地下矿山安全技术交底模板

地下矿山安全技术交底模板一、工程概况与风险识别1.1作业地点：本次掘进作业位于-430m中段北翼3#穿脉，设计断面4.2m×3.8m，岩性为黑云母花岗闪长岩，f=8～10，节理发育程度中等，局部受F14断层影响，岩体完整性差。1.2主要工序：掘进→临时支护→永久支护→通风降尘→出渣→铺轨→测量验收。1.3重大危险源清单：①片帮冒顶：断层带、节理密集带、掘进迎头空顶距超过1.6m；②突水突泥：F14断层含承压水，最大水压1.8MPa，预测最大涌水量180m³/h；③爆破伤害：单孔装药量3.2kg，最大段药量18kg，警戒半径120m；④中毒窒息：炮烟CO峰值可达800ppm，NOx复合浓度最高120ppm；⑤机械伤害：凿岩台车回转半径内站人、铲运机倒车盲区8m；⑥坠井坠落：天井掘进无防护盖板，井深42m；⑦电缆漏电：移动变电站额定电压1140V，接地电阻实测值2.8Ω，超出规程限值。二、技术参数与标准依据2.1支护参数：①临时支护：掘进迎头空顶距≤1.2m，采用φ22mm左旋无纵筋螺纹钢树脂锚杆，长2.4m，间排距0.8m×0.8m，托盘规格150mm×150mm×10mm，扭矩≥120N·m；②永久支护：喷射混凝土C25，厚度150mm，挂φ6.5mm钢筋网，网格150mm×150mm，搭接长度≥100mm；③断层带加强：采用φ25mm中空注浆锚索，长6m，间排距1.2m×1.2m，预紧力≥80kN，注浆体28d抗压强度≥25MPa。2.2爆破参数：①掏槽形式：直眼楔形掏槽，槽眼倾角75°，眼深2.0m，单孔药量1.8kg；②辅助眼：眼距0.7m，单孔药量2.2kg；③周边眼：眼距0.5m，线装药密度0.25kg/m，空气柱间隔装药；④起爆顺序：1-3-5-7-9-11-13-15ms，采用数码电子雷管，联网检测电阻偏差≤0.2Ω。2.3通风参数：①需风量计算：按绝对瓦斯涌出量0.42m³/min、CO₂涌出量0.68m³/min、最多作业人数12人、柴油设备功率260kW，计算最小需风量2.8m³/s；②风机选型：FBD№6.0/2×30kW对旋式局部通风机，额定风量4.2m³/s，全压2800Pa，风筒直径800mm，百米漏风率≤3%；③风筒口距迎头≤8m，拐弯处设硬质弯头，角度≤15°。2.4排水参数：①最大涌水量180m³/h，选用MD280-65×5多级离心泵，额定流量280m³/h，扬程325m，一用一备；②排水管φ159mm×6mm无缝钢管，每50m设截止阀与逆止阀；③水仓容量200m³，设双电源自动切换，切换时间≤5s。三、作业流程与节点控制3.1班前会（15min）①值班长点名确认精神状态，检测酒精含量（呼气值＜20mg/100mL）；②技术员宣读本班风险清单与对策，提问2人复述避灾路线；③机电工检测移动变电站绝缘电阻（≥50MΩ）、漏电保护动作时间（≤0.2s）。3.2敲帮问顶（10min）①使用长柄铜锤（2.5kg）按“由外向内、先顶后帮”顺序敲击，声音发哑区域做白色“△”标记；②发现松动岩块＞0.3m³，立即撤人，采用φ89mm潜孔钻打1.5m深卸压孔，孔内装φ32mm药卷0.6kg进行松动爆破。3.3临时支护（30min）①掘进至0.8m时停止掘进，先顶后帮安装第一排锚杆；②锚杆钻孔直径28mm，孔深2.45m，确保锚固段1.5m；③树脂药卷：先装超快CK2350一支（凝胶时间50s），再装中速K2335两支，搅拌时间25s，等待90s后上托盘；④托盘与岩面密贴，间隙＞3mm时加垫钢板，扭矩复检合格率100%。3.4掘进打眼（90min）①凿岩台车司机佩戴防振手套，噪声峰值102dB(A)，必须戴SNR≥30dB耳塞；②开孔阶段冲击压力8bar，推进压力1.2bar，防止孔口“喇叭”扩大；③钻孔完毕采用“三定”验收：定人、定孔、定深，偏差＞5cm重新扫孔。3.5装药连线（40min）①炸药：φ32mm乳化炸药，爆速≥4200m/s，装药前逐卷检查外观，出现“出油”立即报废；②雷管：每卷炸药配一发数码电子雷管，脚线悬空，严禁与金属接触；③正向装药，起爆药卷置于孔底，采用双发并联，母线电阻实测0.9Ω；④装药后采用炮泥堵塞，堵塞长度≥0.6m，堵塞材料：砂∶黏土∶水=3∶1∶0.3。3.6起爆撤人（20min）①警戒点设三处：迎头120m、上中段车场、-430m井底马头门，警戒绳采用反光警戒带，悬挂“爆破危险”警示牌；②撤人顺序：掘进面→回风侧→运输巷→井底车场，由瓦检员最后撤离；③起爆前3min吹哨三声，间隔5s，确认无人后井口上传“人、牌、网”照片至调度室。3.7通风排烟（30min）①炮后15min由瓦检员与班长双人进入，携带CD4型多参数气体检测仪，CO＜24ppm、NOx＜5ppm、O₂＞20.5%、瓦斯＜0.5%方可撤岗；②若CO超标，采用压风引射器（φ600mm）配合水幕联合稀释，水幕喷头压力≥0.8MPa。3.8永久支护（循环进尺2.0m）①初喷混凝土：喷射厚度50mm，回弹率控制≤15%，速凝剂掺量3%，初凝时间≤5min；②挂网：钢筋网与岩面间隙≤30mm，采用φ6.5mm“U”型卡钉固定，每㎡不少于6个；③复喷至设计厚度，采用“湿喷”工艺，喷射机工作压力0.15MPa，喷头与岩面垂直，距离1.2m；④养护：每班洒水3次，连续7d，强度用回弹仪检测，平均值≥25MPa。四、关键工序安全控制要点4.1断层带揭煤①超前探孔：每循环施工3个φ75mm探孔，孔深25m，留设8m超前距；②见煤后停头，进行瓦斯解析量测定，K₁值≥0.5mL/(g·min½)时执行“四位一体”防突措施；③震动爆破：炮眼密度增加至0.4m，单孔药量降至1.0kg，采用毫秒延期1-50ms，降低震动速度至≤5cm/s。4.2天井反井施工①采用LM-200型反井钻机，导孔直径216mm，扩孔直径1.4m；②导孔施工时，泥浆循环池容量≥6m³，比重1.08～1.12，黏度25s；③扩孔阶段，在-430m水平设置两道安全门，门体采用20#工字钢+10mm钢板，承受冲击≥50kN；④钻孔偏斜率≤1%，每10m测斜一次，发现偏斜＞0.5°立即纠偏。4.3大型设备下放①提升钢丝绳：型号6×36WS+FC，直径40mm，公称强度1960MPa，每班检查断丝数，一个捻距内断丝≤5丝；②罐笼额定载荷12t，实际载荷≤9.6t，安全系数≥10；③下放前进行1.2倍静负荷试验，停留30min，残余变形≤0.2%；④下放过程采用“双信号”：语音对讲+红绿灯，井口与车房同步显示。五、职业危害与个体防护5.1粉尘：掘进面采用“双风机双风筒”压入式通风，配备KCS-300D型湿式除尘风机，总粉尘降尘效率≥90%；工人佩戴KP100随弃式防尘口罩，呼吸阻力≤120Pa。5.2噪声：凿岩台车司机室安装阻尼隔音板+双层玻璃，隔声量≥25dB(A)；每班作业时间≤6h，超量时轮岗。5.3高温：-430m水平原岩温度31℃，采用冰块降温+压风引射，工作面温度降至26℃；每班发放藿香正气水2支，现场配0.1%淡盐水。5.4振动：凿岩机手柄加装防振套，振动加速度≤2.5m/s²；每月进行白指症筛查，发现异常调岗。六、监测预警与应急管理6.1岩层位移监测：①在迎头后方10m、30m、50m各设1组十字布点，采用GWL-300型位移计，量程0-300mm，精度0.1mm；②预警值：日位移＞3mm或累计位移＞15mm，立即撤人并补打锚索。6.2微震监测：①布置8通道微震系统，传感器频率响应10-3000Hz，灵敏度30V/(m/s)；②事件定位误差≤5m，能量＞1×10⁴J时触发短信报警。6.3水情监测：①采用KJ-402型水压传感器，量程0-5MPa，精度0.5%FS；②水压日涨幅＞0.2MPa或浑浊度＞200NTU，启动“撤人、断电、探放”程序。6.4应急预案：①突水：现场立即关闭-430m泵站总闸，启动MD280-65×5泵，沿3#穿脉→井底车场→副井梯子间撤离，全程480m，预计时间12min；②火灾：采用φ50mm消防软管，压力≥0.6MPa，配3%AFFF水成膜泡沫，灭火距离≥15m；③中毒：佩戴RHZKF6.8/30正压氧气呼吸器，额定使用时间68min，撤离路线同突水路线；④顶板冒落：采用φ159mm无缝钢管作救生通道，壁厚8mm，每节长6m，法兰连接，10min内完成安装。七、岗位责任与考核细则7.1值班长：①班前会风险交底漏项一次扣200元；②当班出现“三违”1人次连带扣500元；③月度实现“零事故”奖励1500元。7.2支护工：①锚杆扭矩抽检合格率＜90%，每低1%扣50元；②喷射混凝土厚度不足，每发现1处扣100元；③提出支护优化建议被采纳，奖励300元。7.3瓦检员：①漏检、假检1次立即调岗，并扣当月绩效100%；②实现连续6个月瓦斯“零超限”，奖励2000元。7.4电工：①移动变电站漏电保护失效未查出，按“红线”处理，停班学习7d；②每月发现隐蔽接地极1处，奖励200元。八、质量验收与记录归档8.1支护验收：①锚杆拉拔力抽检比例5%，最小值≥设计值90%，不合格立即补打；②喷射混凝土取芯抗压每50m一组，每组3块，平均值≥25MPa，单块最小值≥22MPa；③断面规格：宽±20mm、高±10mm，采用激光断面仪检测，超挖部分采用同级混凝土回填。8.2爆破效果：①炮眼利用率≥90%，大块率≤5%，超挖≤150mm；②采用数码测振仪监测，质点振动速度≤10cm/s；③残孔率≤5%，发现盲炮立即设置警戒，采用平行孔法排除，平行孔距盲炮≥0.3m。8.3记录要求：①每班填写《掘进安全质量综合日志》，记录风险、参数、验收、整改四要素；②原始记录手写签名，不得代签，修改处划双杠并签字确认；③电子数据实时上传至“矿山安全云”，保存期限≥3年，确保可追溯。九、持续改进与经验反馈9.1每周三由总工程师组织“回头查”，对上周所有隐患照片