2025年精益管理大赛题库及答案

2025年精益管理大赛题库及答案一、单项选择题（每题2分，共30分）1.精益生产（LeanProduction）的核心目标是：A.提高设备利用率B.消除一切浪费C.增加库存缓冲D.扩大生产规模答案：B2.以下哪项不属于精益管理中“七大浪费”的范畴？A.过量生产B.员工技能不足C.库存积压D.动作浪费答案：B3.5S管理中“整顿”（Seiton）的核心要求是：A.区分必要与非必要物品B.对物品进行定置、定量、定标识C.保持工作环境清洁D.形成常态化机制答案：B4.准时化生产（JIT）的关键支撑工具是：A.看板（Kanban）系统B.自动化（Jidoka）C.价值流图（VSM）D.快速换模（SMED）答案：A5.精益管理中“价值”的定义是：A.企业生产成本的最低化B.客户愿意为产品/服务支付的金额C.产品功能的最大化D.流程步骤的最少化答案：B6.以下哪种工具用于识别流程中的增值与非增值活动？A.帕累托图（ParetoChart）B.价值流图（ValueStreamMapping）C.鱼骨图（FishboneDiagram）D.控制图（ControlChart）答案：B7.精益改善（Kaizen）的核心特征是：A.大规模技术改造B.全员参与的持续小改进C.一次性解决所有问题D.依赖外部专家指导答案：B8.TPM（全面生产维护）的首要目标是：A.降低设备采购成本B.提高设备综合效率（OEE）C.减少操作员工数量D.延长设备使用寿命答案：B9.拉动式生产（PullSystem）的核心逻辑是：A.前工序推动后工序生产B.后工序根据需求拉动前工序生产C.按预测需求制定生产计划D.集中生产以降低单位成本答案：B10.标准化作业（StandardWork）的三要素不包括：A.标准周期时间（TaktTime）B.标准在制品数量（WIP）C.标准操作顺序（OperationSequence）D.标准设备参数（EquipmentParameters）答案：D11.精益管理中“安灯（Andon）”系统的主要作用是：A.统计生产数量B.实时暴露异常并触发响应C.监控设备能耗D.记录员工考勤答案：B12.以下哪项是“快速换模（SMED）”的核心目标？A.减少换模过程中的人员数量B.将内部换模时间转换为外部换模时间C.提高模具的使用寿命D.增加换模频率以适应小批量生产答案：B13.精益管理中的“一个流（One-PieceFlow）”指的是：A.单个产品连续流动，无停滞B.所有工序同时生产一个产品C.生产线上只保留一个在制品D.按单一流向设计生产线布局答案：A14.以下哪种情况属于“等待浪费”？A.设备故障导致员工停工B.员工重复搬运物料C.生产出不合格品需要返工D.超量生产未销售的产品答案：A15.精益文化的核心是：A.严格的绩效考核B.员工参与和持续改进C.高层决策的绝对权威D.技术设备的先进性答案：B二、多项选择题（每题3分，共30分，少选得1分，错选不得分）1.精益管理的五大原则包括：A.定义价值B.识别价值流C.推动流动D.实施拉动E.追求尽善尽美答案：ABDE2.以下属于5S管理内容的有：A.整理（Seiri）B.清扫（Seiso）C.素养（Shitsuke）D.安全（Safety）E.节约（Save）答案：ABC（注：传统5S为整理、整顿、清扫、清洁、素养，部分企业扩展为6S包含安全，但本题以标准5S为准）3.价值流图分析（VSM）的主要作用包括：A.识别流程中的浪费B.计算生产周期时间（LeadTime）C.确定增值与非增值活动比例D.设计未来状态图（FutureStateMap）E.统计员工工作负荷答案：ABCD4.精益改善提案制度的关键要素有：A.高层领导的支持B.简化的提案提交流程C.物质与精神奖励结合D.提案实施后的效果跟踪E.强制员工每月提交提案答案：ABCD5.TPM（全面生产维护）的八大支柱包括：A.自主维护B.计划维护C.质量维护D.初期管理E.事务改善答案：ABCDE（注：完整八大支柱包括自主维护、计划维护、质量维护、初期管理、教育训练、事务改善、环境安全、个别改善）6.以下属于“自动化（Jidoka）”内涵的有：A.设备自动检测异常并停机B.员工发现问题时有权停止生产线C.通过自动化设备替代人工D.防止不良品流入下工序E.提高生产速度答案：ABD7.拉动式生产的实施条件包括：A.稳定的生产流程B.准确的需求预测C.小批量生产能力D.供应商的及时交付E.大量的安全库存答案：ACD8.标准化作业的作用包括：A.减少操作变异B.为改善提供基准C.降低员工培训难度D.限制员工创新E.明确质量责任答案：ABCE9.精益管理中“浪费（Muda）”的扩展类型包括：A.过度加工（Muri）B.不均衡（Mura）C.勉强（Muri）D.动作浪费（Muda）E.库存浪费（Muda）答案：BC（注：传统七大浪费为Muda，精益扩展的三M为Muda（浪费）、Mura（不均衡）、Muri（勉强））10.数字化精益的典型应用场景包括：A.实时数据采集与可视化B.智能排产系统（APS）C.基于AI的质量检测D.纸质看板替换为电子看板E.员工手工记录生产数据答案：ABCD三、判断题（每题2分，共20分，正确打“√”，错误打“×”）1.精益管理只适用于制造业，服务业无法应用。（）答案：×2.准时化生产（JIT）的核心是多生产备用库存以应对需求波动。（）答案：×3.5S管理的最终目标是保持环境整洁，与效率提升无关。（）答案：×4.价值流图只能用于分析生产流程，不能分析管理流程。（）答案：×5.改善（Kaizen）强调“突变式”改进，而非“渐进式”改进。（）答案：×6.TPM要求操作员工只负责操作设备，维修由专业人员负责。（）答案：×7.拉动式生产中，生产计划由最终客户需求驱动。（）答案：√8.标准化作业一旦制定，应长期固定不变。（）答案：×9.精益管理中的“安灯系统”仅用于生产现场，无法延伸至办公室。（）答案：×10.消除浪费的前提是能够识别浪费，因此需要全员具备浪费识别能力。（）答案：√四、简答题（每题6分，共30分）1.简述精益管理中“七大浪费”的具体内容。答案：七大浪费包括：（1）过量生产（生产早于或多于需求）；（2）等待（人员、设备、物料的停滞）；（3）搬运（物料非增值移动）；（4）过度加工（超过客户需求的加工）；（5）库存（原材料、在制品、成品的积压）；（6）动作（员工无效的身体动作）；（7）不良品（返工、报废造成的资源损失）。2.说明“价值流图（VSM）”的绘制步骤。答案：步骤包括：（1）确定分析对象（产品族或流程）；（2）收集当前状态数据（周期时间、换模时间、在制品数量等）；（3）绘制当前状态图（从客户到供应商，标注增值与非增值活动）；（4）识别关键浪费（如长等待时间、高库存）；（5）设计未来状态图（设定改进目标，如缩短周期时间、降低库存）；（6）制定实施计划（明确改进措施、责任人、时间节点）。3.解释“快速换模（SMED）”的实施要点。答案：实施要点包括：（1）区分内部换模（设备停机时才能进行的操作）与外部换模（可在设备运行时完成的操作）；（2）将尽可能多的内部换模转换为外部换模（如提前准备模具、调整工具）；（3）简化内部换模步骤（如使用快速夹具替代螺栓）；（4）标准化换模流程（制定操作检查表）；（5）持续改进（通过记录换模时间，寻找进一步优化空间）。4.简述“自动化（Jidoka）”与“自働化”的区别。答案：“自动化”（Automation）通常指设备自动运行，不涉及质量控制；而“自働化”（Jidoka）是精益特有的概念，强调“带人字旁的自动化”，即设备具备自动检测异常并停机的功能，同时员工发现问题时有权停止生产，核心是“不制造、不传递、不接受不良品”，将质量控制融入生产过程。5.说明“员工参与”在精益管理中的重要性。答案：重要性体现在：（1）员工是现场的直接操作者，最了解流程中的浪费；（2）全员参与可激发改善创意，提高改进的针对性；（3）参与过程能增强员工对精益文化的认同，减少变革阻力；（4）持续的小改进积累可形成大效益，弥补管理层视角的局限；（5）员工能力提升（如问题解决、团队协作）是精益管理可持续的基础。五、案例分析题（每题15分，共30分）案例1：某电子厂装配车间每月因物料短缺停线时间累计达40小时，成品库存却长期高于安全库存20%。经调研发现：（1）物料需求计划（MRP）依赖历史数据，未考虑客户订单变更；（2）仓库物料摆放混乱，找料时间占领料总时间的35%；（3）生产线换模时间平均45分钟，限制了小批量生产能力。问题：结合精益工具，提出至少3项改善措施，并说明预期效果。答案：改善措施及效果：（1）引入拉动式物料管理：使用看板系统替代MRP，后工序根据实际需求（如装配线）向仓库发出领料信号，仓库按看板数量配送，减少过量采购，预计降低成品库存15%-20%。（2）实施仓库5S整顿：对物料进行定置管理（按使用频率分区）、定量标识（标注最小/最大库存），并绘制仓库平面图，预计找料时间缩短50%以上，减少因找料延迟导致的停线。（3）推行快速换模（SMED）：分析换模流程，将内部换模（如拆卸旧模具）中的部分步骤转为外部（如提前预热新模具），使用快速夹具替代螺栓，目标将换模时间缩短至15分钟以内，支持小批量多品种生产，降低因批量过大导致的库存积压。案例2：某服务企业（连锁咖啡店）客户投诉集中在“点单等待时间过长”（平均10分钟）。经观察：（1）点单员需同时操作收银系统、记录饮品要求、推荐新品，手忙脚乱；（2）制作区与点单区距离15米，饮品完成后需专人传递；（3）高峰期原料（如牛奶、糖浆）频繁缺货，需临时从仓库补货。问题：运用精益管理思想，分析浪费类型并提出改善方案。答案：浪费类型分析：（1）等待浪费：客户点单等待、饮品传递等待；（2）动作浪费：点单员多任务操作导致无效动作；（3）搬运浪费：饮品在制作区与点单区的长距离传递；（4）库存浪费（服务场景中的“供应延迟”）：原料缺货导致制作中断。改善方案：（1）流程标准化与分工：将点单员职责拆分，设置专职收银员（操作收银系统）和饮品记录员（