鞋厂生产品质管理制度

PAGE鞋厂生产品质管理制度一、总则（一）目的本制度旨在确保鞋厂生产的产品符合相关质量标准，满足客户需求，提高产品质量稳定性，增强企业市场竞争力。（二）适用范围本制度适用于鞋厂内所有与生产相关的部门和人员，包括但不限于原材料采购、生产制造、质量检验、包装运输等环节。（三）基本原则1.质量第一原则：将产品质量视为企业生存和发展的根本，一切工作围绕质量展开。2.全员参与原则：鼓励全体员工积极参与质量管理，树立质量意识，形成人人关心质量、人人重视质量的良好氛围。3.预防为主原则：强调对生产过程的事前控制和预防措施，减少质量问题的发生，降低损失。4.持续改进原则：不断寻求改进机会，优化生产流程和质量管理体系，持续提高产品质量和管理水平。二、质量方针与目标（一）质量方针以卓越品质为核心，以客户满意为导向，严格把控生产环节，持续提升产品质量。（二）质量目标1.产品一次合格率达到[X]%以上。2.客户投诉率控制在[X]%以内。3.产品质量相关指标逐年稳步提升。三、组织架构与职责（一）质量管理部门1.负责制定和完善质量管理体系文件，确保制度的有效执行。2.组织开展原材料、半成品和成品的质量检验工作，出具检验报告。3.对生产过程中的质量问题进行分析、处理和跟踪，提出改进措施。4.定期组织质量统计分析，为质量决策提供数据支持。5.负责与外部质量监督机构的沟通与协调，配合相关质量审核工作。（二）生产部门1.按照生产计划组织生产，确保生产过程的顺畅进行。2.严格执行工艺文件和操作规程，保证产品质量符合标准要求。3.负责生产设备的日常维护和保养，确保设备正常运行，减少因设备问题导致的质量波动。4.对生产过程中的质量问题及时反馈给质量管理部门，并配合进行整改。5.组织员工开展质量培训，提高员工的质量意识和操作技能。（三）采购部门1.负责原材料供应商的开发、评估和选择，确保原材料的质量稳定可靠。2.与供应商签订质量协议，明确质量标准和验收要求。3.对采购的原材料进行严格检验，合格后方可入库使用。4.及时处理因原材料质量问题引发的相关事宜，保障生产的顺利进行。（四）技术部门1.负责产品设计和工艺文件的编制，确保产品设计合理、工艺可行。2.对新产品进行试生产和质量验证，根据验证结果及时优化设计和工艺。3.为生产部门提供技术支持，解决生产过程中的技术难题。4.跟踪行业技术发展动态，引进先进技术和工艺，提升产品质量和竞争力。（五）其他部门各部门应根据自身职责，积极配合质量管理工作，共同确保产品质量。例如，仓库部门负责原材料和成品的储存管理，保证储存条件符合要求，防止产品受损；人力资源部门负责质量培训计划的制定和实施，提高员工素质；财务部门负责质量成本的核算和控制等。四、原材料质量管理（一）供应商管理1.供应商开发采购部门应根据鞋厂的生产需求和产品质量要求，广泛收集供应商信息，建立供应商数据库。对潜在供应商进行实地考察，评估其生产能力、质量管理水平、信誉等方面，选择符合要求的供应商进行开发。2.供应商评估与选择定期对现有供应商进行评估，评估内容包括产品质量、交货期、价格、服务等方面。根据评估结果，对供应商进行分类管理，优先选择优质供应商合作。建立供应商选择标准和审批流程，确保选择过程的公正、公平、公开。3.供应商协议签订与选定的供应商签订质量协议，明确双方的权利和义务，包括质量标准、检验方法、验收程序、不合格品处理、质量改进等方面。要求供应商提供质量保证文件，如质量手册、检验报告、认证证书等。（二）原材料采购1.采购计划制定采购部门应根据生产计划和库存情况，制定合理的原材料采购计划，确保原材料的及时供应，同时避免库存积压。2.采购订单下达采购订单应明确原材料的规格、型号、数量、质量要求、交货期等信息，确保供应商准确理解采购需求。3.采购过程监控采购部门应跟踪采购订单的执行情况，及时与供应商沟通协调，确保原材料按时、按质、按量供应。如发现问题，应及时采取措施解决，必要时更换供应商。（三）原材料检验与入库1.检验标准制定质量管理部门应根据产品质量要求和相关标准，制定原材料检验标准，明确检验项目、检验方法、合格判定标准等。2.检验流程原材料到货后，仓库部门应及时通知质量管理部门进行检验。检验人员按照检验标准对原材料进行抽样检验，检验内容包括外观、尺寸、物理性能、化学性能等方面。对于关键原材料，应进行全检；对于一般原材料，可根据实际情况进行抽检。检验合格的原材料，检验人员出具检验报告，仓库部门办理入库手续；检验不合格的原材料，应及时通知采购部门与供应商协商处理。3.不合格品处理对于检验不合格的原材料，采购部门应及时与供应商沟通，要求供应商采取措施进行整改或退换货。如因原材料质量问题给鞋厂造成损失的，采购部门应根据质量协议要求供应商承担相应的赔偿责任。对不合格原材料应进行标识、隔离和记录，防止其流入生产环节。五、生产过程质量管理（一）工艺管理1.工艺文件制定技术部门应根据产品设计要求和生产实际情况，编制详细的工艺文件，包括工艺流程、工艺参数、操作规范、质量控制要点等内容。2.工艺文件发放与培训工艺文件应发放到相关生产部门和岗位，确保员工能够获取并理解工艺要求。同时，技术部门应组织对员工进行工艺培训，使其熟悉工艺文件内容，掌握操作技能。3.工艺执行监督生产部门应严格按照工艺文件组织生产，确保工艺执行的准确性和稳定性。质量管理部门应定期对工艺执行情况进行检查，发现问题及时督促整改。4.工艺改进技术部门应根据生产过程中的实际情况和客户反馈，及时对工艺进行优化和改进，提高产品质量和生产效率。（二）设备管理1.设备选型与采购根据生产工艺要求，采购部门应选择合适的生产设备，并确保设备的质量和性能符合要求。2.设备安装与调试设备到货后，应由专业人员进行安装和调试，确保设备正常运行。安装调试完成后，应进行验收，验收合格后方可投入使用。3.设备日常维护与保养生产部门应制定设备日常维护保养计划，明确维护保养内容、周期和责任人。操作人员应按照操作规程正确使用设备，并做好设备的日常清洁、润滑、紧固等工作。维修人员应定期对设备进行巡检，及时发现和处理设备故障。4.设备维修与改造对于设备出现的故障，维修人员应及时进行维修，确保设备尽快恢复正常运行。同时，应根据生产发展和工艺改进的需要，对设备进行必要的改造和升级，提高设备的性能和可靠性。5.设备档案管理建立设备档案，记录设备的采购、安装、调试、维护、维修、改造等情况，为设备管理提供依据。（三）人员管理1.人员培训人力资源部门应制定质量培训计划，定期组织员工参加质量培训，提高员工的质量意识和操作技能。培训内容包括质量管理知识、工艺文件、操作规程、质量检验方法等方面。2.人员资质管理对从事关键工序和特殊工种的人员，应进行资质认定，确保其具备相应的技能和知识。操作人员应经过培训考核合格后，方可上岗操作。3.人员操作规范生产部门应制定人员操作规范，明确员工在生产过程中的操作要求和行为准则。员工应严格按照操作规范进行操作，确保产品质量的一致性。（四）过程检验1.首件检验在每批产品生产开始时，操作人员应进行首件自检，合格后报检验人员进行首件检验。检验人员按照工艺文件和检验标准对首件产品进行全面检验，确认合格后方可批量生产。2.巡检检验人员应定期对生产过程进行巡检，检查工艺执行情况、设备运行状况、人员操作规范等，及时发现和纠正质量问题。巡检过程中应做好记录，对发现的问题进行跟踪处理。3.半成品检验在生产过程中，应对半成品进行定期检验，确保半成品质量符合要求。半成品检验合格后方可转入下道工序，不合格的半成品应及时进行返工或报废处理。4.成品检验产品生产完成后，应进行成品检验。成品检验应按照检验标准进行全面检验，确保产品质量符合要求。检验合格的产品出具检验报告，方可办理入库手续；不合格的产品应进行返工、返修或报废处理。（五）质量问题处理1.问题识别与反馈在生产过程中，操作人员、检验人员或其他人员如发现质量问题，应及时进行识别和记录，并反馈给质量管理部门。2.问题分析质量管理部门组织相关人员对质量问题进行分析，查找问题产生的原因，确定责任部门和责任人。3.措施制定与实施针对质量问题，责任部门应制定具体的整改措施，并组织实施。整改措施应包括临时措施和长期措施，确保问题得到彻底解决。4.效果验证质量管理部门对整改措施的实施效果进行验证，确认问题得到解决，产品质量符合要求。5.预防措施对质量问题进行总结分析，找出问题的共性和潜在原因，制定预防措施，防止类似问题再次发生。六、成品质量管理（一）成品检验1.检验标准执行成品检验应严格按照检验标准进行，确保产品质量符合要求。检验项目包括外观、尺寸、物理性能、化学性能、包装等方面。2.检验流程成品检验人员按照规定的抽样方法和检验项目对成品进行检验。检验合格的成品出具检验报告，办理入库手续；检验不合格的成品应进行返工、返修或报废处理。3.不合格品处理对于检验不合格的成品，应进行标识、隔离和记录，防止其流入市场。同时，应及时通知生产部门进行返工、返修或报废处理，并对处理结果进行跟踪验证。（二）成品包装与标识1.包装要求成品包装应符合产品特点和运输要求，确保产品在运输和储存过程中不受损坏。包装材料应选用符合质量标准的材料，包装过程应严格按照操作规程进行。2.标识内容成品标识应清晰、准确、完整，包括产品名称、型号、规格、生产日期、保质期、生产厂家、执行标准等信息。标识应符合相关法律法规和行业标准的要求。3.标识方法标识应采用耐久性好的方式进行标注，如印刷、粘贴、挂牌等。标识应易于识别和追溯，确保产品在整个生命周期内的质量信息可查。（三）成品入库与储存1.入库管理成品检验合格后，仓库部门应及时办理入库手续，按照规定的存储方式和位置进行存放。入库时应核对产品的数量、规格、型号等信息，确保入库产品与入库单一致。2.储存条件仓库应根据产品的特性，提供适宜的储存条件，如温度、湿度、通风等。对于有特殊储存要求的产品，应严格按照要求进行储存管理。3.库存盘点定期对库存成品进行盘点，确保账实相符。如发现库存产品有质量问题或其他异常情况，应及时进行处理。（四）成品出货管理1.出货检验在成品出货前，应进行出货检验，确保产品质量符合客户要求。出货检验可采用抽检的方式进行，检验内容包括外观、包装、标识等方面。2.出货包装与运输根据客户要求，对成品进行妥善的包装和运输安排。运输过程中应采取必要的防护措施，确保产品安全无损地送达客户手中。3.客户反馈处理及时收集客户对产品质量的反馈信息，对客户反馈的质量问题进行认真分析和处理，并将处理结果及时反馈给客户。同时，应针对客户反馈的问题，采取相应的改进措施，不断提高产品质量和客户满意度。七、质量记录与统计分析（一）质量记录管理1.记录内容质量记录应包括原材料检验记录、生产过程检验记录、成品检验记录、不合格品处理记录、质量问题分析处理记录、质量培训记录、设备维护保养记录等与质量管理相关的所有记录。2.记录要求质量记录应及时、准确、完整地填写，字迹清晰，内容真实可靠。记录应使用规定的表格和格式，并有记录人签字确认。3.记录保存质量记录应按照规定的期限进行保存，以便于追溯和查询。保存期限应符合相关法律法规和行业标准的要求。质量记录可采用纸质或电子介质保存，保存过程中应确保记录的安全性和完整性。（二）质量统计分析1.统计指标设定质量管理部门应设定合理的质量统计指标，如产品一次合格率、客户投诉率、不合格品率、质量成本等，以便对产品质量状况进行全面、准确的评价。2.数据收集与整理定期收集质量相关数据，并进行整理和汇总。数据来源包括检验报告、生产记录、客户反馈等。3.统计分析方法运用适当的统计分析方法，如直方图、排列图、因果图、控制图等，对质量数据进行分析，找出质量问题的规律和趋势，为质量决策提供依据。4.分析报告编制根据质量统计分析结果，编制质量分析报告。报告应包括质量状况概述、数据分析过程、主要质量问题及原因分析、改进措施建议等内容。质量分析报告应定期提交给管理层，为质量管理决策提供支持。八、质量改进（一）改进计划制定质量管理部门应根据质量统计分析结果、客户反馈和内部审核情况，制定质量改进计划。改进计划应明确改进目标、改进措施、责任部门、完成时间等内容。（二）改进措施实施责任部门应按照改进计划的要求，组织实施改进措施。在实