生产现场管理考核制度

PAGE生产现场管理考核制度一、总则（一）目的为加强公司生产现场管理，提高生产效率，保证产品质量，降低生产成本，确保生产活动安全、有序、高效进行，特制定本考核制度。（二）适用范围本制度适用于公司内所有生产车间、生产班组以及与生产现场管理相关的部门和人员。（三）考核原则1.公平公正原则：考核标准明确，考核过程透明，考核结果客观公正，确保对所有被考核对象一视同仁。2.全面考核原则：从生产现场的各个方面进行综合考核，包括但不限于生产效率、产品质量、设备维护、安全生产、现场5S管理等。3.及时反馈原则：及时向被考核对象反馈考核结果，使其了解自身工作表现，明确改进方向。4.持续改进原则：通过考核发现问题，提出改进措施，推动生产现场管理水平不断提升。二、考核内容与标准（一）生产效率1.产量指标完成情况以月度生产计划为依据，考核各生产车间、班组实际产量与计划产量的完成率。完成率计算公式为：产量完成率=（实际产量÷计划产量）×100%。产量完成率达到100%及以上为优秀，得[X]分；完成率在90%99%之间为良好，得[X]分；完成率在80%89%之间为合格，得[X]分；完成率低于80%为不合格，得[X]分。2.生产周期考核产品从原材料投入到成品产出的整个生产周期是否符合规定标准。生产周期较标准周期缩短[X]%及以上为优秀，得[X]分；缩短[X]%[X]%为良好，得[X]分；缩短[X]%以内或延长在[X]%以内为合格，得[X]分；延长超过[X]%为不合格，得[X]分。（二）产品质量1.成品一次合格率统计各生产车间、班组生产的成品中一次合格产品数量占总产品数量的比例。成品一次合格率计算公式为：成品一次合格率=（一次合格产品数量÷总产品数量）×100%。成品一次合格率达到[X]%及以上为优秀，得[X]分；在[X]%[X]%之间为良好，得[X]分；在[X]%[X]%之间为合格，得[X]分；低于[X]%为不合格，得[X]分。2.质量事故发生率统计因生产过程导致的产品质量事故发生次数。质量事故根据严重程度分为重大质量事故、一般质量事故和轻微质量事故。无质量事故发生为优秀，得[X]分；发生轻微质量事故[X]次及以下为良好，得[X]分；发生轻微质量事故[X][X]次或一般质量事故1次为合格，得[X]分；发生重大质量事故或一般质量事故超过1次为不合格，得[X]分。（三）设备维护1.设备完好率定期对生产设备进行检查，统计设备完好数量占设备总台数的比例。设备完好率计算公式为：设备完好率=（完好设备数量÷设备总台数）×100%。设备完好率达到[X]%及以上为优秀，得[X]分；在[X]%[X]%之间为良好，得[X]分；在[X]%[X]%之间为合格，得[X]分；低于[X]%为不合格，得[X]分。2.设备故障率统计设备因故障停机的时间占设备运行总时间的比例。设备故障率计算公式为：设备故障率=（故障停机时间÷设备运行总时间）×100%。设备故障率低于[X]%为优秀，得[X]分；在[X]%[X]%之间为良好，得[X]分；在[X]%[X]%之间为合格，得[X]分；高于[X]%为不合格，得[X]分。3.设备维护保养执行情况检查设备维护保养计划的执行记录，包括日常保养、一级保养、二级保养等。严格按照维护保养计划执行，记录完整、准确为优秀，得[X]分；基本按照计划执行，记录较完整为良好，得[X]分；部分执行维护保养计划，记录有缺失为合格，得[X]分；未按计划执行维护保养为不合格，得[X]分。（四）安全生产1.安全事故发生率统计生产现场发生的安全事故次数，包括工伤事故、火灾事故、爆炸事故等。无安全事故发生为优秀，得[X]分；发生轻微安全事故[X]次及以下为良好，得[X]分；发生轻微安全事故[X][X]次或一般安全事故1次为合格，得[X]分；发生重大安全事故或一般安全事故超过1次为不合格，得[X]分。2.安全隐患排查与整改情况定期进行安全隐患排查，对发现的安全隐患及时进行整改。安全隐患排查及时，整改措施落实到位，无重大安全隐患为优秀，得[X]分；排查较及时，整改基本到位，有少量一般安全隐患为良好，得[X]分；排查不及时，整改有拖延，存在一定数量一般安全隐患为合格，得[X]分；安全隐患排查不力，整改不到位，存在重大安全隐患为不合格，得[X]分。3.员工安全培训与教育情况检查员工安全培训计划的执行情况，包括新员工入职安全培训、定期安全培训、专项安全培训等。员工安全培训覆盖率达到100%，培训效果良好为优秀，得[X]分；覆盖率在90%99%之间，培训效果较好为良好，得[X]分；覆盖率在80%89%之间，培训效果一般为合格，得[X]分；覆盖率低于80%，培训效果差为不合格，得[X]分。（五）现场5S管理1.整理（SEIRI）区分必需品和非必需品，将非必需品清理出生产现场。生产现场无积压非必需品为优秀，得[X]分；非必需品数量较少，不影响生产为良好，得[X]分；有少量非必需品，但未造成明显影响为合格，得[X]分；非必需品较多，影响生产秩序为不合格，得[X]分。2.整顿（SEITON）将必需品依规定定位、定量摆放整齐，明确标识。物品摆放整齐，标识清晰，取用方便为优秀，得[X]分；基本符合要求，有少量物品摆放不规范为良好，得[X]分；部分物品摆放混乱，标识不清晰为合格，得[X]分；物品摆放杂乱，标识缺失为不合格，得[X]分。3.清扫（SEISO）将生产现场清扫干净，保持环境整洁。生产现场干净整洁，无卫生死角为优秀，得[X]分；有少量灰尘或杂物，但不影响整体环境为良好，得[X]分；存在一定卫生问题，但不严重为合格，得[X]分；现场卫生状况差为不合格，得[X]分。4.清洁（SEIKETSU）将整理、整顿、清扫进行到底，且维持其成果。5S管理各项工作持续保持良好状态为优秀，得[X]分；偶尔出现一些小问题，但能及时纠正为良好，得[X]分；存在一些反复出现的问题，整改效果不明显为合格，得[X]分；5S管理工作严重滑坡为不合格，得[X]分。5.素养（SHITSUKE）培养员工良好的工作习惯和职业素养，自觉遵守5S规定。员工积极主动遵守5S规定，素养良好为优秀，得[X]分；大部分员工能遵守规定，偶尔有违反现象为良好，得[X]分；部分员工经常违反规定，需要督促整改为合格，得[X]分；员工普遍违反规定，5S意识淡薄为不合格，得[X]分。三、考核方式与周期（一）考核方式1.日常检查：由生产现场管理人员、班组长等对生产现场进行日常巡查，及时发现问题并记录。2.定期检查：每周或每月定期对生产现场进行全面检查，按照考核标准进行评分。3.专项检查：针对特定的生产环节、设备、安全等问题进行专项检查，确保重点工作得到有效落实。4.数据统计与分析：通过生产报表、质量检验记录、设备运行记录等数据，对生产效率、产品质量、设备维护等方面进行统计分析，作为考核依据。（二）考核周期考核周期为月度考核与年度考核相结合。月度考核于每月末进行，年度考核于每年年末进行，年度考核结果为全年月度考核结果的综合汇总。四、考核结果应用（一）绩效奖金发放1.根据月度考核结果，发放绩效奖金。考核结果为优秀的，绩效奖金按照[X]%发放；良好的，按照[X]%发放；合格的，按照[X]%发放；不合格的，按照[X]%发放或不发放绩效奖金。2.年度考核结果与员工年终奖金挂钩。年度考核优秀的员工，年终奖金发放比例适当提高；年度考核不合格的员工，视情况扣减年终奖金或不发放年终奖金。（二）晋升与调岗1.在同等条件下，年度考核优秀的员工在晋升、调岗等方面具有优先资格。2.连续多次月度考核不合格的员工，公司将视情况进行调岗或辞退处理。（三）培训与发展1.根据考核结果，针对员工存在的问题，提供相应的培训和发展机会，帮助员工提升工作能力。2.对于在生产现场管理方面表现突出的员工，公司将提供更多的学习交流机会，鼓励其发挥模范带头作用。五、考核申诉1.被考核对象如对考核结果有异议，可在考核结果公布后的[X]个