(2025年)采购管理试题及答案

(2025年)采购管理试题及答案一、单项选择题（每题2分，共20分）1.采购管理的核心目标是（）。A.降低采购价格B.保障供应连续性与成本效益平衡C.提高供应商数量D.减少采购人员数量2.供应商选择时，若企业重点关注产品质量稳定性和长期合作潜力，应优先考察的指标是（）。A.报价水平B.交货准时率C.质量管理体系认证（如ISO9001）D.供应商地理位置3.经济订货批量（EOQ）模型中，假设不包括（）。A.需求率稳定且可预测B.采购提前期为零C.无数量折扣D.库存持有成本与库存量成正比4.JIT（准时制）采购模式的核心特征是（）。A.大规模批量采购B.与供应商建立长期单一供应关系C.允许一定量的库存缓冲D.按生产需求精确配送5.电子采购系统（e-Procurement）的主要功能不包括（）。A.供应商在线竞价（逆向拍卖）B.采购需求自动审批流程C.库存水平实时监控D.员工考勤管理6.采购合同中，若供应商未按约定时间交货，采购方可行使的救济措施不包括（）。A.要求支付违约金B.解除合同并索赔损失C.要求供应商免费提供额外货物D.扣除部分货款作为惩罚7.VMI（供应商管理库存）模式下，库存责任主体是（）。A.采购方B.供应商C.第三方物流企业D.双方共同承担8.采购绩效评估中，“采购周期缩短率”属于（）维度的指标。A.成本B.质量C.效率D.供应商关系9.某企业采购人员因接受供应商贿赂而选择质次价高的产品，这属于（）。A.市场风险B.操作风险C.道德风险D.供应中断风险10.集中采购的优势不包括（）。A.提高议价能力B.降低管理成本C.灵活应对区域需求差异D.统一质量标准二、多项选择题（每题3分，共15分，多选、错选、漏选均不得分）1.采购需求分析的主要内容包括（）。A.需求数量与时间节点B.技术规格与质量要求C.预算限制D.供应商历史交货记录2.供应商关系管理（SRM）的关键阶段包括（）。A.供应商开发与认证B.合作过程中的绩效监控C.供应商分级与差异化管理D.终止合作后的关系维护3.采购成本的构成包括（）。A.原材料采购价格B.运输与仓储费用C.质量检验成本D.因供应商延迟交货导致的生产停机损失4.电子采购的优势包括（）。A.减少人工操作错误B.提高采购流程透明度C.降低纸张与沟通成本D.完全替代采购人员决策5.采购合同的主要条款通常包括（）。A.标的物名称、数量、质量B.价格与支付方式C.违约责任与争议解决D.采购人员个人联系方式三、简答题（每题8分，共40分）1.简述采购与供应管理的区别与联系。2.供应商开发的主要步骤包括哪些？3.如何通过ABC分类法优化采购库存管理？4.电子采购系统实施的关键成功因素有哪些？5.采购风险的主要类型及应对策略有哪些？四、案例分析题（共25分）案例背景：某智能家居制造企业（简称A公司）主要生产智能音箱、摄像头等产品，年采购额约8亿元，原材料包括芯片、传感器、塑料外壳等。近年来，A公司面临以下问题：（1）核心芯片供应商B因产能不足，交货准时率从95%降至70%，导致A公司生产线每月停机2-3次，损失约50万元；（2）塑料外壳供应商C提供的产品合格率从98%降至90%，返工成本每月增加20万元；（3）受原材料涨价影响，采购成本同比上升12%，但市场竞争激烈，产品售价无法同步上涨；（4）采购部门依赖人工审批，从需求提报至订单下达平均耗时15天，供应商抱怨响应速度慢。问题：1.分析A公司采购管理中存在的主要问题及根源（10分）。2.针对上述问题，提出具体的改进措施（15分）。答案一、单项选择题1.B2.C3.B4.D5.D6.C7.B8.C9.C10.C二、多项选择题1.ABC2.ABC3.ABCD4.ABC5.ABC三、简答题1.区别：采购侧重具体交易行为（如下单、付款），关注短期成本与交付；供应管理是战略层面，涵盖供应商关系、供应链协同、风险控制等长期目标。联系：采购是供应管理的执行环节，供应管理为采购提供战略指导，二者共同服务于企业整体运营目标。2.主要步骤：（1）需求分析（明确所需物料的技术、质量、数量要求）；（2）潜在供应商搜索（通过行业展会、数据库、推荐等渠道）；（3）初步筛选（基于基本资质如营业执照、产能规模）；（4）现场审核（考察生产设备、质量体系、管理水平）；（5）样品测试与小批量试订单验证；（6）正式纳入供应商名录并分级管理。3.ABC分类法根据物料价值与消耗频率分类：A类（高价值、低数量，如芯片），重点管理（严格控制库存，采用JIT或VMI）；B类（中价值、中数量，如传感器），常规管理（定期补货）；C类（低价值、高数量，如螺丝），简化管理（批量采购，降低订单成本）。通过分类可优化资源分配，降低整体库存成本。4.关键成功因素：（1）高层支持（确保资源投入与跨部门协作）；（2）流程优化（先梳理现有采购流程，再匹配系统功能）；（3）供应商协同（推动供应商接入系统，实现数据互通）；（4）员工培训（提升操作熟练度，避免系统闲置）；（5）数据安全（建立加密与权限管理机制，防范信息泄露）。5.主要类型及策略：（1）供应风险（如供应商产能不足）：通过多源采购、备用供应商认证应对；（2）质量风险（如材料不合格）：加强入厂检验，要求供应商提供质量保证金；（3）成本风险（如价格波动）：签订长期协议（锁定价格）或使用期货对冲；（4）操作风险（如流程低效）：引入电子采购系统，标准化流程；（5）道德风险（如腐败）：建立内部审计与供应商举报机制，明确奖惩制度。四、案例分析题1.主要问题及根源：（1）供应商管理薄弱：核心供应商B的产能风险未提前评估，缺乏备用供应商；供应商C的质量管控失效，可能因未定期审核或质量协议约束不足。（2）成本控制乏力：未建立价格波动应对机制（如长协、套期保值），对原材料涨价敏感度高；（3）流程效率低：人工审批导致采购周期长，影响供应商响应，可能因流程未标准化或系统支持不足；（4）供应链协同差：生产与采购信息不同步，无法提前预警需求波动，导致供应商被动应对。2.改进措施：（1）供应商优化：对核心芯片供应商B：签订产能保障协议（支付预付款锁定产能），同时开发2-3家备用供应商（如D、E），进行样品验证；对塑料外壳供应商C：要求其整改质量体系（如派驻质量工程师驻厂），若3个月内无改善则终止合作，引入新供应商；建立供应商分级制度（A类为战略供应商，B类为合格供应商，C类为淘汰候选），对战略供应商共享需求预测，提升协同。（2）成本控制：与芯片供应商协商长期价格协议（如1年锁价），或通过期货市场对冲部分原材料（如铜、铝）价格波动；优化塑料外壳设计（如简化结构），降低材料消耗；集中采购通用物料（如螺丝、包装材料），通过规模效应降低单价。（3）流程效率提升：上线电子采购系统，实现需求提报-审批