2026年工业工程基础与现场改善技术模拟题

2026年工业工程基础与现场改善技术模拟题一、单选题（共10题，每题2分，合计20分）注：请选择最符合题意的选项。1.某制造企业生产线上某工序的节拍为30秒，实际作业时间为25秒，该工序的平衡率为（）。A.83.3%B.87.5%C.90.0%D.93.3%2.丰田生产方式（TPS）的核心支柱不包括（）。A.持续改善（Kaizen）B.自主管理（Jidoka）C.全面质量管理（TQM）D.供应商协同（Kanban）3.在5S现场管理中，“整顿”指的是（）。A.整理物品，区分必要与不必要的物品B.整理工作区域，保持整洁有序C.清扫设备，去除灰尘和污垢D.标准化作业流程，明确操作规范4.线平衡率的计算公式为（）。A.（总作业时间÷线内人数）×100%B.（有效作业时间÷总作业时间）×100%C.（总作业时间÷线内人数）×节拍D.（有效作业时间÷线内人数）×100%5.品管七大手法中，用于分析现象与原因关系的方法是（）。A.直方图B.散布图C.因果图D.控制图6.在看板管理中，看板的主要功能是（）。A.记录生产数据B.控制生产节奏C.提示设备故障D.规范作业流程7.以下哪项不属于作业标准化内容？（）A.操作方法B.安全要求C.质量标准D.设备维护记录8.现场改善中，“消除浪费”的核心目标是（）。A.提高设备利用率B.减少不必要的动作和资源消耗C.增加库存周转率D.降低员工培训成本9.品管圈（QCC）活动的核心特征是（）。A.高层领导主导B.跨部门协作C.基层员工自发参与D.外部专家指导10.人因工程学中，影响人体舒适度的关键因素不包括（）。A.办公椅高度B.工作台面高度C.机器噪音D.产品设计美学二、多选题（共5题，每题3分，合计15分）注：请选择所有符合题意的选项。1.现场改善中常见的“七大浪费”包括（）。A.等待浪费B.过量生产浪费C.运输浪费D.动作浪费E.库存浪费2.线平衡改善的方法包括（）。A.调整作业顺序B.合并工序C.自动化设备D.增加作业人员E.优化作业时间分配3.丰田生产方式（TPS）的两大支柱是（）。A.持续改善（Kaizen）B.自主管理（Jidoka）C.看板管理（Kanban）D.准时化生产（Just-in-Time）E.减少库存4.品管七大手法中，用于分析数据分布的方法包括（）。A.直方图B.散布图C.因果图D.控制图E.检查表5.作业标准化的作用包括（）。A.提高生产效率B.确保产品质量C.降低培训成本D.规范操作流程E.减少安全隐患三、判断题（共10题，每题1分，合计10分）注：请判断下列说法的正误。1.线平衡率越高，生产线效率越高。（√）2.5S现场管理中，“清扫”是指去除工作区域的灰尘和污垢。（√）3.看板管理可以完全消除生产中的等待浪费。（×）4.品管七大手法中，因果图用于分析现象与原因的关系。（√）5.作业标准化是指将操作方法固定化、规范化。（√）6.现场改善的核心目标是提高库存周转率。（×）7.品管圈（QCC）活动需要高层领导的直接参与。（×）8.人因工程学主要研究人与机器的交互关系。（√）9.线平衡改善只能通过增加作业人员来实现。（×）10.丰田生产方式（TPS）的核心是减少库存。（×）四、简答题（共4题，每题5分，合计20分）注：请简明扼要地回答下列问题。1.简述5S现场管理的核心内容及其作用。2.简述线平衡改善的步骤。3.简述看板管理的原理及其优缺点。4.简述人因工程学在作业设计中的应用。五、计算题（共2题，每题10分，合计20分）注：请根据题目要求进行计算并写出解题步骤。1.某生产线有4个工序，分别为A、B、C、D，各工序作业时间分别为20秒、25秒、30秒、35秒，生产线节拍为30秒。请计算该生产线的线平衡率和各工序的作业不平衡率。2.某企业采用看板管理，每天生产需求为500件，看板循环时间为2小时，每张看板可携带100件产品。请计算该企业的看板数量。六、论述题（共1题，15分）注：请结合实际案例或行业特点，深入分析并回答下列问题。结合中国制造业的现状，论述现场改善技术对企业竞争力提升的重要性，并举例说明如何应用现场改善技术解决实际问题。答案与解析一、单选题答案1.B（平衡率＝有效作业时间÷节拍×100%＝25÷30×100%＝83.3%）2.C（TPS核心支柱为Jidoka、Just-in-Time、Kaizen、看板管理、均衡化生产等，TQM虽相关但非核心支柱）3.A（5S包括：整理、整顿、清扫、清洁、素养，“整顿”指区分必要与不必要物品并合理放置）4.B（线平衡率＝有效作业时间÷总作业时间×100%）5.C（因果图用于分析现象与原因的关系）6.B（看板主要功能是控制生产节奏，传递生产指令）7.D（作业标准化包括操作方法、安全要求、质量标准等，设备维护记录属于设备管理范畴）8.B（消除浪费的核心目标是减少不必要的动作和资源消耗）9.C（QCC活动核心特征是基层员工自发参与）10.D（人因工程学关注人体舒适度，但美学不属于其核心研究范畴）二、多选题答案1.A、B、C、D、E2.A、B、C、D、E3.A、B4.A、B5.A、B、C、D、E三、判断题答案1.√2.√3.×（看板管理可减少等待，但不能完全消除）4.√5.√6.×（现场改善核心是提高效率、降低成本、提升质量）7.×（QCC由基层员工自发组织）8.√9.×（线平衡改善可通过调整作业顺序、合并工序、自动化等实现）10.×（TPS核心是Jidoka和Just-in-Time，减少库存只是手段之一）四、简答题答案1.5S核心内容及其作用-整理：区分必要与不必要物品，去除后者。作用：减少寻找时间，提高空间利用率。-整顿：合理放置必要物品，明确标识。作用：方便取用，减少误用。-清扫：去除工作区域的灰尘和污垢。作用：保持环境整洁，预防安全事故。-清洁：将整理、整顿、清扫制度化。作用：养成良好习惯，持续改善。-素养：养成遵守规则的习惯。作用：提升员工素质，形成企业文化。2.线平衡改善步骤-计算节拍：节拍＝总作业量÷班次时间。-计算各工序作业时间。-计算线平衡率：线平衡率＝有效作业时间÷总作业时间×100%。-识别不平衡工序：作业时间超过节拍的部分。-改善措施：调整作业顺序、合并工序、自动化设备、增加人员等。-重新计算平衡率，直至达标。3.看板管理原理及其优缺点-原理：通过看板传递生产指令和物料需求，实现准时化生产。-优点：减少库存、提高效率、动态调整生产。-缺点：依赖信息系统支持，对生产线刚性要求高。4.人因工程学在作业设计中的应用-根据人体尺寸设计工作台、座椅等。-优化操作流程，减少重复动作。-降低视觉、听觉疲劳（如合理布置机器，减少噪音）。-设计安全防护措施，预防工伤。五、计算题答案1.线平衡率计算-节拍：30秒-总作业时间：20＋25＋30＋35＝110秒-有效作业时间：110－（30－25）＝105秒（假设各工序无重叠）-线平衡率＝105÷120×100%＝87.5%-作业不平衡率：-A：20/30＝66.7%-B：25/30＝83.3%-C：30/30＝100%-D：35/30＝116.7%2.看板数量计算-每日需求：500件-看板循环时间：2小时（48分钟）-每张看板容量：100件-每小时需求：500÷24≈21件/小时-每小时看板需求：21÷100≈0.21张-看板数量＝0.21×48≈10张（取整）六、论述题答案现场改善技术对企业竞争力提升的重要性中国制造业正从“制造大国”向“制造强国”转型，现场改善技术作为提升企业竞争力的关键手段，其重要性体现在以下几个方面：1.降低成本：通过消除七大浪费（过量生产、等待、运输、动作、库存、过度加工、制造次品），企业可显著降低生产成本。例如，某汽车零部件企业通过线平衡改善，将生产节拍从45秒缩短至40秒，年节省成本超200万元。2.提升质量：现场改善强调标准化作业和自检，减少人为失误，提高产品质量。例如，某电子厂通过5S管理，产品不良率从3%降至1%。3.提高效率：优化生产流程，减少无效作业，提高生产效率。例如，某纺织企业通过看板管理，库存周转率提升30%，生产周期缩短20%。4.增强竞争力：在全球化竞争下，现场改善可帮助企业快速响应市场需求，提高客户满意度。例如，某家电企业通过QCC活动，客户投诉率下降50%。实际案例某家电企业生产线上存在严重等待浪费，导致交货延迟