铣工技能考核理论与实操题

铣工技能考核理论与实操题一、理论知识考核（一）基础理论知识1.简述铣削加工的主要特点及其应用范围。2.常用的铣刀材料有哪些？各有何主要性能特点及适用场合？3.什么是切削用量三要素？它们对铣削加工质量和效率有何影响？4.铣床夹具的基本组成部分有哪些？简述各部分的作用。5.在铣床上常用的定位方法有哪些？试举例说明其中两种定位方法的应用。6.什么是基准？简述设计基准、工艺基准（包括工序基准、定位基准、测量基准、装配基准）的含义。7.常用的长度计量单位和角度计量单位是什么？车间常用的量具种类有哪些（至少列举四种）？8.简述顺铣和逆铣的概念，并比较它们在切削力、工件表面质量、刀具耐用度等方面的差异及适用情况。（二）工艺知识1.在铣削平面时，如何保证平面的平面度和表面粗糙度？2.铣削台阶和沟槽时，应如何选择铣刀和确定铣削方式？3.简述在铣床上加工键槽的工艺过程及注意事项。4.什么是对称度误差？在铣削对称件时，如何保证其对称度要求？5.分析在铣削加工中产生振动的主要原因及常用的消振措施。（三）设备与操作知识1.普通卧式铣床和立式铣床在结构和加工范围上有何主要区别？2.铣床的主运动和进给运动分别由什么部件实现？进给量的表示方法有哪些？3.在铣床操作前，应进行哪些检查工作？操作过程中应注意哪些安全事项？4.简述铣床一级保养的主要内容。5.如何正确安装和拆卸铣刀？需要注意哪些问题？（四）质量控制与安全规范1.影响铣削加工表面粗糙度的因素有哪些？如何改善？2.产生废品的主要原因有哪些？如何防止和减少废品的产生？3.简述在铣削加工中，操作者应遵守的主要安全操作规程。4.当铣削过程中出现异常声音或振动时，应如何处理？二、实际操作考核（一）考核项目：典型零件铣削加工考核工件图样：(此处应有详细零件图，包含以下主要特征，现以文字描述)*零件名称：直角槽板*材料：45号钢（棒料或板材，尺寸自定，需满足加工余量）*主要加工表面及要求：1.平面：上、下平面，保证平行度及平面度。2.台阶面：一侧加工出台阶，保证台阶高度及与侧面垂直度。3.直角通槽：在台阶面上加工一条通槽，保证槽宽、槽深、槽的中心平面对称度及与两侧面的垂直度。4.钻孔：在指定位置钻两个通孔（直径自定，需标注），保证孔的位置度。*未注公差按GB/T1804-m执行。*表面粗糙度：各加工表面Ra值不大于3.2μm。（二）考核内容与要求1.工艺分析与准备（15%）：*根据零件图样，合理选择毛坯，分析加工工艺路线。*正确选择所用铣刀（平面铣刀、立铣刀、钻头等）、夹具（平口钳等）、量具（游标卡尺、千分尺、百分表、直角尺、塞尺、划线工具等）。*编制简要的加工工序卡（包括工序内容、所用刀具、切削用量大致范围等）。2.工件装夹与找正（15%）：*正确、牢固地装夹工件，保证加工稳定性和安全性。*合理使用找正工具对工件进行精确找正（如平面、侧面）。3.刀具安装与调整（10%）：*根据加工需要，正确安装和拆卸铣刀、钻头。*合理调整铣刀的伸出长度，保证加工刚性。4.铣削加工操作（40%）：*按制定的工艺路线，依次完成平面、台阶面、直角通槽、钻孔等加工内容。*正确选择和调整切削用量（转速、进给量、背吃刀量）。*正确运用进给手柄，控制铣削方向和进给速度。*在加工过程中，能进行必要的尺寸测量和精度控制。*保证各加工表面的尺寸精度、形状精度和位置精度。5.尺寸测量与精度检验（10%）：*正确选用和使用量具，对加工后的尺寸进行准确测量。*能判断零件是否合格。6.安全文明生产（10%）：*严格遵守铣床安全操作规程，正确穿戴劳保用品。*操作姿势正确，动作规范。*加工过程中，能及时清理切屑，保持工作区域整洁。*刀具、量具、夹具等摆放整齐。*考核结束后，按要求清理设备和场地。（三）考核时间*总考核时间：4小时（不含准备时间）。（四）评分标准（总分100分）序号考核项目配分评分要点扣分标准得分:---:-------------------:---:-------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------:-------------------------------------------:---1工艺分析与准备15工艺路线合理，刀具、夹具、量具选择正确，工序卡编制规范工艺不合理，选择不当，卡不规范酌情扣分2工件装夹与找正15装夹牢固、合理，找正方法正确，定位准确装夹不当，找正不准确酌情扣分3刀具安装与调整10刀具安装正确、牢固，悬伸量合理安装错误，不牢固，悬伸不合理酌情扣分4铣削加工操作40平面：平面度、平行度、表面粗糙度（8分）

台阶：高度、垂直度、表面粗糙度（8分）

槽：槽宽、槽深、对称度、垂直度、表面粗糙度（15分）

钻孔：孔径、位置度（7分）每超差一项按程度扣分，粗糙度不达标扣分5尺寸测量与精度检验10量具使用正确，测量方法得当，数据准确，能判断合格性量具使用错误，测量方法不当，判断失误酌情扣分6安全文明生产10遵守安全规程，操作规范，场地整洁，工具摆放有序，设备保养良好违反规程，场地混乱，工具乱放，损坏设备酌情扣分**合计****100**注：*出现严重安全事故，本次考核按零分处理。*加工过程中出现明显废品，酌情扣10-30分。*超时完成，每超5分钟扣2分，最多扣10分。三、考核注意事项1.考生需独立完成所有考核内容，不得相互讨论或抄袭。2.考核时间结束，应立即停止操作，提交工件及相关记录（如工序卡）。3.爱护设备和量具，如有损坏，按相关规定处理。4.保持考场安静，服从考评人员指挥。四、理论知识考核参考答案要点（供考评员参考）（一）基础理论知识1.铣削加工特点及应用：特点：多刃断续切削，生产率较高；加工范围广，可加工平面、沟槽、成形面、螺旋面等；切削力变化大，易产生振动。应用：常用于成批、大量生产，也适用于单件小批生产中复杂零件的加工。2.铣刀材料：高速钢（综合性能好，强度韧性高，刃磨性好，硬度耐热性中等，用于一般铣削）；硬质合金（硬度高，耐热性好，耐磨性好，强度韧性较低，用于高速、硬材料铣削）。3.切削用量三要素：铣削速度（vc）、进给量（f）、背吃刀量（ap）。影响：增大切削用量，可提高效率，但会增加切削力、切削热，可能降低加工精度和表面质量，加剧刀具磨损。4.铣床夹具组成：定位元件（确定工件正确位置）、夹紧装置（固定工件位置）、对刀导向元件（确定刀具与工件相对位置）、夹具体（连接各元件，与机床连接）、其他装置（如分度、平衡装置）。5.定位方法：工件以平面定位（如支承钉、支承板）、以圆孔定位（如定位销、心轴）、以外圆柱面定位（如V形块、半圆套）。举例：V形块定位轴类零件，保证轴线位置。6.基准：设计基准（设计图样上确定尺寸位置的基准）；工艺基准（加工、测量、装配时使用的基准，分别对应工序、测量、装配基准）。7.计量单位：长度（毫米mm），角度（度°、分′、秒″）。常用量具：游标卡尺、千分尺、百分表、万能角度尺、直角尺、塞尺、量块等。8.顺铣与逆铣：顺铣（铣刀旋转方向与工件进给方向相同），特点：切削厚度由大变小，刀具寿命高，工件表面质量好，但工作台易窜动，需消除丝杠间隙。逆铣（方向相反），特点：切削厚度由小变大，刀具易磨损，表面质量略差，但工作台不易窜动，应用广泛。（二）工艺知识1.保证平面质量：选择合适铣刀（面铣刀、端铣刀）；合理切削用量；正确安装工件（避免夹紧变形）；铣床主轴与工作台面垂直度；使用足够刚度的刀具和夹具；注意冷却润滑；精加工可采用顺铣。2.台阶与沟槽铣削：台阶可用三面刃铣刀、立铣刀。沟槽（直角槽）常用立铣刀、三面刃铣刀。铣削方式：对称铣、不对称铣；顺铣、逆铣。根据工件材料、精度要求选择。3.键槽加工工艺：划线或用夹具定位；铣刀对刀；粗铣（留余量）；精铣（保证尺寸精度和表面粗糙度）；检验。注意：键槽宽度常用键槽铣刀一次铣出，保证对称度，控制进给速度防振动。4.对称度误差：实际中心要素对基准中心要素的变动量。保证方法：精确对刀；使用对称夹具（如V形块）；利用铣床工作台进给刻度或百分表找正；试切法调整。5.振动原因及消振：原因：机床刚性不足、刀具伸出过长刚性差、切削用量不当、工件装夹不牢、工件本身刚性差。措施：增加刚度、合理选择切削用量、采用减振装置、改善润滑等。（三）设备与操作知识1.卧铣与立铣区别：卧式铣床主轴水平布置，主要用圆柱铣刀、三面刃铣刀等加工平面、沟槽等；立式铣床主轴垂直布置，主要用端铣刀、立铣刀等加工平面、台阶、沟槽、成形面等，配备万能铣头可扩大加工范围。2.主运动与进给运动：主运动由主轴带动铣刀旋转实现；进给运动由工作台带动工件在纵、横、垂直方向移动实现。进给量表示：每齿进给量fz（mm/z）、每转进给量f（mm/r）、进给速度vf（mm/min）。3.操作前检查：检查各手柄位置、润滑情况、传动部分防护罩、电气系统。操作安全：穿戴好劳保用品（禁戴手套操作旋转部件），工件夹具装夹牢固，刀轴螺母拧紧，铣削时不能用手摸加工面和刀具，清除切屑用毛刷，停车变速，人站在安全位置。4.一级保养内容：清洗机床外表、导轨面；检查并紧固各连接螺钉；检查调整皮带松紧；检查润滑系统，加注润滑油；清理冷却系统；检查各操作手柄灵活性。5.铣刀安装拆卸：安装：清洁刀轴和铣刀内孔，正确装夹（使用合适刀垫），拧紧螺母（注意安全，使用专用扳手，均匀用力）。拆卸：停机，反向松开螺母，取下铣刀和刀垫。注意：防止刀具坠落，保护刀刃。（四）质量控制与安全规范1.表面粗糙度影响因素与改善：因素：刀具几何参数（前角、后角、刃倾角、刀尖圆弧半径）、切削用量（进给量影响显著）、切削液、工件材料、机床刚度。改善：合理选择刀具参数，减小进给量，使用切削液，保证机床平稳运行。2.废品原因与防止：原因：操作失误（看错图、对刀错）、工艺不正确（余量不足、夹具定位不准）、设备精度不足、刀具磨损或损坏、测