模具厂分组管理制度规范

PAGE模具厂分组管理制度规范一、总则（一）目的为了加强模具厂的管理，提高生产效率，保证产品质量，规范工作流程，特制定本分组管理制度规范。本制度适用于模具厂全体员工，旨在明确各分组职责，优化资源配置，确保模具生产工作的顺利进行，符合行业标准及相关法律法规要求。（二）适用范围本制度适用于模具厂内所有生产、技术、质量、管理等岗位的员工，涵盖模具设计、模具制造、模具维修、模具装配以及相关辅助工作环节。（三）基本原则1.分工协作原则：根据模具生产流程和员工技能特长进行合理分组，明确各小组职责，确保各环节紧密配合，高效协作完成模具生产任务。2.质量第一原则：将产品质量放在首位，各小组在工作过程中严格执行质量标准，确保每一套模具都能满足客户需求。3.效率提升原则：通过科学分组和合理安排工作流程，充分发挥员工的积极性和创造性，提高生产效率，缩短模具生产周期。4.公平公正原则：在分组管理过程中，遵循公平公正的原则，对待每一位员工，确保员工的权益得到保障，同时鼓励员工积极竞争，共同推动模具厂发展。二、分组架构及职责（一）设计组1.职责根据客户需求和项目要求，进行模具的整体设计，包括模具结构设计、零部件设计等。运用先进的设计软件和工具，确保设计方案的合理性、创新性和可行性。与客户、生产部门、质量部门等进行沟通协调，及时解决设计过程中出现的问题。对设计方案进行审核和优化，确保设计质量符合行业标准和公司要求。负责整理和归档设计图纸、技术文件等资料，为后续生产和维护提供技术支持。2.人员配置根据模具厂的业务规模和项目需求，合理配置设计人员，确保每个项目都有专业的设计人员负责。设计人员应具备扎实的专业知识、丰富的设计经验和熟练的设计软件操作技能。（二）制造组1.职责根据设计图纸和工艺要求，负责模具零部件的加工制造，包括机械加工、数控加工、电火花加工等。严格按照操作规程和质量标准进行生产，确保零部件的加工精度和质量。对加工设备进行日常维护和保养，保证设备的正常运行，提高设备利用率。及时反馈生产过程中出现的问题，协助设计组和工艺组进行工艺优化和改进。负责生产现场的5S管理，保持工作环境整洁、有序。2.分组及人员配置根据加工工艺和设备类型，制造组可进一步细分为机械加工小组、数控加工小组、电火花加工小组等。各小组根据模具生产任务进行人员调配，确保每个岗位都有合适的人员负责。制造人员应具备相应的操作技能和工作经验，熟悉加工工艺和质量要求。（三）装配组1.职责按照装配工艺要求，将加工好的模具零部件进行组装，完成模具的整体装配工作。对装配过程进行质量控制检查，确保各零部件的装配精度和配合间隙符合要求。对装配好的模具进行调试和试模，检查模具的性能和质量，及时发现并解决装配过程中出现的问题。负责模具装配过程中的工装夹具的设计、制作和维护。协助质量部门进行模具的验收工作，提供相关装配质量数据和报告。2.人员配置装配组应配备经验丰富、技术熟练的装配工人，根据模具的复杂程度和装配工作量合理安排人员。装配人员应熟悉模具结构和装配工艺，具备良好的钳工技能和调试能力。（四）维修组1.职责负责模具在使用过程中的维修和保养工作，及时解决模具出现的故障和问题，确保模具能够正常运行。对维修后的模具进行质量检验，保证维修质量符合要求。分析模具故障原因，提出改进措施和建议，预防类似故障的再次发生。建立模具维修档案，记录模具维修历史、故障原因、维修方法等信息，为后续维修工作提供参考。协助生产部门进行模具的调试和试模工作，提供技术支持。2.人员配置维修组应配备专业的维修技术人员，具备丰富的模具维修经验和较强的故障诊断能力。维修人员应熟悉各种模具结构和维修工艺，掌握相关维修工具和设备的使用方法。（五）质量组1.职责制定和完善模具生产过程中的质量检验标准和流程，确保产品质量符合行业标准和客户要求。对模具设计图纸、工艺文件、原材料等进行质量审核，从源头把控产品质量。在模具生产过程中，对各工序进行质量检验，包括首件检验、巡检、成品检验等，及时发现质量问题并督促整改。负责对不合格品进行评审和处理，分析不合格原因，提出改进措施和预防方案。定期对模具质量数据进行统计分析，评估质量状况，为质量改进提供依据。在模具交付前，组织相关部门进行质量验收，确保交付的模具质量合格。2.人员配置质量组应配备专业的质量管理人员，具备扎实的质量专业知识和丰富的质量管理经验。质量人员应熟悉模具生产工艺和质量控制方法，能够熟练运用各种质量检测工具和手段。（六）项目管理组1.职责负责模具项目的整体规划和进度跟踪，制定项目计划和里程碑节点，确保项目按时交付。协调设计组、制造组、装配组、维修组、质量组等各部门之间的工作，解决项目实施过程中出现的问题和协调资源配置。与客户保持密切沟通，及时了解客户需求和反馈，确保项目符合客户期望。对项目成本进行预算和控制，监控项目费用支出，确保项目在预算范围内完成。组织项目团队进行项目总结和经验教训分享，不断提高项目管理水平。2.人员配置项目管理组应配备经验丰富的项目经理和项目专员，项目经理应具备较强的组织协调能力、沟通能力和项目管理经验，能够有效地管理项目进度、质量和成本。项目专员负责协助项目经理进行项目的具体实施和跟踪工作。三、工作流程规范（一）项目启动阶段1.市场部门接到客户模具订单后，及时将订单信息传递给项目管理组。2.项目管理组组织召开项目启动会议，召集设计组、制造组、装配组、维修组、质量组等相关部门人员参加，明确项目目标、任务分工、时间节点和质量要求。3.设计组根据客户需求和项目要求，开展模具设计工作，设计过程中与客户保持沟通，及时反馈设计进展情况，确保设计方案得到客户认可。（二）设计评审阶段1.设计组完成初步设计方案后，组织内部评审会议，邀请制造组、装配组、维修组、质量组等相关部门人员参加，对设计方案进行评审。2.各部门根据自身职责和专业知识，对设计方案的合理性、可行性、安全性、经济性等方面提出意见和建议，设计组根据评审意见进行修改和完善。3.设计方案修改完成后，提交给客户进行外部评审，根据客户反馈意见进一步优化设计方案，确保设计方案最终满足客户需求。（三）生产准备阶段1.设计方案确定后，项目管理组制定详细的生产计划，明确各工序的开始时间、完成时间和责任人。2.制造组根据生产计划和设计图纸，准备原材料、零部件和工装夹具等生产物资，确保生产物资的质量和供应及时性。3.装配组根据生产计划和装配工艺要求，准备装配所需的工具、设备和场地，确保装配工作顺利进行。4.质量组根据质量检验标准和流程，准备质量检测工具和设备，制定质量检验计划，明确各工序的检验项目和检验方法。（四）生产实施阶段1.制造组按照生产计划和工艺要求，进行模具零部件的加工制造，严格执行操作规程和质量标准，确保零部件的加工精度和质量。2.装配组按照装配工艺要求，将加工好的模具零部件进行组装，在装配过程中进行质量控制检查，确保各零部件的装配精度和配合间隙符合要求。3.维修组在模具生产过程中，负责模具的日常维修和保养工作，及时解决模具出现的故障和问题，确保模具能够正常运行。4.质量组在模具生产过程中，按照质量检验计划对各工序进行质量检验，包括首件检验、巡检、成品检验等，及时发现质量问题并督促整改。5.项目管理组定期召开项目进度会议，跟踪项目进展情况，协调解决项目实施过程中出现的问题，确保项目按计划顺利推进。（五）试模及验收阶段1.模具装配完成后，进行调试和试模工作，检验模具的性能和质量是否符合要求。试模过程中，生产部门、质量部门、设计部门等相关人员共同参与，对试模结果进行评估和分析。2.根据试模结果，对模具进行调整和优化，确保模具能够稳定生产出合格产品。3.模具调试和试模合格后，项目管理组组织相关部门进行模具验收工作，验收内容包括模具的外观质量、尺寸精度、性能指标、装配质量等方面。4.质量组出具质量检验报告，确认模具质量符合要求后，项目管理组将模具交付给客户，并办理相关交付手续。（六）售后服务阶段1.模具交付客户后，维修组负责提供售后服务，及时解决客户在使用过程中遇到的模具问题。根据客户反馈的问题，维修组进行故障诊断和维修处理，确保模具能够尽快恢复正常运行。2.维修组对维修后的模具进行质量跟踪，确保维修质量符合要求，同时收集客户反馈意见，为模具的改进和优化提供依据。3.项目管理组定期对售后服务工作进行总结和分析，评估客户满意度，不断改进售后服务质量，提高客户忠诚度。四、质量管理规范（一）质量目标模具厂应制定明确的质量目标，如模具一次交验合格率达到[X]%以上，客户投诉率低于[X]%等，并将质量目标分解到各部门和各岗位，确保质量目标的实现。（二）质量计划1.质量组根据模具生产项目的特点和要求，制定详细的质量计划，明确质量控制要点、检验项目、检验方法、检验频次等内容。2.质量计划应涵盖模具生产的全过程，包括设计评审、原材料检验、零部件加工、装配调试、试模验收等环节，确保每个环节都有相应的质量控制措施。（三）质量检验1.原材料检验：质量组对采购的原材料进行检验，确保原材料的质量符合设计要求和相关标准。检验内容包括原材料的规格、型号、性能、外观等方面，检验合格后方可投入使用。2.零部件加工检验：制造组在零部件加工过程中，按照质量检验标准进行首件检验、巡检和成品检验。首件检验合格后方可批量生产，巡检过程中及时发现和纠正加工过程中的质量问题，成品检验合格后方可转入下道工序。3.装配检验：装配组在模具装配过程中，对各零部件的装配质量进行检验，包括装配精度、配合间隙、连接牢固性等方面。装配完成后进行整体调试和试模，检验模具的性能和质量是否符合要求。4.成品检验：质量组在模具试模合格后，进行成品检验，对模具的外观质量、尺寸精度、性能指标等进行全面检验。检验合格后方可交付客户。（四）不合格品管理1.对于检验过程中发现的不合格品，质量组应及时进行标识和隔离，防止不合格品流入下道工序或交付给客户。2.质量组组织相关部门对不合格品进行评审，分析不合格原因，制定整改措施和预防方案。根据评审结果，对不合格品进行返工、返修、报废等处理。3.对不合格品的处理过程进行记录，包括不合格品的名称、规格、数量、不合格原因、处理措施等信息，建立不合格品管理档案，为质量改进提供依据。（五）质量改进1.质量组定期对模具质量数据进行统计分析，评估质量状况，找出质量问题的主要原因和薄弱环节。2.针对质量问题，组织相关部门召开质量分析会议，制定质量改进措施和计划，明确责任人和时间节点。3.各部门按照质量改进计划实施改进措施，对改进效果进行跟踪和验证。质量组对质量改进工作进行总结和评估，不断完善质量管理体系，提高模具质量水平。五、人员培训与发展规范（一）培训需求分析1.人力资源部门定期组织各部门进行培训需求调查，了解员工的培训需求和发展方向。2.根据模具厂的业务发展和技术进步要求，结合员工的岗位技能水平和工作表现，分析确定培训需求。（二）培训计划制定1.根据培训需求分析结果，人力资源部门制定年度培训计划，明确培训目标、培训内容、培训方式、培训时间、培训师资等内容。2.培训计划应涵盖专业技能培训、质量管理培训、安全环保培训、职业素养培训等方面，满足员工不同层次的培训需求。（三）培训实施1.按照培训计划组织开展各类培训活动，培训方式可采用内部培训、外部培训、在线学习、现场实操等多种形式。2.内部培训由模具厂内部的技术专家、业务骨干担任培训讲师，分享工作经验和专业知识；外部培训邀请行业专家、培训机构进行授课，提升员工的专业技能和综合素质；在线学习利用网络平台提供的课程资源，方便员工自主学习；现场实操通过实际操作演练，提高员工的动手能力和解决实际问题的能力。3.在培训过程中，注重培训效果的评估和反馈，及时调整培训内容和方式，确保培训质量。（四）员工发展规划1.人力资源部门为员工制定个人发展规划，根据员工的兴趣爱好、职业目标和岗位需求，提供相应的职业发展通道和晋升机会。2.鼓励员工参加各类培训和学习活动，提升自身技能水平和综合素质，为员工的职业发展提供支持和帮助。3.定期对员工的工作表现和职业发展情况进行评估，根据评估结果调整员工的岗位和职责，实现员工与企业的共同发展。六、绩效考核规范（一）考核原则1.公平公正原则：绩效考核应基于客观事实和数据，确保考核过程和结果的公平公正，避免主观偏见和人为因素的干扰。2.全面考核原则：绩效考核应涵盖员工的工作业绩、工作能力、工作态度等方面，全面评价员工的综合素质和工作表现。3.激励导向原则：绩效考核结果应与员工的薪酬、晋升、奖励等挂钩，激励员工积极工作，提高工作绩效。（二）考核指标设定1.工作业绩指标：根据员工所在岗位的职责和工作目标，设定工作业绩指标，如模具产量、模具质量、项目完成时间、成本控制等方面。2.工作能力指标：包括专业技能、沟通能力、团队协作能力、问题解决能力等方面，评估员工的工作能力水平。3.工作态度指标：如工作责任心、工作积极性、工作纪律性等方面，考察员工的工作态度和职业素养。（