2025年预拌混凝土中控工协同作业考核试卷及答案

2025年预拌混凝土中控工协同作业考核试卷及答案一、单项选择题（每题2分，共30分）1.预拌混凝土中控系统中，当水泥与矿物掺合料的配比设定为4:1时，若生产10立方米C30混凝土（设计胶材总量420kg/m³），则掺合料实际投放量应为（）A.840kgB.672kgC.1680kgD.336kg2.搅拌机运行时，中控界面显示电流值为45A，超出正常范围（30-40A），最可能的原因是（）A.骨料含水率低于检测值B.外加剂泵频率设置过高C.搅拌筒内积料过多D.计量秤传感器故障3.与实验室协同确认生产配比时，若实验室临时通知需将砂率由42%调整为44%，中控工应优先核对（）A.骨料仓库存余量B.搅拌机额定容量C.胶材与水胶比对应关系D.运输车辆调度计划4.冬季生产时，中控系统显示水温为5℃（标准要求≥10℃），正确的协同处理流程是（）A.直接降低水计量值，维持水胶比B.通知材料员启用备用加热装置C.调整外加剂配方补偿温度影响D.暂停生产并上报生产主管5.当骨料计量秤显示误差为+2.5%（允许误差±2%），中控工应首先（）A.手动修正计量参数B.通知维修组校准传感器C.降低搅拌机转速观察D.记录误差值并继续生产6.协同材料员确认砂石进场时，需重点核对的信息不包括（）A.骨料粒径分布报告B.运输车辆清洁度C.进场时间与仓号对应D.含水率快速检测值7.生产C50高性能混凝土时，中控系统提示胶材计量延迟（正常≤8秒，当前12秒），可能导致的质量问题是（）A.混凝土和易性下降B.强度离散性增大C.含气量超标D.凝结时间异常8.与运输调度协同过程中，若发现当前生产线产能（120m³/h）与车辆运输能力（100m³/h）不匹配，应优先调整（）A.搅拌机搅拌时间B.车辆发车间隔C.骨料上料速度D.外加剂添加顺序9.当接到质检组反馈“前10车混凝土扩展度不足”时，中控工应立即核查（）A.外加剂流量累积值B.搅拌机叶片磨损情况C.当天气象温度变化D.水泥入库时间10.智能中控系统中，PLC程序设定的骨料投放顺序为“先石子后砂”，其主要目的是（）A.减少搅拌机负载冲击B.提高计量精度C.避免细料粘壁D.优化胶材包裹效果11.协同实验室进行开盘鉴定时，若实测混凝土坍落度比设计值低30mm，且和易性良好，正确的处理措施是（）A.增加5kg/m³用水量B.提高外加剂掺量0.1%C.维持原配比继续生产D.降低砂率1%12.夜间生产时，照明系统故障导致骨料仓号标识不清，中控工应（）A.凭记忆切换仓号B.暂停上料并通知电工C.降低上料速度观察D.要求现场人员口头确认13.当生产任务单显示“抗渗等级P8”时，中控系统需重点监控的参数是（）A.胶材总量波动值B.石子针片状含量C.含气量实时数据D.粉煤灰烧失量14.协同维修组处理计量秤故障后，中控工需验证的关键指标是（）A.连续3次计量误差≤1%B.传感器输出信号稳定性C.搅拌机空转电流恢复正常D.故障代码清除情况15.环保监控系统提示“粉尘排放浓度15mg/m³”（标准≤10mg/m³），中控工应立即（）A.关闭骨料仓通风口B.通知环保组检查除尘设备C.降低上料速度D.记录数据并继续生产二、多项选择题（每题3分，共30分，错选、漏选不得分）1.中控工与实验室协同的关键节点包括（）A.开盘前配比确认B.原材料进场检验C.生产中异常调整D.混凝土出厂检测2.当骨料含水率检测值与实际值偏差超过1%时，可能引发的协同问题有（）A.实验室需重新计算用水量B.材料员需复核检测方法C.质检组需加大抽检频率D.运输组需调整发车时间3.智能中控系统的协同功能应包含（）A.与地磅系统数据互通B.自动同步实验室配比库C.实时推送设备故障预警D.提供运输路径优化方案4.生产过程中发现外加剂储存罐液位低于警戒线，中控工应协同（）A.材料员补充外加剂B.实验室确认剩余量是否影响配比C.维修组检查输送泵D.质检组调整检测计划5.冬季生产时，与热能供应部门的协同要点包括（）A.确认水温、砂温达标时间B.监测蒸汽管道压力波动C.调整胶材加热温度D.核对保温措施执行情况6.当客户临时变更混凝土强度等级（C30→C35），中控工需协同验证的内容有（）A.胶材库存是否满足增量需求B.搅拌机功率是否匹配新配比C.实验室是否出具临时配比单D.运输车辆是否需调整承载量7.设备联动异常时，中控工的协同排查步骤包括（）A.查看PLC程序连锁逻辑B.通知现场人员检查机械连接C.核对传感器信号传输状态D.调整操作界面参数设置8.环保协同管理中，中控工需监控的指标有（）A.搅拌楼噪声值B.污水回收利用率C.粉料罐顶除尘压差D.运输车辆清洗废水pH值9.生产数据追溯时，需协同保存的记录包括（）A.每盘混凝土计量时间戳B.外加剂泵运行频率曲线C.实验室调整配比的审批单D.运输车辆GPS轨迹数据10.应急停电时，中控工的协同操作包括（）A.立即通知维修组启动备用电源B.指导现场人员手动释放搅拌机内物料C.向生产主管汇报停电影响产能D.与客户沟通延迟交付情况三、判断题（每题1分，共10分，正确打√，错误打×）1.中控工可根据经验调整实验室出具的配比单，无需重新确认（）2.骨料仓号切换时，需等待上一仓物料完全排空方可切换（）3.外加剂计量误差允许范围为±3%（）4.与运输调度协同的核心是确保混凝土运输时间≤90分钟（）5.智能中控系统可自动修正计量误差，无需人工干预（）6.生产过程中，发现水泥温度超过65℃（标准≤60℃），应立即降低生产速度（）7.与质检组协同抽检时，需同步提供当盘混凝土的计量数据（）8.冬季生产时，为防止水管冻结，可将水温加热至80℃（）9.设备故障停机后，中控工应在30分钟内启动应急预案（）10.生产数据应至少保存3年，以便质量追溯（）四、简答题（每题6分，共30分）1.简述中控工与材料员在骨料上料环节的协同要点。2.当实验室临时通知调整水胶比（由0.45→0.42），中控工需完成哪些协同验证工作？3.列举3项智能中控系统与传统控制系统在协同作业中的核心差异。4.生产过程中突遇暴雨，导致砂含水率骤增2%，简述协同处理流程。5.说明中控工在混凝土出厂前与质检组的协同确认内容。五、案例分析题（共20分）案例背景：某搅拌站承接重点工程C40混凝土供应任务，生产过程中发生以下事件：事件1：第5车生产时，中控系统显示水泥计量值比设定值少15kg（单盘胶材总量450kg），同时实验室反馈该盘混凝土试块初始坍落度仅160mm（设计200mm）。事件2：第10车生产前，材料员报告“粉煤灰仓仅剩5吨（单盘需用80kg，剩余生产任务200盘）”，而运输车辆已全部在厂等待装料。事件3：生产至第15车时，环保监控系统报警“氮氧化物排放浓度350mg/m³”（标准≤300mg/m³），经排查为粉料仓顶除尘器滤芯破损。问题：1.针对事件1，分析可能的协同漏洞并提出处理措施（6分）。2.针对事件2，设计协同解决方案（7分）。3.针对事件3，说明中控工需协同哪些部门及具体操作步骤（7分）。答案一、单项选择题1.A（计算：420×10×1/(4+1)=840kg）2.C（搅拌筒积料会增加电机负载）3.C（砂率调整影响水胶比稳定性）4.B（水温不足需优先解决加热问题）5.B（计量误差超允差应立即校准）6.B（运输车辆清洁度属材料员职责）7.A（计量延迟导致物料混合不均）8.B（调整发车间隔匹配产能）9.A（扩展度不足可能与外加剂用量有关）10.D（先石子后砂利于胶材包裹骨料）11.B（坍落度偏差小且和易性好，调整外加剂更合理）12.B（标识不清需暂停避免混料）13.C（抗渗混凝土需控制含气量）14.A（计量误差验证是核心）15.B（粉尘超标需检查除尘设备）二、多项选择题1.ACD（原材料检验主要由实验室负责）2.ABC（含水率偏差影响配比，需多部门协同）3.ABC（运输路径优化属调度职责）4.ABC（外加剂不足需补充、验证、检查设备）5.ABD（胶材不宜加热防止假凝）6.AC（强度等级变更需确认材料和配比）7.ABC（参数设置需按程序调整）8.ABC（废水pH值属环保组检测）9.ABC（GPS轨迹属运输组保存）10.ABCD（停电需多环节协同应对）三、判断题1.×（需实验室重新确认）2.√（防止混仓）3.×（允许误差±2%）4.√（运输时间影响混凝土性能）5.×（需人工复核）6.√（水泥温度过高影响需水量）7.√（计量数据是质量依据）8.×（水温过高易导致假凝，≤60℃）9.√（避免设备损坏）10.√（符合追溯要求）四、简答题1.协同要点：①上料前核对骨料仓号与生产配比对应；②实时反馈仓内物料剩余量（低于1/3时通知备料）；③异常情况（如骨料粒径突变）立即通知材料员复核；④监督上料速度与搅拌机需求匹配，避免溢仓或断料；⑤共同确认含水率检测频率（每2小时/批次）。2.协同验证工作：①与实验室核对调整依据（如原材料性能变化、客户需求）；②确认胶材总量是否需调整（水胶比=水/(胶材)）；③核查水泥、掺合料库存是否满足新胶材用量；④通知材料员关注胶材上料速度；⑤与质检组确认首盘混凝土需增加检测项目（如凝结时间）；⑥在中控系统中同步更新配比参数并双人复核。3.核心差异：①数据互通性：智能系统可自动对接实验室LIMS系统、地磅系统，传统需人工录入；②预警功能：智能系统通过算法预判设备故障（如计量秤传感器漂移），传统依赖人工经验；③协同效率：智能系统可自动提供异常处理工单并推送至对应部门（如维修组），传统需电话沟通；④数据追溯：智能系统可存储每盘混凝土的全流程数据（计量时间、设备状态），传统仅记录关键参数。4.协同处理流程：①立即通知实验室重新检测砂含水率（每车/每批次）；②与实验室计算新用水量（原用水量-砂增量×砂含水率增加量）；③在中控系统中同步更新配比（需双人确认）；④通知材料员检查砂仓防雨措施（如覆盖篷布）；⑤与质检组沟通加大坍落度检测频率（每2车1次）；⑥记录调整过程（时间、含水率变化值、配比修改参数）；⑦若调整后混凝土性能仍不稳定，暂停生产并上报主管。5.协同确认内容：①核对混凝土标识（强度等级、抗渗等级、工程名称）与任务单一致；②确认首盘混凝土开盘鉴定结果（坍落度、扩展度、含气量）符合要求；③检查运输单是否标注特殊要求（如缓凝时间、浇筑方式）；④确认外加剂剩余量满足后续生产（避免中途断料）；⑤核对当车混凝土计量数据（误差是否在允许范围）；⑥与质检组共同签字确认出厂放行。五、案例分析题1.事件1协同漏洞：①计量误差未及时预警（可能系统报警阈值设置过高）；②实验室与中控未实时共享试块检测数据；③维修组未定期校准水泥计量秤。处理措施：①立即暂停生产，通知维修组校准水泥秤（连续3次计量误差≤1%后方可恢复）；②与实验室核对该盘混凝土实际水胶比（计算实际用水量是否因计量误差变化）；③调整系统报警阈值（水泥计量误差＞±1.5%时触发预警）；④追溯前4车混凝土计量数据，通知质检组对前4车增加强度检测频率。2.事件2协同解决方案：①与材料员确认粉煤灰运输车辆到达时间（若30分钟内可到，继续生产并标注“粉煤灰用量减少”）；②联系实验室出具临时配比（降低粉煤灰掺量，提高水泥用量维持胶材总量）；③与客户沟通临时配比需经确认（重点工程需书面同意）；④通知运输组优先发送已生产混凝土（避免等待时间过长）；⑤若粉煤灰无法及时补充，调整生产顺序（先生产对掺合料