2025年机械模具常识题库及答案

2025年机械模具常识题库及答案一、选择题（每题2分，共40分）1.下列哪种模具类型主要用于金属板材的分离或成型？A.塑料注射模B.压铸模C.冲压模D.锻模答案：C2.模具常用材料Cr12MoV属于：A.碳素结构钢B.合金工具钢C.不锈钢D.铝合金答案：B3.塑料模中，分型面的主要作用是：A.提高模具强度B.便于塑件脱模C.增加排气效果D.降低加工成本答案：B4.冲压模凸凹模间隙过小时，最可能出现的问题是：A.制件毛刺增大B.模具磨损加剧C.冲裁力减小D.制件尺寸不稳定答案：B5.模具热处理工艺中，“淬火+低温回火”的主要目的是：A.提高材料韧性B.消除内应力并保持高硬度C.改善切削加工性D.降低表面粗糙度答案：B6.电火花加工模具零件时，对工件材料的基本要求是：A.必须导电B.必须耐高温C.必须硬度低于电极D.必须可切削答案：A7.塑料模中，热流道系统的主要优势是：A.减少塑料废料B.降低模具成本C.简化模具结构D.提高模具寿命答案：A8.模具导柱导套的配合通常采用：A.间隙配合B.过盈配合C.过渡配合D.无配合要求答案：C9.压铸模设计中，浇注系统的核心作用是：A.提高模具刚度B.控制金属液流动速度和方向C.增加模具散热D.简化脱模过程答案：B10.衡量模具寿命的关键指标是：A.模具材料硬度B.完成合格制件的数量C.模具加工周期D.模具重量答案：B11.下列哪种表面处理工艺可提高模具表面耐磨性和耐腐蚀性？A.阳极氧化B.氮化C.发蓝D.喷丸答案：B12.塑料模中，推杆脱模机构的设计重点是：A.推杆直径尽可能大B.推杆位置避开制件关键表面C.推杆数量越少越好D.推杆材料需与模架相同答案：B13.冷冲模中，弹性卸料板的主要作用是：A.固定凸模B.卸料并压料C.提高模具强度D.导向答案：B14.模具装配时，“研配”工序的主要目的是：A.提高零件尺寸精度B.消除零件加工误差，保证配合要求C.降低表面粗糙度D.减少装配时间答案：B15.塑料收缩率对模具设计的主要影响是：A.决定分型面位置B.影响型腔尺寸计算C.控制模具温度D.选择脱模方式答案：B16.模具失效的最常见形式是：A.断裂B.磨损C.变形D.腐蚀答案：B17.线切割加工模具零件时，切割路径设计需重点考虑：A.零件材料硬度B.电极丝直径C.避免零件变形D.加工设备功率答案：C18.压铸模中，冷却系统的主要作用是：A.提高金属液流动性B.控制模具温度，缩短成型周期C.增加模具耐磨性D.防止模具生锈答案：B19.冲压模中，挡料销的作用是：A.引导板料送进方向B.控制板料送进步距C.固定凹模D.卸料答案：B20.塑料模排气不良时，制件可能出现的缺陷是：A.缩孔B.飞边C.烧焦或气泡D.尺寸超差答案：C二、判断题（每题1分，共10分）1.模具钢的硬度越高，模具寿命一定越长。（×）2.塑料模分型面必须与开模方向垂直。（×）3.冲压模间隙均匀性不会影响制件毛刺质量。（×）4.电火花加工可用于加工非导电材料。（×）5.热流道模具不需要设计冷却系统。（×）6.导柱导套配合间隙越大，导向精度越高。（×）7.模具寿命仅由材料性能决定。（×）8.塑料收缩率仅与材料本身有关，与成型工艺无关。（×）9.冷冲模凸凹模刃口磨损后，制件毛刺会增大。（√）10.模具装配后必须进行试模，确认合格后方可批量生产。（√）三、简答题（每题5分，共50分）1.简述模具材料选择的主要依据。答：模具材料选择需综合考虑：①使用条件（如载荷大小、工作温度、接触介质）；②加工性能（如切削加工性、热处理变形量）；③经济性（材料成本、使用寿命与生产效率的平衡）；④制件要求（如精度、表面质量对模具表面硬度的需求）。2.冲压模凸凹模间隙的作用有哪些？答：间隙直接影响：①制件质量（间隙过小易产生二次剪切毛刺，过大则毛刺厚且易塌角）；②模具寿命（间隙过小加剧刃口磨损，过大导致凸凹模受侧向力增大）；③冲裁力与卸料力（间隙增大可降低冲裁力，但卸料力可能增加）。3.塑料模分型面选择的基本原则有哪些？答：①保证塑件能顺利脱模（通常选在塑件最大截面处）；②尽量使塑件留在动模侧，便于脱模机构动作；③避免飞边影响塑件外观或功能；④简化模具结构（如减少滑块、斜顶等复杂结构）；⑤有利于模具排气。4.模具热处理的主要目的是什么？答：①提高模具表面硬度和耐磨性（如淬火+回火）；②消除加工过程中的内应力（如退火、时效处理）；③改善材料加工性能（如球化退火降低硬度，便于切削）；④提高材料综合力学性能（如调整强度与韧性的匹配）。5.线切割加工模具零件的优势有哪些？答：①适合加工复杂形状（如窄缝、异形孔）；②加工精度高（可达±0.01mm）；③无需制作复杂刀具；④材料利用率高（切缝窄，损耗小）；⑤可加工高硬度材料（如淬火后的模具钢）。6.模具失效的主要形式有哪些？答：①磨损失效（表面因摩擦导致尺寸超差）；②断裂失效（因冲击或疲劳载荷导致突然断裂）；③变形失效（因高温或过载导致尺寸形状改变）；④疲劳失效（长期循环载荷下表面产生裂纹扩展）；⑤腐蚀失效（在潮湿或腐蚀性介质中表面损伤）。7.热流道系统在塑料模中的应用优势是什么？答：①减少浇口废料（无流道凝料）；②缩短成型周期（无需冷却流道）；③提高塑件质量（减少熔接痕、收缩不均）；④便于自动化生产（无废料取出步骤）；⑤节省塑料原料（尤其针对昂贵材料）。8.模具日常维护的基本内容包括哪些？答：①清洁模具表面及型腔（去除残留塑料、金属屑等）；②检查关键部位（如导柱导套、刃口、推杆）的磨损情况；③润滑运动部件（如导柱、滑块、顶出机构）；④紧固松动的螺栓、螺母；⑤记录维护信息（如磨损程度、更换零件）。9.压铸模设计中，浇注系统的作用是什么？答：①引导金属液平稳进入型腔，避免冲击和飞溅；②控制金属液流动速度和填充顺序（防止卷气）；③调节型腔各部分温度（通过截面尺寸差异）；④作为补缩通道（凝固阶段提供金属液补充）；⑤排出型腔中的气体（配合排气槽）。10.模具公差配合设计的基本原则是什么？答：①满足功能要求（如导柱导套需保证导向精度，采用过渡配合；凸凹模间隙需严格控制）；②考虑加工经济性（避免过高精度要求增加成本）；③配合性质与使用场景匹配（如固定连接用过渡或过盈配合，运动部件用间隙配合）；④与表面粗糙度协调（高精度配合需更低的表面粗糙度）。四、综合题（每题10分，共20分）1.分析冲压件毛刺过大的可能原因及解决措施。答：可能原因：①凸凹模间隙过大或过小（间隙过大导致材料拉断毛刺厚，过小导致二次剪切毛刺尖）；②刃口磨损（钝化后无法干净切断材料）；③材料性能不符（如材料硬度过高或厚度不均）；④导向系统精度差（凸凹模偏移导致间隙不均）；⑤卸料力过大（压料不紧导致材料翘曲）。解决措施：①测量并调整凸凹模间隙至合理范围（一般为材料厚度的5%-10%）；②修磨或更换磨损的刃口；③更换符合要求的材料（如调整厚度或硬度）；④检查导柱导套磨损情况，更换或重新配磨；⑤调整卸料弹簧压力，确保压料板有效压料。2.塑料模制件出现缩孔的原因及改进方法。答：原因分析：①塑料收缩率大（如聚丙烯、尼龙等结晶型塑料）；②保压压力不足或时间过短（无法补充凝固收缩的体积）；③冷却不均（厚壁部位冷却慢，内部收缩无补充）