2025年汽车铸造生产线操作工设备调试考核试卷及答案

2025年汽车铸造生产线操作工设备调试考核试卷及答案一、单项选择题（每题2分，共40分）1.汽车铸造生产线砂处理系统调试时，新砂与旧砂的配比通常控制在（）A.1:1-1:2B.1:3-1:4C.1:5-1:6D.1:7-1:82.垂直分型无箱射压造型机调试时，射砂压力应优先参考（）A.砂芯复杂程度B.型砂紧实率C.模具排气面积D.铸件壁厚设计3.中频感应熔炼炉调试时，若出现功率上不去的现象，优先检查（）A.冷却水流量B.坩埚壁厚C.电容补偿值D.炉料配比4.自动浇注机调试中，浇注速度的核心控制参数是（）A.钢液温度B.浇口杯尺寸C.机器人运行轨迹D.液面高度传感器精度5.抛丸清理机调试时，弹丸流量的调整依据是（）A.铸件重量B.抛丸器转速C.铸件表面粗糙度要求D.输送链速度6.造型线砂型硬度检测点应选择（）A.砂箱边缘B.模具型腔最深部位C.浇冒口位置D.砂型任意表面7.熔炼过程中，若光谱分析仪显示碳含量偏低，调试时应优先（）A.增加增碳剂加入量B.延长熔炼时间C.降低熔炼温度D.检查炉前取样操作8.自动制芯机调试时，芯砂固化时间过长的可能原因是（）A.射砂压力过高B.热芯盒温度偏低C.芯砂粒度偏细D.排气塞数量不足9.铸造生产线气压系统调试时，安全压力阈值应设定为额定压力的（）A.80%B.90%C.100%D.110%10.砂型透气性调试检测时，标准试样的尺寸是（）A.φ50mm×50mmB.φ80mm×50mmC.φ100mm×50mmD.φ120mm×50mm11.浇注机器人调试时，重复定位精度需达到（）A.±0.1mmB.±0.5mmC.±1.0mmD.±2.0mm12.混砂机调试中，型砂混制时间的确定依据是（）A.砂温B.膨润土活化程度C.旧砂回用比例D.混砂机功率13.熔炼炉液压系统调试时，油温应控制在（）A.20-30℃B.30-50℃C.50-70℃D.70-90℃14.砂型起模调试时，若出现砂型破损，优先调整（）A.起模速度B.脱模剂喷涂量C.砂型硬度D.模具温度15.冷却线调试时，铸件冷却时间的核心影响因素是（）A.砂型厚度B.铸件材质C.环境温度D.输送链速度16.铸造粉尘处理系统调试时，出风口粉尘浓度应≤（）A.5mg/m³B.10mg/m³C.15mg/m³D.20mg/m³17.自动检测线调试时，X射线探伤设备的管电压应根据（）设定A.铸件重量B.铸件壁厚C.检测速度D.射线源类型18.模具加热系统调试时，热芯盒表面温差应≤（）A.5℃B.10℃C.15℃D.20℃19.生产线联网调试时，PLC程序下载前需确认（）A.设备断电B.急停按钮复位C.所有传感器信号正常D.操作权限验证20.安全光栅调试时，有效保护高度应覆盖（）A.设备最高操作点B.人体站立时胸部高度C.铸件最大轮廓尺寸D.操作人员手臂活动范围二、判断题（每题1分，共15分。正确打“√”，错误打“×”）1.砂处理系统调试时，旧砂需完全冷却后才能进入混砂机。（）2.造型机调试中，射砂时间越长，砂型紧实度越高。（）3.熔炼炉烘炉时，升温速度越快，坩埚烧结效果越好。（）4.浇注机调试时，钢液在浇包内的静置时间应≥5分钟。（）5.抛丸机调试时，需先启动输送链，再启动抛丸器。（）6.型砂水分调试时，红外水分仪需定期用烘箱法校准。（）7.制芯机调试中，芯砂发气量大不会影响砂芯强度。（）8.气压系统调试时，减压阀应安装在过滤器和油雾器之后。（）9.砂型硬度调试时，需在砂型不同位置测量3次取平均值。（）10.熔炼过程中，铁水脱硫调试时需先调整温度再加入脱硫剂。（）11.自动检测线调试时，激光扫描仪需预热30分钟后再校准。（）12.冷却线调试时，铸件未完全凝固可提前落砂。（）13.粉尘处理系统调试时，风机频率需与生产线节拍匹配。（）14.模具加热调试时，热电偶应直接接触模具表面。（）15.安全联锁调试时，任意防护门开启应触发设备急停。（）三、简答题（每题6分，共30分）1.简述垂直分型造型机射砂不满的调试步骤。2.列举中频感应熔炼炉升温缓慢的3个可能原因及对应的调试方法。3.自动浇注机调试时，如何通过调整参数控制铸件浇不足缺陷？4.抛丸清理机调试中，若出现铸件表面残留粘砂，应检查哪些关键参数？5.砂处理系统调试时，如何通过调整混砂工艺改善型砂韧性不足的问题？四、实操题（每题8分，共16分）1.某铸造线调试时，造型机连续生产5模后砂型硬度从90下降至80，分析可能原因并写出排查流程。2.熔炼炉调试中，光谱检测显示铁水硅含量比目标值低0.3%，钢水量为5吨（硅铁含硅量75%），计算需补加的硅铁量，并简述添加操作注意事项。五、综合分析题（9分）某汽车发动机缸体铸造线调试时，出现以下问题：①砂型局部疏松导致铸件多肉；②熔炼炉功率因数低于0.85；③抛丸机弹丸消耗速率异常升高。请结合生产线联动调试逻辑，分析三个问题的关联性及综合解决措施。答案一、单项选择题1.B2.C3.A4.D5.C6.B7.D8.B9.A10.A11.B12.B13.B14.A15.B16.B17.B18.A19.D20.C二、判断题1.×（旧砂需控制在50℃以下，并非完全冷却）2.×（射砂时间过长会导致砂型分层）3.×（烘炉需按梯度升温，避免坩埚开裂）4.√（静置可促进夹杂物上浮）5.√（防止抛丸器空转磨损）6.√（确保测量准确性）7.×（发气量大易导致砂芯气孔）8.×（顺序应为过滤器→减压阀→油雾器）9.√（避免单点误差）10.√（温度影响脱硫效率）11.√（稳定光学系统）12.×（提前落砂会导致铸件变形）13.√（避免粉尘堆积）14.√（确保温度采集准确）15.√（符合安全规范）三、简答题1.调试步骤：①检查射砂压力是否达到工艺要求（通常0.4-0.6MPa）；②确认模具排气塞是否堵塞或数量不足（排气面积应≥砂型表面积的0.5%）；③检测型砂流动性（透气性应≥80），若不足需调整粒度或水分（2.5-3.5%）；④查看射砂阀开启时间（一般0.3-0.8秒），过短会导致充型不充分；⑤检查砂斗落砂口是否有结拱（可增加振动器频率）。2.可能原因及调试方法：①冷却水流量不足（检查水泵压力，需≥0.3MPa）；②坩埚壁厚过厚（测量壁厚，新坩埚≤100mm，旧坩埚≤120mm）；③炉料配比不合理（废钢比例过高会增加电阻，需控制废钢≤40%）；④电容补偿失效（用功率因数表检测，补偿后应≥0.9）。3.控制措施：①提高浇注速度（通过调整机器人移动速度，缸体类铸件通常5-8kg/s）；②增加浇口杯液面高度（保持≥150mm）；③优化浇注轨迹（确保浇口对准，避免钢液飞溅降温）；④提升钢液温度（缸体用铁水需1380-1420℃）；⑤检查液面传感器精度（误差≤±2mm），避免提前停浇。4.检查参数：①抛丸器转速（需≥2000r/min）；②弹丸粒度（缸体清理用S330-S460）；③弹丸流量（调整闸板开度，确保覆盖铸件表面）；④抛丸时间（缸体需3-5分钟）；⑤铸件输送速度（链速≤0.5m/min）；⑥弹丸中破碎率（应≤10%，否则需筛选）。5.改善方法：①增加膨润土加入量（从3%提高至4%，需同步调整水分）；②延长混砂时间（从3分钟延长至4分钟，促进膨润土活化）；③添加糊精或淀粉（0.3-0.5%）增强粘结力；④控制旧砂温度（≤50℃，避免高温导致膨润土失效）；⑤检测型砂湿压强度（需≥0.15MPa），不足时调整配比。四、实操题1.可能原因及排查流程：①型砂水分蒸发（连续生产导致砂温升高，水分流失）；②混砂机加水量不足（定量泵故障或传感器误差）；③旧砂回用比例波动（再生砂加入量不稳定）；④砂型排气不良（模具排气塞堵塞，导致紧实度下降）。排查流程：①用红外水分仪检测型砂水分（目标2.8-3.2%），若低于2.5%则检查混砂机加水系统；②测量砂温（应≤50℃），超温则开启砂冷却器；③核对旧砂加入比例（应稳定在85-90%），波动大需检查再生系统；④观察砂型表面（是否有排气纹），堵塞的排气塞用压缩空气清理；⑤检测混砂机电流（若降低，可能是膨润土添加不足）。2.计算：需补加硅铁量=（目标值-实际值）×钢水量÷硅铁含硅量=0.3%×5000kg÷75%=20kg。注意事项：①铁水温度需≥1400℃（确保硅铁熔化）；②分2-3次加入（避免局部过热）；③加入后搅拌2-3分钟（促进均匀化）；④搅拌时佩戴防护面罩（防止铁水飞溅）；⑤重新取样检测（确保硅含量达标）。五、综合分析题关联性：①砂型局部疏松可能因造型机射砂压力不足或模具排气不良，导致砂型紧实度不均，影响铸件表面质量；②熔炼炉功率因数低会导致电能利用率下降，可能因电容补偿装置故障或炉料配比不合理（如废钢过多），间接影响铁水温度稳定性，加剧砂型热冲击；③抛丸机弹丸消耗快可能因铸件表面粘砂严重（由砂型疏松引起），导致需要更高抛丸强度，同时弹丸破碎率增加。解决措施：①针对砂型疏松：调整造型机射砂压力（0.5-0.6MPa），清理模具