安装专业设计统一规定

安装专业制定统一规定

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1总则2

1.1目的2

1.2适用范围2

2适用标准规范和制定依据2

2.1适用标准规范2

2.2制定依据2

3制定文件内容规定2

3.1基础制定阶段的制定文件2

3.2具体制定阶段的制定文件2

4装置（单元）布置制定规定2

4.1执行的主要标准规范2

4.2装置布置制定原则2

4.3设备布置2

4.4环保与职业安全卫生2

5管道布置制定规范2

5.1应用的主要标准规范2

5.2管道布置的一般要求2

5.3管道支吊架布置2

6管道材料制定规定2

6.1一般规定2

6.2管子的选用2

6.3管件的选用2

6.4法兰的选用2

6.5阀门的选用2

7管道应力制定规定2

7.1适用范围2

7.2应用的主要标准规范2

7.3制定规定2

7.4计算基准和应用程序2

7.5应力分析方法及范围2

7.6管道应力分析方法2

8绝热材料制定规定2

8.1应用的主要标准规范2

8.2一般规定2

8.3绝热材料的性能2

8.4绝热材料的选用原则2

8.5管道隔热材料厚度制定2

8.6隔热结构制定要求2

9设备和管道防腐和涂漆制定规定2

9.1应用的主要标准规范2

9.2涂漆范围2

9.3涂料防腐2

10管道的表面色和标志色2

1总则

1.1目的

为使配管制定内容、深度和文档格式规范化和统一化，特编制本规

定。

1.2适用范围

本规定适用于渣油延迟焦化项目工程制定阶段的配管制定。

2适用标准规范和制定依据

2.1适用标准规范

《石油化工企业配管工程制定图

例》SH3052-1993

《石油化工企业制定防火规范》（1999年

版）GB50160-92

《爆炸和火灾危险环境电力装置制定规

范》GB50058-92

《建筑制定防火规范》（2001年

版）GBJ16-87

《石油化工工艺装置设备布置制定通

则》SH3011-2000

《石油化工管道布置制定通

则》SH3012-2000

《石油化工设备和管道隔热技术规

范》SH3010-2000

《石油化工管道伴管和夹套管制定规

范》SH/T3040-2002

《石油化工管道制定器材选用通

则》SH3059-2001

《石油化工设备管道钢结构表面色和标志规

定》SH3043-2003

《石油化工企业职业安全卫生制定规

范》SH3047-1993

《石油化工管道柔性制定规

范》SH/T3041-2002

《石油化工非埋地管道抗震制定通

则》S1I/T3039-2003

《石油化工企业管道支吊架制定规

范》SH/T3073-2004

《工业金属管道制定规

范》GB50316-20

00

《石油化工设备和管道涂料防腐蚀技术规

范》SH3022-1999

《石油化工有毒、可燃介质管道工程施工及验收规

范》SH/T3501-2002

《工业金属管道工程施工及验收规

范》GB50235-97

《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规

范》GB50236-98

《石油化工钢制通用阀门选用、检验及验

收》SH/T3064-2003

2.2制定依据

制定任务书、制定合同等建设单位的有关要求。

2.2.2主管部门即用户对可研报告或总体制定的审批文件(用于基础工程制

定),对基础工程制定的审批文件(用于具体工程制定)。

2.2.3用户签发的、email.会议纪要等其他有关的重要文件。

3制定文件内容规定

3.1基础制定阶段的制定文件

3.1.1基础制定阶段的制定文件应按照《石油化工装置基础工程制定内容规

定》(SHSG-033-2003)中的规定执行。

3.1.2基础制定文表包括：装置布置制定说明、装置布置制定规定、配管制

定规定、管道材料等级规定、管道应力制定规定、设备和管道绝热制定规定、设

备和管道涂漆制定规定、阀门规格书、综合材料表、起重设备一览表和制定文件

目录等。

3.1.3基础制定图纸包括：装置设备平面布置图、配管研究图、界区管道接

点图等。

3.1.4基础制定内容深度可依据项目进度和制定资料状况，参照《石油化工

装置基础制定制定内容规定》(SHSG-033-2003)中的规定执行。

3.2具体制定阶段的制定文件

3.2.1具体制定阶段的制定文件应按照《石油化工装置具体工程制定内容规

定》（SHSG-053-2003）中的规定执行。

3.2.2具体制定文表包括：装置制定说明书、管道材料等级表、综合材料表、

管道支吊架汇总表、弹簧支吊架表、装置伴热规格表、阀门规格书、特别管道附

件规格书和制定文件目录等。

3.2.3具体制定图纸包括：装置设备平面布置图、装置设备竖面布置图、装

置区域划分图（较小装置可不绘制）、管道平面布置图及详图、伴热管道系统图或

伴热管道布置图、管道支吊架图、特别管件图等。

3.2.4具体制定内容深度可依据项目进度和制定资料状况，参照《石油化工

装置具体工程制定内容规定》（SHSG-053-2003）中的规定执行。

4装置（单元）布置制定规定

4.1执行的主要标准规范

石油化工企业制定防火规范》（1999年

版）GB50160-92

爆炸和火灾危险环境电力装置制定规

范》GB50058-92

建筑制定防火规范(2001年

版）GBJ16-87

石油化工工装置设备布置制定通

则》SH3011-2000

石油化工企业职业安全卫生制定规

范》SH3047-1993

4.2装置布置制定原则

4.2.1装置布置应满足工艺流程、安全生产和环保的要求，并满足工厂总体

布置;兼顾操作、修理、施工的要求；结合实际环境条件，力求经济合理、节省

用地。

4.2.2依据装置在工厂总平面的位置以及有关装置、罐区、系统管桥和道路

的相对位置关系，合理布置装置内的管桥和道路，应尽量与相邻装置的布置相协

调0

4.2.3设备按工艺流程顺序和同类设备适当集中相结合的原则进行布置，并

应满足防火、防爆安全间距的要求。装置内设贯穿式的消防及检修通道，并和工

厂道路相衔接。确保消防作业的可抵达性和可操作性。装置内的消防通道宽度不

小于6米。

4.2.4装置布置应充分合计工艺系统要求的设备标高差和泵净吸入头(NPS11)

的需要以及过程控制而设备布置的要求。对有防止结焦、堵塞，控制温降、压降,

避免发生副反应等工艺要求的相关设备，可靠近布置。

4.2.5大型设备如反应器、焦炭塔及分馄塔笔应合计设备安装所需的空间，

尽量靠近检修道路一侧布置。双层布置的压缩机厂房，应按机组的最大检修部件

设置吊装孔和选用吊车，吊装孔应通向检修道路。装置布置还应合计设备检修(如

管壳式换热溶、空冷涔等)所需空间以及固体物料装卸所需空间.

4.3设备布置

4.3.1设备定位原则

(1)卧式容器口封头焊缝线♦基础中心线

(2)塔和立式容器♦中心线

(3)换热器口管程嘴子中心线♦基础中心线

(4)卧式泵口电机端基础口泵出口嘴子中心♦泵端基础

(5)立式泵♦泵中心线

(6)加热炉♦轴线

(7)空冷器♦特别管嘴

(8)往复式压缩机♦压缩机活塞中心线和电机中心线

(9)离心式压缩机♦压缩机出口嘴了•中心线

(10)特别设备♦特别管嘴

4.3.2装置内道路宽度

⑴车行消防道路最小6000mm

⑵检修、修理道路最小4000mm

⑶操作通道最小800mm

(4)联通通道最小800mm

(5)管桥下泵区检修通道最小2000mm

(6)主要道路转弯半径最小12000mm

(5)其他道路转弯半径最小9000mm

4.3.3最小净空要求

(1)卡车通道净空要求最小4500mm

(2)消防车通道净空要求最小4500mm

(3)管桥下泵检修净空要求最小3000mm

(4)操作通道净空最小2200mm

4.3.4基础标高要求

(1)由泵抽吸的塔和容器以及真空、重力流和需卸催化剂等设备应满足工艺制定

的要求；

(2)塔及地面上的立式设备，泵基础的标高高出所在地坪200mnic在泵吸入口前

安装过滤器时，泵的基础高度应应合计过滤器能方便清洗和拆卸；

(3)卧式设备及冷换设备基础标高除满足工艺要求外，应以满足管道制定的最小

高度为准。

4.3.5构架布置

(1)主管桥：

a管桥宽度宜取6000M、8700mm、10000mm或11500mm；

b柱距宜取6000mm.9000mm0

(2)构架：

a梯子设置：梯子应设置在方便的位置并朝向装置外侧，同时按照防火规范的要

求设置安全梯。

b梯子形式：构架梯子宜为45°斜梯，安全梯可用直梯。直梯间间歇平台的间

距不易超过6米。

4.3.6塔和立式容器的平台设置

(1)平台宽度1000-1400mm,最大1800mm,最小800mm(依据管道规划要求决

定)；

(2)最大间距6000〜8000mm；

(3)最小层间净高2200mm；

(4)梯子塔的第一层平台尽量设置45°斜梯或借用框架斜梯；

(5)各塔之间宜设联合平台，同时塔和立式容器的平台尽可能的与四周构架的平

台设置连通通道。

4.3.7需要设置棚子的设备

(1)往复式压缩机和离心式压缩机；

(2)在线分析仪表；

(3)露天布置的泵(空冷器下面的泵除外)；

(4)管桥上电缆槽盒(防晒用)；

(5)反应构架顶部。

4.3.8需要设置专用检修、装卸场地的设备

(1)往复式压缩机和离心式压缩机；

(2)泵:

(3)空冷器的电机；

(4)固定床反应器；

(5)填料塔。

4.3.9设备和机器检修方法

(1)泵合计使用叉车

(2)换热器

布置在地面上的换热器合计使用吊车；

布置在构架上的换热器合计使用吊车，吊装侧的平台栏杆为活动栏杆;

布置在构架平台下的换热器设置吊车梁或吊钩。

(3)塔、立式设备：关于大型设备，装卸孔、人孔要朝向道路检修侧。

(4)压缩机

露天布置的合计使用吊车。

市置在防雨棚内的合计使用桥式吊车，同时设置检修吊装孔。

(5)固定床反应器构架上设置电动葫芦以检修反应器或吊装催化剂。

(6)特别设备合计使用吊车或吊梁。

4.4环保与职业安全卫生

4.4.1环境保护

(1)凡在开停工、检修过程中，可能出现易燃、有害流体泄漏、漫流的设备区四

周均应设置不低于150mm高的围堰和导液设施。

(2)设备、管道的排净口、采样口和溢流口的排出物应进入集中排放系统。

(3)含苯介质设备、管道的排放口、采样口应进入密闭集中排放系统。

(4)有可能产生粉尘的固体物料(如催化剂)采纳密闭运输，确需中间堆放的，应

采用防止流失及易散的措施。

(5)加热炉、锅炉的蒸汽或压力气体的放空口均应设置消声器，并高出10m范围

内的平台或建筑物3.5m以上，同时合计排气口噪声的指向性。

(6)泵组设有集水沟，并经水封进入生产污水系统。

4.4.2安全与卫生

(1)立式设备和多层构架的各层平台(或隔层)应设置半固定式蒸汽灭火系统。

(2)操作温度超过介质自燃点的设备四周应设置固定式蒸汽灭火筛孔管.

(3)管桥处地面层应设置软管站，使有可能出现的泄漏点均在灭火软管站可以到

达的范围之内，其接头阀门(宜选用球阀)都应右置在显然、安全和方便操作的

地点。

(4)高于15m的甲、乙类设备构架平台，塔区平台宜沿梯子敷设半固定式消防给

水竖管，构架平台长度大于25m时，平台另一侧也应敷设半固定消防给水竖管；

距地面高度为20〜40nl的甲类设备两侧应设有消防水炮。

(5)装置内可燃气体、液化烧、可燃液体管道在进出装置(单元)处，爆炸危险场

所的边界和管道泵及其过波器和缓冲器等处均应没置静电接地设施。连续输送的

催化剂管道应设置静电接地设施。

(6)表面温度超过60℃的管道在距地面或平台面高度2.1m,四周0.75m范围以

内均设防烫隔热层。

(7)在有毒和具有化学灼伤危险作业区告冲应设置洗眼器、淋洗器等安全防护措

施。

(8)在塔，容器及构架的各层平台均设置半固定消防接头。

(9)所有框架、管桥立柱、加热炉立柱，从地面层至第一层框架横梁之间及塔类、

可燃介质的立式容器从地面至裙座均敷设耐火层，其耐火极限不应低于L5h。

(10)在管桥应设有操作检修通道，并与构架平台相连，以便巡回检查和安全疏

散。

(11)操作人员进行操作、维护、调节、检查的工作位置距坠落基准面高差超过

2m,且有坠落危险场所均应配置供站立的平台和防坠落的栏杆、安全盖板、防护

板等。

(12)装置内应设有生产照明、事故照明和检修照明设施。

(13)加热炉用灭火蒸汽阀组集中布置于易于操作，便于通行的地方，且离加热

炉的距离不小于7.5m。

5管道布置制定规范

5.1应用的主要标准规范

石油化工企'也配管工程制定图

例》SH3052-1993

石油化T管道布置制定通

则》SII3012-2000

石油化工设备和管道隔热技术规

范》SH3010-2000

石油化工管道伴管和夹套管制定规

范》SH/T3040-2002

石油化工设备管道钢结构表而色和标志规

定》S1I3043-2003

石油化工管道柔性制定规

范》SH/T3041-2002

石油化工非埋地道抗震制定通

则》SH/T3039-2003

石油化工企业管道支吊架制定规

范》SH/T3073-2004

工业金属管道制定规

范》GB50316-20

00

石油化工设备和管道涂料防腐蚀技术规

范》SH3022-1999

《石油化工设备和管道隔热技术规

范》SH3010-2000

《石油化工有毒、可燃介质管道工程施工及验收规

范》SH/T3501-2002

5.2管道布置的一股要求

5.2.1管道等级分界

由于制定温度和压力以及介质性质的改变引起管系管道等级或管道材质的改变，

管道等级分界用来表达这种改变介面的位置。分界点处的法兰、紧固件和茎片，

应按苛刻条件选用。

5.2.2管道的吹扫

管道吹扫有固定和半固定两种方式，一般都依据PH)的要求设置…吹扫管道应按

照PID的要求设置，吹扫点尽量靠近被吹扫的管道一端，应避免出现吹扫死角和

带型管。当PID上无要求时，按以下规定制定：

一般工艺管道的固定吹扫接管方式如图1(A)所示：高压管道固定的吹扫方式如

图1(B)所示。

图1

半固定式吹扫接管视介质状况而定。有毒介质采纳双阀，如图2(A),一般介质

用单阀,如图2⑻。

图2

5.2.3排液与放气

工艺过程需要排液与放气的管道均按工艺管道及仪表流程图的要求进行安装，但

管道布置中不可避免的液袋和气袋，应按下述原则设置排液口和放气口：

(1)放空

不进行水压试验的管道和公称直径DNW40的工艺管道及公用工程管道的高点不

设置放空口。

⑵排液

所有管道的低点均设置排液口，关于化学药剂管道及设置在平台上的油品管道的

排液点均设置排液漏斗，其中有毒及易挥发化学药剂应采纳密闭排放；催化剂，

浆液或高粘度介质管道排液直径不得小于25mm。

一般工艺管道排液、放气口设一道阀和管帽；高温高压管道上的放空阀应加盲法

兰。毒性介质管道和高压管道设双阀，或一道阀加盲板。高点放气，低点排液，

安装位置应在物料流向的下游，与主管连接的管段应最小。

5.2.4管道坡度

埋地敷设的自流管道(如含油污水管道、污油管道)及架空敷设的放空总管均坡向

污油(水)回收设施或分液镰，其坡度符合以下要求：

放空管道：坡度不小于2/1000

埋地管道：坡度不小于3/1000；

其它有特别要求的管道按PII)的要求制定.

5.2.5管道间距

(1)管墩、管架上并排敷设的管道不管有无隔热层，其净距不得小于50mm；法

兰外缘与相邻管道的净距不得小于25mm；管道外壁或管道隔热层的外壁的最特

别部分，距管架或构架立柱、建筑物墙壁或管沟壁的净距不应小于100nlm。

(2)阀门手轮最小间距：DN280最小100mm；DNW50最小50mm。

(3)管道穿越平台时管道外壁(有隔热层时为隔热外壁)距开洞边净空最小取

25mm,开洞边缘设置防水圈。

(4)计算管道间距时合计了管位移及其方向。

5.2.6管道净空和埋设深度

(1)在人员通行处管道底部的净高一般不小于2.2m；需通行车辆处，管底的净

高视车辆的类型有所不同，通行小型检修机械或车辆时不宜小于3.2m,通行大

型检修机械或车辆时不小丁•4.5nio

(2)埋地管道的埋深，其管顶标高应在最大冻土层以下，且管顶距地面不小于

0.5m；通行机械车辆的通道下，不小于0.75m或采纳套管保护；在室内或室外有

混凝土地面的区域，管顶距地面不小于0.3m。套管的直径宜比被保护管大二级。

被保护管在套管范围内不应有焊缝。

(3)采纳管沟敷设时，沟底应有不小于2%。的坡度，沟底最低点应有排水设施。

管沟内有隔热层的管道应设管托。

5.2.7取样管道的布置

采样管用于取出管中流体进行分析，采样的形式均应符合PID的要求，采样点设

置在便于通行的地方。采样管应尽量短，避免死角和袋形管，且不得从管道上的

死区引出，以减少管内流体滞留。

(1)关于气体管道上的采样口：当设置在水平管道上时应在管道顶部；当设置在

垂直管道上，当气体自下而上流动时，取样口应向上倾斜45。，当气体自上而

下流动时，取样口应水平开设；含有固体颗粒的气体管道，应设在垂直管上，并

将取样管深入管道的中心。

(2)关于液体管道上的采样口：压力输送的水平管道上宜设在管道的顶部和侧

面，自流水平管道宜设在管道底部，液体中含有固体颗粒时应设置在管道的侧面;

当设置在垂直管道上时宜设在介质向上流动的管道上八介质自上而下流动时，除

非能确保液体充满取样管，否则不易在这种状况下设取样点。

(3)采样管引出点切断阀的管长超过3m时，在距引出点最近的地方安装根部阀。

(4)样品出口管端与漏斗、地面或平台之间应至少有300mm的净空，以安放采样

器皿。

(5)采样管的切断阀和取样阀至少相隔300mm布置，有采样冷却器时，切断阀靠

近采样冷却器嘴子布置。

5.2.8阀门形式、尺寸及安装要求

(1)所有阀门一般均布置在容易接近、易于操作、修理的地方，其最适当的安装

高度是距操作面1.2米左右；当阀门中心高于操作面2.1米时，集中布置的阀组

或频繁操作的单个阀门设操作平台，不常常操作的单个阀，设活动平台。

(2)如PID上无特别要求，凡工艺管道上的切断阀门DN2450时，宜选用满足操

作工况关断性能合格的电动阀。调节阀组切断阀选用闸阀，旁路阀DNW200选用

截止阀，DN2250选用闸阀。止回阀分为升降式止回阀和旋启式止回阀两种，升

降式止回阀适于安装在水平管线上，立式升降式止回阀可安装在管内介质自下而

上流动的垂直管道上；旋启式止回阀应优先安装在水平管道上，也可安装在管内

介质自下而上流动的垂直管道上。

(3)阀门尺寸要求：

a调节阀组阀门尺寸要求见表5-1,5-2

b泵出入口阀门尺寸要求见表5-3

c管道放气与排液阀门尺寸要求见表5-4

表5-1调节阀组切断阀直径选用表(mm)

管道尺寸(DN)152025405080100150200250300350400450500

调节阀(DN)

1515202540

20202540505050

252540505050

4040505080

50508080100

6580100100

8080100：00150

100100150150200

125150200200250

150150200200250

200200250250300

250250300300

300300350350

350350400400

400400450450

450450500

500500

表5-2调节阀组旁路阀直径选用表(nun)

管道尺寸(DN)152025405080100150200250300350400450500

调节阀(DN)

1515202540

20202540505050

252540505050

4040505080

5050508080

658080100100

808080100150

100100100150200

125150150200200

150150150200250

200200200250300

250250250300350

300300300350

350350350400

400400400450

450450450

500500

表5-3泵出入口管道阀门直径选用表(mm)

尺寸泵嘴尺寸阀门尺寸

出入口

入口端比管道直径小一级管道直径

比管道直径小二级比泵嘴直径大一级

比管道直径小三级比管道直径小一级

出口端小丁管道直径比泵嘴直径大一级

表5-4放气口、排液口的最小管径(mm)

主管管径(mm)放气口、排液口的最小管径(mm)

W2515

40^15020

200~35025

240

5.2.9仪表元件的安装

调节阀、容积式流量计等，应设置在操作方便，易于修理的地面或平台上；当管

道上温度仪表、压力仪表的位置可自由选按时，原则上距操作面的高度不大于

1.5米，安装在设备上的各种仪表(如温度计、压力计、液面计等)必要时可设

置操作平台或梯子。

(1)调节阀的安装

调节阀通常尽量靠近与其有关的指示仪表并尽量接近测量元件四周安装，调节阀

公称直径小于管道直径时，大小头紧靠调节阀安装；调节阀设有手动装置时，应

确认膜头的上方或横向的空间，调节阀的安装位置应使手动装置便于操作。角式

调节阀需要依据介质流向(上进下出和下进上出两种)确定其安装方式，并设置于

无障碍的地方。对压差较高的调节阀，合计防止噪音和振动的设施。

(2)流量计仪表

差压式流量计的孔板既可设在水平管上也可设在立管上，需依据介质状况决定。

差压式流量计的孔板和容积式流量计的转子，其上下游的直管长度满足自控专业

要求。差压式流量计的取压方向，对蒸汽、液体采纳水平取压方式。而对气体则

采纳上方取压方式。水平取压受限制时：如是蒸汽可用斜上式，如是液体可用斜

下式。质量流量计应设在水平管道上，还应合计流量计膜头的安装要求，留有足

够的空间。

(3)压力仪表

为准确测量静压，压力表取压点一般在直管段上，并设切断阀。压力表应设置在

易于读表的位置。在振动管道上安装压力表时，应采用适当强化措施，避免振动

传至压力表而使其受到损坏。

(4)温度仪表

安装在直管上的温度计，管道直径不小于DN80时，均垂直安装在管道上。当管

道直径小于DN80时，依据自控专业要求扩径。在弯管上安装温度计时，管道直

径不小于DN50,应逆介质流向安装。温度计也可倾斜45°水平安装，倾斜45°

安装时，应与管内介质流动方向逆向接触。热偶的长度，因管径及安装位置的不

同而异，其位置应设在易于热偶插入/拔出的地方。

(5)液位仪表

为能使在设备操作状况下取出液位计，在切断阀与液面计之间需设法兰或活接

头。两个以上液面计堆叠使用时，其堆叠部分应满足自控专业的要求。对透光式

玻璃板液面计应安装在光线能透过的方向上。

5.2.10安全阀的安装

(1)安全阀尽可能靠近所保护的设备或主管安装，为防止安全阀放空时的振动，

安装有安全阀的管道均增设支架。高于40m的塔顶放空安全阀须安装在相对较低

(须高于放空总管)的相邻构架或塔的平台上(易凝介质除外)。

(2)安全阀入口管系布置成能使管内液体自流向所保护设备或主管道的形式。安

全阀出口管与放空总管连接时，为使管内介质自流进入总管，通常顺着总管介质

流向与总管成450连接.

(3)向大气排放的放空管口高度符合以下要求：

安全泄压装置的出口介质向大气排放时，放空管口的高度应高出以安全泄压装置

为中心，半径为8m的范围内的最高操作平台3m。

间歇排放的可燃气体的放空管口，应高出10m范围内的平台或建筑物顶3.5m以

上。

向大气排放的非可燃气体，设备或管道上的放空管口应邻近的操作平台2m以上，

紧靠建筑物、构筑物或在其内部布置的设备的放空管口，高出建、构筑物2m以

上。

安全阀出口介质为气体并同意排向大气时，其排放口不得朝向邻近设备或有人通

过的地区。

安全阀扩大气时，如放空端部比安全阀高，需在出口管的最下部设中6nlm的泪孔。

5.2.11漏斗和地漏的设置

为了防止四周发生危险、污染或便于回收利用，从设备、管系出来的油、水及化

学药剂等，都进入各自漏斗，经埋地管道到处理系统(密闭排放的状况除外)。

排往漏斗的排液管按PID图要求布置；厂房地面、平台、设备围堰内、沟(坑)

底面等设置地漏以收集污物集中处理。排至含油污水系统的地漏须采用清污分流

措施。漏斗高出地面或平台面，内设篦子板或筛孔板，防止外部异物落入，造成

堵塞；地漏略低于地面或平台面和沟(坑)底面，电漏带液封和篦子板以防串气和

堵塞。关于轻污油、有毒及易挥发的化学药剂应采纳密闭排放。决定漏斗位置时,

主要合计以下因素：

(1)设备排液用的漏斗，尽量靠近基础，且无妨碍的位置；

(2)漏斗的布置使到漏斗去的排液管尽量短；

(3)布置地漏时，地漏的排液接管无妨碍四周的通行及不影响四周阀门及仪表的

正常操作；

(4)漏斗的设置，在不影响排液的状况下尽量少设；

(5)框架上设备仪表的排液及为接受采样管等排液而设的漏斗，则依据需要设

置。此时接受排液的管道末端，均接到地面的地漏。

5.2.12特别管道要求

(1)T艺和控制要求

塔顶油气冷凝冷却等两相流管道，既无法控制，也无法调节各路的流量和流动状

态，通常利用管路压降相同的对称布置方法达到各路物料分配均匀的目的。

(2)泄压管道

危险介质设备压力泄放系统按工艺要求是密闭的，各泄放口均顺流45。斜接在总

管顶部，总管坡向紧急放空罐。关于可能携带易凝、粘稠介质应增设伴热。

(3)机组润滑油管道

为确保润滑油质量，从过滤器出口至机组各供油点的所有管道及管路附件的材质

均采纳不锈钢。为方便拆卸，支管与供油总管均采纳法兰连接。所有回油管也采

纳不锈钢材质，并在各回油支管上设视镜，与回油总管连接采纳法兰连接。回流

总管顺油流方向有5%的坡度。高位油箱至供油管做到尽量短、弯头少、没有袋

形。

(4)软管站

软管站是为清洗、吹扫和小范围灭火用，从操作方向看从左至右依次为氮气、非

净化风、新鲜水、蒸汽，管道上的切断阀选用闸阀或球阀。

配管尺寸：DN20；

软管长度：15m；

软管选型：蒸汽管道选用钢丝编织胶管，其它介质选用夹布胶管；

软管接头:选用HC20T、HC20—2、HC20-3。

5.3管道支吊架布置

(1)管道支吊架应在管道同意跨距内设置，并符合应力计算的要求。

(2)尽可能采纳标准型支吊架，减少非标支吊架。

(3)应尽可能在建、构筑物的梁柱上设置支吊架的生根结构。

(4)在设备上设置生根构件时，应注意设备材质、热处理状况，确定是否需预设

贴板。

(5)应依据管道材质及介质、操作条件确定支架陶件与管道本身的连接方式。

6管道材料制定规定

6.1一般规定

6.1.1应用的主要标准规范

石油化I管道制定器材选用通

则》SH3059-2001

《石油化工钢制通用阀门选用检验及验

收》SH/T3064-2003

《石油化工企业钢管尺寸系

列》SH/T3405-1996

《输送流体用无缝钢

管》GB/T8163-1999

《石油裂化用无缝钢

管》GB9948-88

《局压锅炉用无缝钢

管》GB5310-1995

《低压流体输送用焊接钢

管》GB/T3091-2001

《钢制对焊无缝管

件》SH/T3408-1996

《钢板制对焊管

件》SH/T3409-1996

锻钢制承插焊管

件》SH/T3410-1996

《锻钢制螺纹管

件》GB/T14626-93

《石油化工钢制管法

兰》SII3406-96

《管法兰用石棉橡胶垫

片》SH3401-96

《管法兰用金属垫

片》SH3403-96

《管法JLA.用紧固

件》SH340

4-96

《管法兰用缠绕式垫

片》SH3407-96

6.1.2输送极度危险介质、高度危害介质及液化烧的压力菅道应采纳优质钢

制造，输送可燃介质的管道不得采纳沸腾钢制造。含碳量大于0.24%的材料，不

宜用于焊制管子及管件。

6.1.3输送腐蚀介质管道用材料应有耐腐蚀能力。除局部腐蚀和应力腐蚀需

按具体状况合计外，均匀腐蚀可依据介质对金属材料的腐蚀速率来选材。

6.1.4高温管道钢材应符合以下要求：

(1)受压元件的钢材使用温度，不应超过GB50316标准所规定的温度上限；

(2)非受压元件的钢材使用温度，不应超过钢材的极限氧化温度；

(3)长期使用在高温条件下，碳素钢的使用温度不应超过425℃℃。

(4)奥氏体不锈钢的使用温度高于525C时，钢的含碳量不应小于0.04%。

6.1.5对操作温度等于或高于200℃,介质含有氢气的碳钢及低合金钢管道,

应依据管道最高操作温度加20~40C的裕量和介质氢气的分压，按临氢作业用

钢防止脱碳和微裂的操作极限(Nelson曲线)选择适当的抗氢钢材。

6.1.6对操作温度等于或高于250℃,介质为H2S+H2的管道，在满足氢腐蚀

的基础上，应依据Couper曲线中高温H2S+H2对各种钢材的腐蚀率来选择适当的

材料。

6.1.7对高温硫和环烷酸腐蚀介质，应以该装置的原料来源、介质的实际含

硫含酸量、介质的流速、介质温度等为参数，按SH/T3129标准的规定选择适当

的材料。

6.2管子的选用

6.2.1钢管尺寸应符合SH3405标准的规定选用，其外径尺寸见表6.2.1。

表6.2.1管道外径系列

公称直径

DN15202540506580100

外径

(mm)222734486076891

14

公称直径DN125150200250300350400500550600

外径(mm)140168219273325356406508559610

6.2.2关于油品、油气、蒸汽、添加剂和化学药剂等管道,应依据制定条件

和介质的要求分别选用GB/T8163.GB9948、GB6479、GB5310.GB/T14972无缝钢

管和GB/T9711.1、GB/T12771焊接钢管标准。

6.2.3制定温度在0~200℃之间，制定压力在LOMPa以下的水、空气管道

可选用GB/T3091的焊接钢管；关于生活用水和净化风当管径小于等于DN50时,

应选用GB/T3091的镀锌焊接钢管，当管径大于DN50时，选用20#无缝钢管。

6.2.4输送固体催化剂的管道应选用20号钢加厚无缝钢管，当制定温度大于

425℃时宜选用ICr5Mo无缝钢管。

6.3管件的选用

6.3.1对焊管件的外径和端部壁厚宜与相连接的管子外径和壁厚相一致，无

缝管件的结构尺寸和技术要求应符合SII/T3408的规定，部分管件选用

GB12459-90,钢板焊制管件应符合SH/T3409的规定。

6.3.2无缝弯头(DN25-DN500)和焊接弯头选用R=1.5DN长半径弯头，在特

别状况下需选用R=1DN短半径的弯头时，要注意校核容许工作压力，并在管道安

装图中注明。

6.3.3DN250以上的管道的管件采纳对焊形式连接，DNW40以下的管道的管

件宜采纳承插焊或螺纹连接。

6.3.4原则上不使用DN32、DN65、DN125、DN175等特别管件。当机械设备接

口中使用这些管径时，应使与之相连的管子尽可能短，然后用异径管件与管系相

连。

6.4法兰、垫片的选用

6.4.16.4.1管道法兰应选用SH3406-96标准系列。

6.4.26.4.2垫片型式主要为缠绕垫、八角形金属环垫、波齿垫。

6.5阀门的选用

6.5.1木工程的阀门选用API制造标准系列，并符合SH3064-94《石油化工钢制

通用阀门选用、检验及验收规范》的产品.

6.5.2本工程所用的阀门选用钢制阀门。

6.5.3阀门型号应与PJ图一致；当需要选用与PID图不一致的阀门品种时，应

征得工艺专业同意并由工艺专业更改PTD图中的阀门符号。

7管道应力制定规定

7.1适用范围

本规定适用于制定压力不大于42.0MPa,制定温度不超过材料同意使用温度,

非直接埋地且无衬里的低碳素钢、合金钢或不锈钢管道。

7.2应用的主要标准规范

《工业金属管道制定规

范》GB50316-2000

《工艺管

道》ANSI

B31.3-2002

《石油化工管道柔性制定规

范》SH/T3041-2002

《石油化工企业管道支吊架制定规

范》SH/T3073-2004

7.3制定规定

7.3.1一般规定

(1)应兼顾管道热补偿及防振要求。

(2)应兼顾管道及设备安全，应避免管道对相关设备造成危害。

(3)应优先采用自然补偿方法解决管道柔性问题，安装空间狭小而不具备自然补

偿条件时可采纳金属膨胀节。采纳膨胀节应合计满足工艺条件及防腐要求，不得

采纳填函式伸缩节和球形补偿器。

(4)可采用冷紧措施减小管道对设备、法兰以及固定架的作用力，但敏感转动设

备相连的管道不宜采纳冷紧。

(5)存在显然振源的管道应优先合计防止其振动。

(6)往复式压缩机管道应按照与制造商签定的合同要求进行防振计算。

7.3.2制定条件

(1)计算基础数据应由相关各专业提供。

(2)计算工况应涵盖最不利工况，如烘炉、催化剂再生、烧焦、吹扫等特别工况。

(3)除另有规定外，热态计算温度取最苛刻温度。关于有外隔热层管道，计算温

度取介质温度；关于无外隔热层管道，计算温度可取95%介质温度；关于有内

隔热层管道，计算温度应依据热传导计算确定。

(4)除另有规定外，安装温度取20℃℃℃)减云10℃。

(8)计算压力取管道表中的管道的制定压力。

7.3.3制定中需要合计的荷载

(1)压力荷载：包括正压和负压；

(2)继续外荷载：包括管道基本荷载(管子及其附件的重量，管内介质的重量和

管外保温的重量)、支吊架的反作用力以及其他集中和均布的继续荷载。

(3)热胀和端点位移；

(4)偶然性荷载：包括风雪荷载、地震荷载、水冲击以及安全阀动作而产生的冲

击荷载。在一般静力分析中，不合计这些荷载，关于大直径高温、高压剧毒、易

燃易爆介质的管道应加以核算。偶然性荷载与压力荷载、继续外荷载组合后，同

意达到需用应力的1.33倍。

7.4计算基准和应用程序

(1)计算基准《工艺管道》ANSIB31.3

(2)应用程序CAESARIT

7.5应力分析方法及范围

7.5.1应力分析方法：

(1)制定人员凭经验进行推断；

(2)采纳图表进行推断。

(3)利用计算机进行具体分析。

7.5.2管系应力分析范围的划分

依据管系本身的重要性及其操作条件和连接设备的要求等，对管系是否进行应力

分析和进行何等管道应力分析规定如下：

(1)以下管系可不进行应力分析或进行简易应力分析•：

a按操作合格的装置复制的管系.

b与己经进行过应力分析的管系比较，可作出推断，认为所制定的管系具有足够

的补偿能力者。

c公称直径Dn<50mm,制定温度-29℃〜100℃者。

d关于同一直径、同一材质、无分支管，两端受边界条件控制无中间约束，并符

合经验公式(7-1)的限制范围者。

经验公式如下：

(7-1)

式中：

Do-管子外径，nm

△-管系总位移量。即三个方向位移量的合成值，【川【】；

△二(7-2)

△x、Ay>/XZ—分别为X,Y,Z方向的位移量，带〃'〃者为端点附加位移量，n皿;

L-固定点间管系的展开长度，m；

U-固定点间的直线距离，mo

注：经验公式所徨结果不是一贯准确或可靠的，它不适用于以下管道：

1剧烈循环运行有疲惫危险的管道；

1大直径薄壁管道1应力强化系数i25者)；

1端点的附加位移量组成总位移量的大部分的管道；

1L/U>2.5的不等腿的U形管管道,或近似直线的锯齿状管道。

(2)应进行具体应力分析的管系：

a过热蒸汽线、反应器等重要设备的进出口管系；

b离心压缩机和往复压缩机的进出口管系；

c直径在DN80以上并且温度在150°C以上的泵进出口管系；

d制定温度〉400℃,DN>150的管系；

eDN2200的蒸汽夹套管。

7.6管道应力分析方法

7.6.1管道应力分析的要求

(1)国内管材的许用应力及许用应力范围执行《工业金属管道制定规范》

GR50316-2000；

(2)在管系内任何一点上，由重力、压力、集中力而产生的一次应力不许超过管

道在操作温度下的许用应力。

(3)在管系内任何一点上，由热胀或冷缩或端点附加位移而产生的二次应力不应

超过管道的热胀许应力范围。

(4)管道对设备嘴子的作用力和力矩应在设备所同意承受的力和力矩的范围之

内。

(5)管道上各点的位移量应限制在预定的范围之内。

7.6.2设备管口受力

设备管口的同意推力和力矩应由制造厂提出，当制造厂无数据时，可按以下规定

进行核算：

(1)离心泵管口的同意推力和力矩应符合API610的规定；

(2)离心压缩机管口的同意推力和力矩应符仔API617的规定，同时应确保安装

状态下压缩机管口受力趋于零；

(3)汽轮机管口的同意推力和力矩应符合NEMASM23的规定，同时应确保安装状

态下汽轮机管口受力趋于零；

(4)管道对设备的作用力不大于设备专业提出的要求或将管道的作用力提交设

备专业确认。

7.6.3法兰泄漏

(1)关于非SHB级和公用工程管道只需确保法兰处管道的应力不大于70MPa,可

不进行进一步的法兰泄漏验算。

(2)关于SHA级管道则应按以下步骤进行法兰泄漏验算：

a.依据法兰公称压力和管道制定温度从法兰的压力与温度等级参数表中查出法

兰的最高使用压力Pfo

b按式(7-3)计算出从外作用力折算出来的当量压力Peq,

17-3)

式中：

M?由除内压力之外荷教产生的作用于法兰的外力矩，N-mm；

F?由除内压力之外荷载产生的作用于法兰的外拉力，N；

DG?垫片的有效直径，nnic

c假设管道的制定压力Pp加上当量压力Peq大于法兰在对应温度下的最高使用

压力Pf,则表示外作用力太大，可能导致法兰泄漏，必需减小该外作用力或提

升法兰压力等级。反之，该外作用力是同意的。

7.6.4管道补偿器

在条件同意的状况下应优先利用改变管道走向、合理设置支吊架位置和选择管道

支吊架类型的方法进行管道应力补偿，并尽量使用L型或n型管道补偿器。

在以下状况下可以选用波形补偿器或其他补偿器。但不应选用填料函式补偿器。

(1)比用弯管形式补偿器更为经济时或安装位置不够时；

(2)连接两个间距小的设备的管道。其补偿能力不够时；

(3)为了减少压降、推力或振动，在工艺过程上可行而且在经济上合理时；

(4)为了保护有严格受力要求的设备嘴子。

7.G.5冷紧

为了减少管系运行初期在工作状态下的应力和管道对连接设备或固定点的推力

和力矩以及减少管道的位移量可采纳冷紧(即预拉伸或预压缩)的办法。

7.6.6管道端点的附加位移

在进行管道应力分析时，除合计管道本身由于热胀或冷缩产生的位移之外。还应

合计以下状况管道端点的附加位移：

(1)加热炉炉管给予加热炉进出口管道的附加位移。

(2)塔或立式容器的热伸长给予其嘴子所连接管道的附加位移。

(3)由冷换设备的固定支座向活动支座方向移劭给予设备上连接管道的附加位

移。

(4)泵和压缩机进出口嘴子冷态与热态的相对位移。

(5)一组并联设备交替操作时，操作设备及管道关于停止操作管道的附加位移。

7.6.7摩擦力

(1)重要管系进行应力分析时应合计磨擦力对整个管系的受力分配。

(2)关于转动设备应尽可能采纳吊架，以减少磨擦力对设备嘴子受力的干扰。

7.6.8固定点

固定点位置确实定是管道应力分析的重要环节，理想确实定应使两个固定点之间

的管段能够自补偿，即利用管段的几何形状来汲取由热胀或冷缩产生的位移(包

括端点位移)。

较繁杂管系可划分为假设干个小管系，分别进行应力分析。但各小管系接头处的

边界条件应当一致。

7.6.9支架

管道在支架.上滑动的轴向最大同意位移量不宜超过定型滑动管托长度的40%,以

免管道在热胀时将管托滑落于支架梁的下而，而在冷缩时不能恢复原位造成管道

或支架损坏。如在补偿值同意的范围内，管道的位移量超过管托长度的40%时，

可将管托长度适当加大。

7.6.10弹簧支吊架

(1)以下状况应选用弹簧支吊架：

a由于管道在支承点处有向上垂直位移，致使支架失去其承载功能，荷载的

转移将造成临近支架超过其承载能力，或造成管道跨距超过其最大同意值时；

b当管道在支承点有向下的垂直位移，选用一般刚性支架将阻挡管道的位移

时。

(2)弹簧支吊架的使用要求：

a选用的可变弹簧荷载变化率应不大于25乐

b恒力弹簧一般用于垂直位移较大和受力要求苛刻的场合。在转动机器管口四周

的管道上，不宜采纳恒力弹簧。

8绝热材料制定规定

8.1应用的主要标准规范

《工业设备及管道绝热工程制定规范》GB50264-97

《石油化工设备和管道隔热技术规范》SH3010-2000

8.2一般规定

8.2.1具有以下状况之一的