2025年钳工培训试题及答案

2025年钳工培训试题及答案一、选择题（每题2分，共20分）1.下列工具中，属于钳工常用精密测量工具的是（）。A.钢直尺B.游标卡尺C.活动扳手D.手锤答案：B2.45钢属于（）。A.低碳钢B.中碳钢C.高碳钢D.合金钢答案：B3.基孔制配合中，孔的基本偏差代号为（）。A.HB.hC.FD.f答案：A4.螺纹连接中，为防止松动，常用的机械防松方法是（）。A.双螺母B.弹簧垫圈C.止动垫圈D.胶黏剂答案：C5.设备润滑的主要目的是（）。A.清洁B.密封C.减少摩擦D.防锈答案：C6.工件淬火后一般需要进行（）处理。A.退火B.正火C.回火D.时效答案：C7.机床导轨面刮削时，接触点要求为（）。A.8-12点/25mm×25mmB.12-16点/25mm×25mmC.16-20点/25mm×25mmD.20-24点/25mm×25mm答案：B8.千分尺的最小分度值为（）。A.0.1mmB.0.01mmC.0.02mmD.0.001mm答案：B9.装配时，一般遵循的原则是（）。A.先上后下B.先外后内C.先难后易D.先重后轻答案：D10.钳工操作中，严禁（）。A.戴防护手套操作旋转设备B.使用无手柄的锉刀C.用嘴吹切屑D.以上都是答案：D二、判断题（每题1分，共10分。正确打“√”，错误打“×”）1.錾子热处理时只需淬火，无需回火。（）答案：×2.游标卡尺可以当作划线工具使用。（）答案：×3.攻M10×1.5的螺纹时，底孔直径应为8.5mm。（）答案：√（公式：底孔直径=螺纹大径-螺距=10-1.5=8.5）4.刮削后的表面能获得较高的尺寸精度、形状精度和表面粗糙度。（）答案：√5.锯削时，推力由右手控制，压力由左手控制，回程时应减小压力。（）答案：×（回程时应无压力）6.平键连接装配时，键与键槽的两侧面应留有间隙。（）答案：×（两侧面应紧密接触）7.设备找正时，应以加工精度最高的表面为基准。（）答案：√8.研磨可以提高工件的尺寸精度、形状精度和表面粗糙度，但不能提高位置精度。（）答案：×（研磨可提高位置精度）9.拧紧成组螺纹连接时，应按照从中间向四周、对称交叉的顺序分次拧紧。（）答案：√10.安全色中，红色表示禁止、停止，黄色表示注意、警告。（）答案：√三、简答题（每题5分，共30分）1.简述划线的主要作用。答案：①确定工件加工余量，使加工有明确的尺寸界限；②检查毛坯形状、尺寸是否符合要求，避免不合格毛坯投入加工；③通过借料调整，使误差或缺陷在加工中得到补救；④为后续工序（如钻孔、攻丝）提供定位基准。2.麻花钻刃磨时需满足哪些要求？答案：①顶角（2φ）一般为118°±2°，两主切削刃长度相等且对称；②横刃斜角（ψ）为50°-55°；③主切削刃与钻头轴线的夹角（螺旋角β）根据材料调整（钢件25°-32°，铸铁件15°-20°）；④后角（α。）在钻头外缘处为8°-10°，靠近横刃处为20°-25°。3.刮削分为哪几个阶段？各阶段的主要任务是什么？答案：①粗刮：去除机械加工刀痕，修正工件宏观不平，接触点达4-6点/25mm×25mm；②细刮：进一步提高精度和表面质量，接触点达12-16点/25mm×25mm；③精刮：获得精确的尺寸和形状，接触点达20-25点/25mm×25mm；④刮花：增加美观、储油和减少摩擦。4.过盈配合的装配方法有哪些？各适用于什么场合？答案：①压入法：用压力机或手动工具压装，适用于过盈量较小、配合长度较短的场合；②热胀法（加热包容件）：将包容件加热至200℃以下，利用热膨胀装入，适用于过盈量较大、精度要求高的场合（如滚动轴承与轴的配合）；③冷缩法（冷却被包容件）：将被包容件冷却至-100℃左右（用干冰或液氮），利用冷缩装入，适用于精密装配或无法加热的场合（如大型薄壁件）。5.滚动轴承装配时需注意哪些事项？答案：①装配前清洗轴承和相关零件，检查配合尺寸和表面质量；②确定装配方向（有标记的面应朝向可见方向）；③施加的压力应通过滚动体传递（内圈与轴配合时压内圈，外圈与壳体配合时压外圈）；④过盈配合时采用热装法（加热温度不超过120℃）；⑤装配后检查转动灵活性，无卡阻或异响；⑥调整轴承间隙（如角接触球轴承需预紧，滑动轴承需调整轴向游隙）。6.设备试运转的主要内容包括哪些？答案：①空运转试验：检查各运动部件的运转灵活性、振动、温度、噪声等；②负荷试验：在额定负载下运行，验证动力性能、传动效率、温升、密封性等；③精度试验：检查加工或运行精度是否符合要求（如机床的几何精度、定位精度）；④安全试验：验证联锁装置、紧急制动、过载保护等安全功能的可靠性。四、计算题（每题6分，共18分）1.欲攻制M12×1.75的螺纹，求底孔直径（钢件）。答案：底孔直径公式：D底=D-P（D为螺纹大径，P为螺距）。代入数据：D底=12-1.75=10.25mm。2.用游标卡尺（精度0.02mm）测量一轴的键槽深度，主尺读数为32mm，游标第15格与主尺对齐，求键槽深度。答案：游标读数=15×0.02=0.30mm，总深度=32+0.30=32.30mm。3.已知某螺纹的大径d=20mm，螺距P=2mm，牙型角α=60°，求螺纹中径d2。答案：中径公式：d2=d-0.6495P。代入数据：d2=20-0.6495×2=20-1.299=18.701mm。五、实操题（每题8分，共22分）1.简述在厚度为20mm的矩形工件上划50mm×30mm中心对称矩形的操作步骤。答案：①准备工具：平板、划针、高度尺、样冲、直角尺、中心冲；②工件预处理：清理表面，涂划线蓝油；③找正工件：用直角尺检查工件相邻面垂直度，调整至平板表面贴合；④划基准线：以工件一长边为基准，用高度尺在工件两端划出距离基准边15mm（30/2）的平行线（宽度方向基准）；以一宽边为基准，划出距离基准边25mm（50/2）的平行线（长度方向基准），两线交点为中心；⑤划矩形轮廓：以中心为基准，向两侧各量25mm（长度方向）和15mm（宽度方向），用划针和直角尺划出四条边，形成50mm×30mm的矩形；⑥打样冲眼：在矩形线条交点和关键位置打样冲眼（深度适中，防止线条模糊）。2.钻孔时发现孔位偏移，如何纠正？答案：①偏移量较小时（≤1mm）：在偏离相反方向用样冲加深冲眼，或用窄錾在偏离相反方向錾出几条槽，增大钻头在该方向的阻力，使钻头向正确方向偏移；②偏移量较大时：在原孔内插入与孔径接近的废料（如圆钢），用样冲重新打正中心孔，再用小钻头（直径为原钻头的1/3-1/2）预钻导向孔，最后扩孔至要求尺寸；③若偏移严重且工件允许，可扩孔后采用镶套（如铜套）补救，再重新钻孔。3.简述滑动轴承（整体式）的刮削工艺过程。答案：①准备：清理轴承内孔和轴颈表面，在轴颈上涂显示剂（红丹粉或蓝油）；②粗刮：将轴压入轴承，旋转1/4-1/2圈后取出，根据接触点分布（初始接触点集中在中间）用三角刮刀刮削高点，重复至接触点均匀分布，接触点达4-6点/25mm×25mm；③细刮：换用小刮刀，刮削时用力均匀，刮削方向与轴颈轴线成45°交叉，逐步提高接触点密度至12-16点/25mm×25mm；④精刮：采用点刮法，刮刀与表面成15°-20°角，刮去个别亮点，使接触点达16-20点/25mm×25mm；⑤修刮油槽：在轴承非承载区（如顶部）刮出油槽，深度为0.3-0.5mm，宽度为轴承宽度的1/5-1/4，边缘倒角；⑥最后检查：清洗轴承和轴颈，重新涂色检查，接触点均匀无局部密集，转动灵活无卡阻。4.如何检查齿轮副的装配质量？答案：①齿侧间隙检查：用塞尺测量齿面啮合处的间隙（中小型齿轮用0.02-0.05mm塞尺，大型齿轮用铅丝法：将铅丝沿齿宽方向放置在齿面间，转动齿轮压扁后测量铅丝厚度）；②接触斑点检查：在主动轮齿面上涂红丹粉，转动齿轮对滚，观察从动轮齿面的接触痕迹，要求接触斑点在齿高方向不小于40%-50%（高精度齿轮不小于60%），齿宽方向不小于50%-60%（高精度齿轮不小于70%），且位置偏向齿面中部；③传动平稳性检查：手动转动齿轮，应无卡阻、异响，转速均匀；④轴向窜动检查：用百分表测量齿轮轴向移动量（一般不超过0.10-0.20mm）。5.简述机床设备水平调整的操作步骤。答案：①准备工具：框式水平仪（精度0.02mm/m）、调整垫铁、扳手；②确定基准面：选择设备的主要导轨面或加工精度最高的平面作为水平测量基准；③粗调水平：通过调整垫铁的高度，使