(2025年)6S管理培训考试试题及答案

(2025年)6S管理培训考试试题及答案一、单项选择题（每题2分，共20分）1.6S管理中“整理（Seiri）”的核心目的是（）A.减少不必要的物品占用空间B.使物品摆放整齐美观C.明确责任区域D.提升员工操作效率2.以下不属于“整顿（Seiton）”中“三定原则”的是（）A.定点B.定容C.定人D.定量3.6S管理中“清扫（Seiso）”的最终目标是（）A.消除现场垃圾与污渍B.发现设备潜在问题C.培养员工清洁习惯D.满足客户检查要求4.在“清洁（Seiketsu）”阶段，最关键的管理工具是（）A.红牌作战B.标准化作业指导书C.5W1H分析法D.PDCA循环5.“素养（Shitsuke）”的核心是（）A.制定规章制度B.强制员工遵守规则C.培养员工自主管理意识D.定期组织培训6.安全（Safety）管理中，“风险分级管控”的首要步骤是（）A.制定应急预案B.识别潜在风险点C.配置安全防护设备D.开展安全演练7.某车间将工具柜内的工具按“常用、不常用、废弃”分类处理，这一行为对应6S中的（）A.整理B.整顿C.清扫D.清洁8.以下关于6S推进顺序的描述，正确的是（）A.整理→整顿→清扫→清洁→素养→安全B.安全→整理→整顿→清扫→清洁→素养C.整理→清扫→整顿→清洁→素养→安全D.整顿→整理→清扫→清洁→安全→素养9.在6S管理中，“形迹管理”主要应用于（）A.整理阶段标识废弃物品B.整顿阶段固定工具位置C.清扫阶段明确责任区域D.清洁阶段记录改善成果10.2025年某企业推进6S时引入“数字化看板”，其主要作用是（）A.替代传统检查表单B.实时展示各区域6S评分C.减少纸质文件使用D.记录员工培训时长二、多项选择题（每题3分，共15分，少选得1分，错选不得分）1.以下属于“整理（Seiri）”阶段常用工具的有（）A.红牌作战B.定点摄影C.必需品判定基准表D.5S检查表2.“安全（Safety）”与其他5S的关系包括（）A.安全是6S的最终目标和前提B.整理整顿可消除安全隐患C.清扫清洁能避免因环境脏乱引发的事故D.素养提升员工安全意识3.6S管理中“可视化管理”的应用场景包括（）A.用颜色区分危险区域与安全区域B.在设备上标注操作流程示意图C.张贴各岗位6S责任人和检查标准D.用电子屏显示当日6S整改任务4.以下行为符合“素养（Shitsuke）”要求的有（）A.员工主动捡起地面杂物B.班组自发组织6S知识学习C.按规定穿戴劳保用品D.发现隐患后立即上报5.2025年某企业6S推进中遇到“员工参与度低”的问题，可能的原因有（）A.培训内容脱离实际操作B.考核奖惩机制不透明C.管理层未以身作则D.6S目标与员工利益关联度低三、判断题（每题2分，共20分，正确打“√”，错误打“×”）1.6S管理仅适用于生产车间，办公室无需推进。（）2.整理的关键是“要与不要”的判定，需明确判定标准。（）3.整顿的“三定”中，“定量”是指确定物品的最大存放量。（）4.清扫等同于日常打扫，只需完成表面清洁即可。（）5.清洁是将整理、整顿、清扫的成果标准化并持续维持。（）6.素养的形成只需依靠员工自觉，无需制度约束。（）7.安全管理中，“零事故”是绝对目标，所有风险都应完全消除。（）8.6S推进中，“PDCA循环”可用于持续改进各阶段工作。（）9.红牌作战中，被贴红牌的物品应立即清除，无需再次确认。（）10.2025年新型6S管理强调“人机协同”，例如通过智能传感器监控物料存放状态。（）四、简答题（每题8分，共32分）1.简述“整理（Seiri）”的实施步骤及关键要点。2.说明“整顿（Seiton）”中“三定原则”与“三要素”的具体内容及应用意义。3.对比“清扫（Seiso）”与“清洁（Seiketsu）”的区别与联系。4.结合2025年企业管理趋势，阐述“安全（Safety）”在6S中的新内涵及实践方法。五、案例分析题（共13分）某电子制造企业S车间2025年3月6S检查发现以下问题：①操作台上散落3种已停产产品的零部件；②货架第二层存放的50个包装箱叠放高度超过1.8米（安全标准为≤1.5米）；③设备A的保养记录显示，最近一次清洁维护是2024年12月；④员工小王未佩戴防割手套操作精密仪器；⑤通道转角处堆积2个未标识的原料桶，阻碍视线。问题：（1）分析上述问题分别对应6S中哪一要素的缺失？（5分）（2）针对问题②和⑤，提出具体的改进措施，并说明涉及的6S工具或方法。（8分）答案一、单项选择题1.A2.C3.B4.B5.C6.B7.A8.A9.B10.B二、多项选择题1.AC2.ABCD3.ABCD4.ABCD5.ABCD三、判断题1.×2.√3.×（定量指确定合理的存放数量）4.×（清扫需深入发现设备隐患）5.√6.×（需制度与自觉结合）7.×（风险可管控但无法完全消除）8.√9.×（需确认后分类处理）10.√四、简答题1.整理实施步骤：①明确“要与不要”的判定基准（如使用频率、必要性）；②对现场所有物品全面排查；③分类标记（必需品、非必需品、废弃品）；④处理非必需品（回收、转移、废弃）；⑤记录整理结果并复盘。关键要点：判定标准需量化（如“3个月内未使用为非必需品”），全员参与避免遗漏，处理过程需符合环保要求。2.三定原则：定点（确定存放位置）、定容（选择容器/工具）、定量（规定合理数量）；三要素：场所（明确存放区域）、方法（确定摆放方式）、标识（清晰标注信息）。应用意义：通过标准化减少寻找时间（提升效率），避免过量堆积（降低成本），防止混料错料（保证质量），为后续清扫、安全管理奠定基础。3.区别：清扫是“对物的净化”，重点是清除污渍、排查设备问题（如检查螺丝松动、润滑不足）；清洁是“对体系的固化”，将清扫等行为标准化（如制定每日清洁表、责任到人），通过定期检查维持成果。联系：清扫是清洁的基础，清洁是清扫的延续；二者共同作用于现场环境的长期优化，清扫解决“现在脏”，清洁解决“一直净”。4.新内涵：2025年安全管理更强调“预防性”与“数字化”，不仅关注物理伤害（如机械伤害），还包括数据安全（如生产系统信息泄露）、人机协作安全（如机器人与员工协同作业风险）。实践方法：①引入智能监测设备（如物联网传感器实时监控货架承重、温湿度）；②建立安全风险数字地图（标注各区域风险点及防控措施）；③开展VR安全培训（模拟事故场景提升应急能力）；④制定“安全-效率”平衡指标（避免因过度追求效率忽视安全）。五、案例分析题（1）①整理（未清除非必需品）；②安全（违反堆高安全标准）；③清扫（未按计划维护设备）；④素养（未遵守安全操作规范）；⑤整顿（未定点存放、无标识）。（2）问题②改进措施：①测量包装箱高度，将超过1.5米的部分拆分至其他货架（定量）；②在货架旁张贴“堆高≤1.5米”的警示标识（可视化管理）；③修订《物料