龙门吊安全操作规程安全技术交底

龙门吊安全操作规程安全技术交底1目的与适用范围本交底面向所有参与龙门吊安装、调试、操作、维修、监护及管理的作业人员，适用于轨道式、轮胎式、半门式等所有型式的通用龙门吊，覆盖设备全生命周期内的每一次吊装任务，旨在通过细化动作、量化参数、固化流程，将风险降至“可接受”水平，实现零伤害、零事故、零延误。2主要危险源与事故模式2.1结构失稳：地基沉降、轨道错位、防风系固失效，引发整机倾覆。2.2重物坠落：钢丝绳断丝、吊钩变形、制动器打滑、限位失灵，造成下方人员伤亡。3.3碰撞挤压：大车小车限位短路、遥控器信号串扰、视线盲区，导致人员夹挤或设备撞击。2.4电气伤害：滑触线裸露、变频器漏电、接地电阻超标，引发触电或电弧灼伤。2.5气象风险：风速≥15m/s仍强行作业，吊载风摆角>3°时继续起吊，造成失控。2.6误操作：单钩当双钩、超载限制器被人为短接、夜间照明不足仍凭经验估重。3人员资质与岗位职责3.1机长：持有《特种设备安全管理负责人》A证，负责每日作业令签发、气象确认、异常停机决策。3.2司机：持有《起重机械司机》Q2证，连续作业≤6h须强制休息30min，酒后8h内禁止登机。3.3司索工：持有《起重司索指挥》Q1证，负责吊点选择、绑扎方案计算、试吊指令发出。3.4监护员：由项目部专职安全员兼任，佩戴“红袖章+口哨”，站位须在大车轨道外侧2m以上、视线无遮挡处，全程录像并上传云端。3.5维修工：持有《高处安装维护拆除》证，断电后上机须执行“上锁挂牌”LOTO五步，钥匙由监护员保管。4作业前静态检查（班前30min）4.1轨道：用1m钢直尺测量轨距偏差≤5mm，鱼尾板螺栓无缺失，压板焊缝无1mm以上裂纹。4.2缓冲器：聚氨酯缓冲体厚度磨损≤原尺寸20%，弹簧无断裂，撞杆伸缩自如。4.3钢丝绳：采用“三点一圈”法，即吊钩最低、卷筒中间、定滑轮上缘各取1m，用宽20mm卡尺测量直径，公称直径减少7%或断丝数达10%强制报废；润滑脂滴点≥120℃，每班用油壶补脂5ml。4.4制动器：起升制动带磨损≤原厚度50%，制动间隙0.6mm～1.0mm，空载点动三次，下滑量≤v/100（v为额定起升速度，单位m/min）。4.5限位：凸轮限位触点导通电阻≤0.1Ω，动作角度误差≤3°；重锤限位钢丝绳无断股，悬垂重锤质量误差≤±2%。4.6防风装置：夹轨器夹紧力≥龙门吊最大轮压15%，锚定板销轴直径磨损≤5%，夜间须用红色反光漆标识。4.7电控：绝缘电阻用500V兆欧表测试，主回路≥0.5MΩ，控制回路≥1MΩ；变频器散热片温度≤70℃，风扇无异响。4.8司机室：灭火器压力指针在绿区，有效期≤1年；逃生锤固定于右侧窗下方，铅封完好；玻璃无裂纹，雨刮器刷片无缺失。5作业前动态试车（空载）5.1起升：全程3次，观察电流波动≤额定110%，制动下滑为零，上限位提前0.3m切断。5.2小车：全程往返2次，全程噪声≤85dB，减速机轴承温升≤40K。5.3大车：全程行走1次，轨道接头处无明显冲击，纠偏系统动作差值≤10mm。5.4联动：同时起升+小车+大车，观察PLC无报警，遥控器信号强度≥三格。6吊载作业“十步曲”6.1方案确认：核对《吊装方案》编号、审批签字、吊点图纸，确认吊物重量、重心、吊索具规格与计算书一致。6.2地面硬化：支腿下方垫200mm×200mm×16mm钢板，地基承载力≥120kPa，软土区域加铺30mm厚路基板。6.3风速复测：使用手持式风速仪，离地10m高处持续1min平均风速≤9m/s；若阵风≥12m/s，立即鸣哨停止。6.4试吊100mm：司机点动起升，司索工检查吊索夹角≤90°，吊物水平度偏差≤2°，确认无滑绳、无异常响声。6.5正式起升：二次鸣哨长音，起升速度≤额定60%，离地0.5m暂停5s，观察制动可靠后，方可加速。6.6水平移动：小车先动、大车后跟，保持吊物底面距最高障碍物≥0.5m，运行路径用警示带封闭，宽度≥吊物最大外廓+1.5m。6.7定位落放：接近就位高度1m时切换低速档，点动下降，禁止自由下滑；就位后先收紧小车，再收钩，确保吊索松弛50mm以上方可解钩。6.8解索确认：司索工使用“双钩退绳法”，即一端拉另一端送，禁止手直接伸入吊物下方；解索完毕向司机打“OK”手势。6.9收车归位：吊钩升至上限0.3m处，小车停至司机室正下方，大车停至锚定区，夹轨器夹紧，切断主控，遥控器放回专用盒并上锁。6.10记录归档：填写《龙门吊运行记录表》，记录吊次、载荷、风速、异常现象，司机、司索、监护三方签字，原件保存≥2年。7特殊工况附加要求7.1双机抬吊：a.计算载荷≤额定80%，采用平衡梁+测力销，两机同步差≤100mm；b.设总指挥1人、分指挥2人，统一频道467MHz，口令标准化：上升“升”、下降“放”、停止“停”；c.抬吊过程禁止大车行走，若必须行走，须先落放至临时支撑。7.2夜间作业：a.照度≥50lx，LED探照灯角度≤30°，避免炫目；b.司机室仪表背光调至30%，防止瞳孔频繁缩放；c.作业区域用红白反光锥封闭，间距3m，高度1m。7.3雨雪天气：a.轨道面积雪≥20mm或结冰时，用橡胶锤人工清除，禁止撒盐防腐蚀；b.电机防护等级≥IP55，电控柜内设50W伴热带，温度低于5℃自动启动；c.吊钩防滑：在钩腔贴3mm聚氨酯垫，摩擦系数≥0.5。7.4受限空间：a.高压线下作业，垂直安全距离≥3m，水平≥2m，设限高杆+绝缘网；b.管廊内作业，顶部距管壁≥0.6m，两侧≥0.4m，设激光防撞扫描仪，报警距离2m。8通信与指挥手势8.1语音：频道467MHz，亚音88.5Hz，呼叫顺序“机组号+职务+内容”，例：“1号机司机，请求起升”。8.2手势：a.单臂水平伸直，掌心向下——停止；b.单臂向上，食指画圈——起升；c.单臂向下，食指向下画圈——下降；d.双臂水平伸直，掌心相对——紧急停止。8.3备用通信：若对讲失效，采用哨音，一长两短表示“紧急停止”，连续短音表示“快速下降”。9维保与润滑周期9.1日常：司机每班对钢丝绳、吊钩、制动器、限位进行点检，发现异常立即停机并挂“禁用牌”。9.2周保：维修工每周清理电控柜灰尘，更换破损密封条，测量电机绝缘，记录于《周保记录表》。9.3月保：a.起升减速机换油，N320中负荷齿轮油，油量至油镜2/3，放油螺栓扭矩80N·m；b.大车行走轮踏面探伤，采用磁粉检测，裂纹≥1mm深度须镟轮或更换；c.小车轨道压板螺栓复紧，扭矩值180N·m，涂螺纹胶防松。9.4年保：a.主梁下挠度测量，空载时跨中≤S/1000（S为跨度），超差须火焰矫正并做1.25倍静载试验；b.钢丝绳全段超声检测，断丝超标整绳更换，旧绳剪断1m样本存档；c.安全阀、压力开关校验，误差≤±3%，出具第三方报告。10应急处置10.1吊载失控下滑：a.司机立即按下紧急停止，鸣笛长音；b.地面监护员组织人员撤离至轨道外侧30m；c.若吊物下方有高压线，立即通知供电部门断电，任何人不得靠近8m内。10.2整机倾覆征兆：a.司机打反车试图回正，同时降钩至地面；b.地面人员用牵引绳向倾覆反向拉，绳径≥16mm，长度≥50m；c.倾覆发生后，设50m警戒区，未经总指挥许可任何人不得进入。10.3人员触电：a.立即切断总电源，若无法断电，用干燥木棒将电缆挑开；b.对伤者实施心肺复苏，按压频率100～120次/分，深度5～6cm；c.拨打120，同时报告项目经理，启动保险理赔流程。10.4火灾：a.电控柜起火，使用CO₂灭火器，距离2m喷射，禁止用水；b.司机室逃生：破窗锤击碎侧窗，从窗口滑至检修平台，再沿直梯下至地面；c.火情扩大时，启动消防水泵，接DN65水带冷却主梁，防止钢结构失效。11环保与文明施工11.1废油收集：减速机废油用25L铁桶收集，贴“危废”标签，集中存放于危废间，移交有资质单位，转运联单保存5年。11.2噪声控制：夜间禁止高速运行，起升速度≤额定50%，在司机室装5mm吸音棉，场界噪声≤55dB。11.3扬尘控制：大车行走路面硬化+喷淋，PM10≤0.15mg/m³，每日07:00、14:00两次监测。12违章分级与考核12.1一般违章：未穿反光背心、未系帽带，罚款200元，再教育2h。12.2严重违章：超载5%以内、限位短接、无证操作，罚款1000元，停工3天，重新取证。12.3重大违章：酒后登机、超载10%以上、强令冒险，罚款5000元，清退出场，列入黑名单2年。13培训与再教育13.1入场三级教育：公司级4h、项目级8h、班组级4h，累计≥16h，考核≥90分方可上岗。13.2月度再教育：每月最后一个周五晚19:00～21:00，采用“事故案例VR体验+讨论”模式，缺席人员次日补学。13.3换机培训：同型号不同吨位或不同品牌，须重新实操2h，由机长考核签字。14技术档案与追溯14.1一机一档：含制造许可证、监督检验报告、安改维修记录、事故台账，保存至设备报废后5年。14.2电子标签：在主梁腹板焊不锈钢二维码，扫码可查最近一次超载数据、制动下滑量、钢丝绳更换日期。14.3大数据预警：传感器数据接入云平台，当制动片厚度≤3mm、电机轴承温度≥80℃时，自动推送至项目经理手机。15常用索具安全倍数与报废标准15.1钢丝绳：安全系数≥6，断丝达10%、直径减少7%、扭结死角、笼形畸变，任一出现即报废。15.2卸扣：安全系数≥4，本体裂纹、销轴螺纹滑牙、本体变形≥5°，报废。15.3吊带：安全系数≥7，表面割口≥1/4宽度、酸碱灼伤、线头熔化，报废。15.4吊链：安全系数≥4，链环直径磨损≥10%、裂纹、焊接修补，报废。16典型事故复盘与纠正措施16.12022年某港“5·14”事故：原因——夜间照明不足，司机误把2根钢管当1根，超载120%，制动器打滑，吊钩冲顶，钢丝绳断裂，砸中下方货车驾驶室，致1人死亡。纠正——a.所有