模具生产跟踪考核制度

PAGE模具生产跟踪考核制度一、总则（一）目的为加强模具生产过程管理，确保模具按时、按质、按量交付，提高生产效率，降低生产成本，特制定本跟踪考核制度。（二）适用范围本制度适用于公司内部模具生产的全过程跟踪与考核，包括模具设计、原材料采购、零部件加工、装配调试、试模验收等环节。（三）基本原则1.目标导向原则：以模具生产的各项既定目标为导向，确保各项工作围绕目标有序开展。2.过程控制原则：注重模具生产过程中的各个环节，实施全程跟踪，及时发现和解决问题。3.客观公正原则：考核标准明确、客观，考核过程公平、公正，考核结果真实、有效。4.激励改进原则：通过考核激励员工积极工作，促进模具生产管理水平的不断提升，持续改进工作方法和流程。二、职责分工（一）生产部门1.负责模具生产计划的制定与执行，合理安排生产任务，确保模具按时交付。2.组织协调模具生产过程中的各项资源，包括人员、设备、原材料等，保障生产顺利进行。3.对模具生产过程进行现场管理，监督员工遵守操作规程，及时处理生产中的突发问题。4.配合质量部门做好模具质量检验工作，对不合格品进行标识、隔离和处理。（二）技术部门1.负责模具的设计工作，确保模具设计符合客户要求和相关技术标准。2.为模具生产提供技术支持，解决生产过程中的技术难题，指导员工正确操作。3.参与模具试模验收工作，对模具的技术性能进行评估和验证。4.根据生产过程中的实际情况，对模具设计进行优化和改进。（三）质量部门1.制定模具质量检验标准和检验流程，负责模具生产过程中的质量检验工作。2.对原材料、零部件进行入厂检验，确保其质量符合要求。3.对模具装配、调试过程进行质量监控，及时发现和纠正质量问题。4.组织模具试模验收工作，出具质量检验报告，判定模具是否合格。（四）采购部门1.根据模具生产计划，及时采购所需的原材料和零部件，确保物资供应的及时性和准确性。2.选择合格的供应商，建立供应商评估体系，对供应商的供货质量、交货期等进行考核。3.负责与供应商沟通协调，处理物资采购过程中的问题，保障物资供应的稳定性。（五）人力资源部门1.根据模具生产需求，合理配置人力资源，确保各岗位人员数量和素质满足生产要求。2.组织开展员工培训工作，提高员工的专业技能和工作效率，满足模具生产技术发展的需要。3.参与模具生产考核工作，根据考核结果进行绩效评估和奖惩兑现，激励员工积极工作。三、模具生产流程跟踪（一）模具设计阶段1.需求沟通技术部门与客户进行充分沟通，详细了解模具的使用要求、生产产品的形状、尺寸、精度等信息，形成《模具设计任务书》。2.方案设计技术人员根据《模具设计任务书》进行模具方案设计，绘制模具二维图纸和三维模型，组织相关人员进行方案评审，确保设计方案的合理性和可行性。评审通过后，编制《模具设计图纸》和《模具设计说明书》。3.设计审核设计完成的模具图纸和说明书提交给技术部门负责人进行审核，审核内容包括设计是否符合客户要求、技术标准、工艺可行性等。审核通过后，方可进入下一阶段。（二）原材料采购阶段1.采购计划制定生产部门根据模具生产计划，提前向采购部门提交《原材料采购申请单》，明确原材料的规格、型号、数量、交货期等要求。2.供应商选择与采购采购部门根据《原材料采购申请单》，在合格供应商名录中选择供应商进行采购。采购过程中，要与供应商签订采购合同，明确双方的权利和义务，确保原材料按时、按质、按量供应。3.入厂检验原材料到货后，质量部门按照检验标准进行入厂检验。检验内容包括原材料的外观、尺寸、性能等。检验合格的原材料方可入库，不合格的原材料要及时通知采购部门与供应商协商处理。（三）零部件加工阶段1.加工任务安排生产部门根据模具设计图纸和工艺要求，将零部件加工任务分配给各加工车间或外协厂家，并下达《零部件加工任务单》，明确加工内容、加工要求、交货期等。2.加工过程监控加工车间或外协厂家按照《零部件加工任务单》组织生产，生产部门要对加工过程进行跟踪监控，确保加工质量和进度。技术部门要为加工过程提供技术支持，及时解决加工过程中的技术问题。3.首件检验零部件加工完成后，加工车间或外协厂家要进行首件自检，自检合格后提交给质量部门进行首件检验。首件检验合格后方可批量生产，首件检验不合格的要及时整改，直至合格。（四）装配调试阶段1.装配准备生产部门根据模具装配图和工艺要求，准备好装配所需的零部件、工具、量具等，并对装配场地进行清理和整顿。2.装配过程装配人员按照装配工艺要求进行模具装配，装配过程中要严格遵守操作规程，确保装配质量。技术人员要对装配过程进行指导和监督，及时解决装配过程中的问题。3.调试与检验模具装配完成后，进行调试工作。调试过程中要对模具的开合模运动、各部件的动作协调性、成型质量等进行检查和调整。调试合格后，质量部门按照检验标准进行全面检验，出具检验报告。（五）试模验收阶段1.试模准备生产部门根据模具调试情况，制定试模计划，明确试模时间、试模材料、试模设备等。技术部门要对试模人员进行技术交底，确保试模人员熟悉试模流程和操作要求。2.试模过程试模人员按照试模计划进行试模操作，记录试模过程中的各项数据和现象。技术部门、质量部门、生产部门等相关人员要现场观察试模情况，及时发现和解决试模过程中出现的问题。3.验收判定试模完成后，由质量部门组织相关人员进行验收。验收内容包括模具的外观质量、成型质量、尺寸精度、性能指标等。验收合格的模具出具《模具验收报告》，办理入库手续；验收不合格的模具要分析原因，制定整改措施，进行整改后重新验收。四、考核内容与标准（一）生产计划执行情况1.考核指标模具按时交付率：实际按时交付的模具数量与应交付模具数量的比率。生产计划完成率：实际完成的生产任务量与计划生产任务量的比率。2.考核标准模具按时交付率达到[X]%及以上为优秀，每低[X]个百分点扣[X]分。生产计划完成率达到[X]%及以上为优秀，每低[X]个百分点扣[X]分。（二）模具质量1.考核指标模具一次交检合格率：一次交检合格的模具数量与交检模具数量的比率。用户反馈模具质量问题发生率：用户反馈的模具质量问题数量与交付模具数量的比率。2.考核标准模具一次交检合格率达到[X]%及以上为优秀，每低[X]个百分点扣[X]分。用户反馈模具质量问题发生率低于[X]%为优秀，每高[X]个百分点扣[X]分。（三）生产效率1.考核指标人均模具产量：一定时期内生产的模具数量与生产人员数量的比率。模具生产周期：从模具设计开始到试模验收合格交付的总时间。2.考核标准人均模具产量较上一考核周期提高[X]%及以上为优秀，每低[X]个百分点扣[X]分。模具生产周期较计划周期缩短[X]天及以上为优秀，每超[X]天扣[X]分。（四）成本控制1.考核指标模具制造成本：模具生产过程中发生的各项费用总和，包括原材料成本、加工成本、装配成本、管理成本等。成本节约率：实际成本较预算成本节约的比率。2.考核标准模具制造成本控制在预算范围内为优秀，超出预算[X]%以内扣[X]分，超出预算[X]%以上扣[X]分。成本节约率达到[X]%及以上为优秀，每低[X]个百分点扣[X]分。（五）现场管理1.考核指标生产现场5S执行情况：根据5S（整理、整顿、清扫、清洁、素养）标准对生产现场进行检查评分。设备完好率：正常运行的设备数量与设备总数的比率。2.考核标准生产现场5S评分达到[X]分及以上为优秀，每低[X]分扣[X]分。设备完好率达到[X]%及以上为优秀，每低[X]个百分点扣[X]分。五、考核方式与周期（一）考核方式1.日常检查各部门负责人对本部门员工的日常工作进行检查，及时发现问题并督促整改。检查结果作为考核的重要依据之一。2.定期统计生产部门、质量部门、采购部门等相关部门定期统计模具生产过程中的各项数据，如生产进度、质量检验数据、物资采购情况等，为考核提供数据支持。3.专项考核针对模具生产过程中的重点环节或出现的突出问题，组织专项考核，深入分析原因，制定改进措施。（二）考核周期1.月度考核：每月末对当月模具生产情况进行考核，各部门于次月[X]日前提交考核自评报告，考核部门汇总审核后于次月[X]日前公布考核结果。2.年度考核：每年末对全年模具生产情况进行综合考核，各部门提交年度考核总结报告，考核部门结合月度考核结果进行年度综合评定，于次年[X]日前公布年度考核结果。六、考核结果应用（一）绩效奖金发放根据考核结果，发放绩效奖金。考核结果为优秀的员工，绩效奖金按照[X]%的比例上浮；考核结果为合格的员工，绩效奖金按照正常标准发放；考核结果为不合格的员工，绩效奖金按照[X]%的比例下浮。（二）晋升与调岗1.连续[X]个月考核结果为优秀的员工，在职位晋升、岗位调整