毕业设计（伦文）-电脑后板SK01级进成形工艺与模具设计

ComputerplateSK01progressiveformingprocessandmolddesignAbstractProcesscharacteristicsofthepartsofSK01,three-dimensionalmodelingwithUG.Tocompletethecalculation,drawingblanksize,blankingforcecalculation,thecalculationofconvexdie,diesizeandtolerance,aimingatthedifficultyofdiedesignputforwardeffectivemeasures,todeterminetheoverallstructureofthemultipositionprogressivedielayoutanddie.Theprogressivediepunching,bending,blankingandsoon,spacestation17station.Detailsofthedesignofthepunch,dieandunloadingdevicestructureparts,stampingequipmentselection,meanwhileintroduceddiepartsanddiepunch,dieinsertassemblymethod.Keywords:processanalysis;multipositionprogressivedie;diestructuredesignforblankingbending目录TOC\o"1-3"\f\h\u25389摘要 I14821Abstract II1609第一章引言 1237831.1课题的选题背景 1239031.2国内发展现状及存在的问题 1266081.3课题的指导思想和理论方法 165231.4课题的主要问题及难点 129076第二章工艺分析 3168472.1零件介绍 3111252.2零件的工艺分析 429614第三章工艺计算 438293.1工件展开尺寸计算 458843.1.1冲裁、弯曲力的计算 441643.2压力机的选用 5213763.3压力中心的确定 54867第四章排样设计 6137004.1排样设计分析 6299084.2冲切刃口设计原则 693734.3工序排样 625994第五章模具主要零部件设计 996235.1凸、凹模的结构设计 9168685.1.1凸模和凹模设计原则 9268375.1.2凸模的设计 933045.1.3凹模的设计 9288425.2冲裁模工作部分尺寸计算 9177615.2.1冲裁刃口尺寸计算原则 9141945.2.2冲裁工作尺寸的计算 10175.2.3弯曲模工作尺寸计算 13152165.3卸料板的设计 1313451第六章辅助装置设计 13181206.1模架 13229996.1.1模架的选择标准 13153666.2固定板 1564846.3垫板 1513325第七章总体结构设计及工作原理 15208417.1模具总体结构 15246867.2模具工作原理 1712040第八章压力机技术参数校核 1732107第九章安装与配合 1871939.1凸凹模的装配 18146549.1.1凸、凹模的安装 18292359.1.2凸模和凹模的配合 18251729.2卸料装置的装配 187266谢辞 1931897参考文献(References) 2026560附录 20PAGE17第一章引言1.1课题的选题背景模具是机械、电子、轻工、国防等行业生产的重要工艺装备，国民经济的各部门越来越多的依靠模具进行生产加工。例如，在各类型的汽车中，平均一个车型就需要冲压模具上千套，价值数亿元。据国际生产协会统计：现在产品零件粗加工的75%，精加工的25%由模具直接成形。产品生产的各个阶段，无论是大批量生产，还是产品的试制阶段，也越来越多地依靠于模具。因此，模具在国民经济的地位，十分重要。商品模具已经占模具总量的70%以上。目前，模具已成为衡量一个国家，一个地区，甚至一个企业制造水平的重要标志，尤其是作为精密模具品种之一的级进模。级进模是指压力机在一次行程中，在几个不同位置上，完成多道工序的冲模。选取合适宽度的条料，采用某一送料方式，每次前进一个步距的距离。每道工序加工完，即可得到冲裁工件。在一副级进模中，可以连续完成冲裁、弯曲等工序，甚至可以完成装配。1.2国内发展现状及存在的问题现在，我国的经济依然在一个高速发的阶段，国际经济全球化已经是很明显的发展趋势，在这个时候就为我国模具产业高速发展提高提供了不可多得的条件和机遇。一方面，在中国模具市场将继续不断的的高速成长；另一方面，模具制造业也渐渐向我们中国转移，再有跨国集团到我们中国进行模具购买也愈来愈多。所以看看将来，国外和国内的模具市场整体发展趋势亦然是很好的，能够看出中国模具将在良好的市场环境下稳步高速成长，我国不仅会成为世界中的模具大国，而且一定会逐步向模具制造业的强国行列一步一步的前行。

然而，我国的模具设计、制造能力与国际先进水平相比仍有差距。主要表现在：标准化程度低，模具专业化水平低，设计理论与成型工艺设备落后。这些使得我国模具在寿命、效率、精度等方面与发达国家存在一定差距。这就要求我们不断地提高和完善模具的设计和制造技术水平。1.3课题的指导思想和理论方法本文以工件SK01的设计为主线，根据模具的基本组成部分，采用已标准画的结构零件，理论与实践相结合，装配图与剖视图相结合，模具设计与制造工艺相结合的方式，对模具结构设计中的关键点以及难点进行仔细地剖析。同时，考虑到模具的加工工艺，设计出便于加工的模具结构，使模具设计与加工紧密结合。1.4课题的主要问题及难点本题目采用工程实际零件，料厚较薄，需要落料、冲孔、多道弯曲等多道工序完成。而且头部为多道不同位置，不同角度的弯曲。孔边与弯边距较小，多道弯曲成型需90°，45°，相对弯曲半径较大，容易回弹，弯裂。该零件既有向上弯曲，也有向下弯曲，集中在两端。在不同工序中的弯曲均为单边弯曲，即为单边受力。弯曲时的单边受力容易使工件倾斜，造成送料不顺，定位不准，影响零件成形尺寸，无法保证产品品质。通过查阅资料，采取多次弯曲的方式减小回弹。同时对于弯曲成形的部分要开让孔。因为工件两端有向上弯曲和向下弯曲，该零件在成型时，上下距离变大，要考虑凸模和凹模、凸模板和凹模板上的让位。本次设计是依照查阅参考资料、学习、创新的思路进行的。整个设计是在指导老师的指导下以及组员的相互探讨下完成，由于作者水平的局限性，存在些许错误，殷切希望各位老师及领导予以批评和指正。第二章工艺分析2.1零件介绍本课题零件见图1所示，材料为厚0.2mm的08钢,要求大批量生产。该零件属于典型的冲裁、弯曲复合件。变形较为复杂，对工艺与模具的要求较高。图2.1零件二维工程图图2.2零件3D图2.2零件的工艺分析该零件为一弯曲件，尾部是向上的V型弯曲还有一道折叠90°的弯曲，分多步弯曲并留有空工位，即先预弯45°，再弯90°，可避免回弹、弯裂；中间段有两个直径为6.5的小孔，孔半径较小，可淬火保持凸模强度；零件头部向上弯曲90°成形，直边部分还有一凸形孔且两个直边弯曲90°和一个工字型孔，工字孔的两直边弯曲至外边0.9mm处。同一方向的弯曲可同时进行，但不同方向的弯曲要分开，且加大压料板作用力，防止因受扭力而变形。同时要开有让位孔，留有让位。工件最小的凹槽宽1mm，最小弯曲处直边宽2.6mm。内外角均采用圆角过渡，避免应力集中。材料为08钢，具有良好的冲压工艺性能，厚度为0.2mm，所冲最小尺寸1mm＞0.5t、最小孔边距2.6mm＞1.5t、最小孔径Φ6.0mm＞t，最小弯曲半径为0.3＞0.5t，尺寸符合冲压要求，粗糙度和精度要求IT14在冲裁中也能够得到保证，均满足冲裁工艺要求。综合以上几方面的分析可以认为：虽然零件比较复杂，但冲压工艺性良好。第三章工艺计算3.1工件展开尺寸计算多工位级进模设计时，要根据零件图计算，并绘制出零件的工程图。零件毛坯尺寸的求解如图1.1所示：图3.1工件展开图L1=122.47mm，L2=30.1mm3.1.1冲裁、弯曲力的计算冲裁力是冲压时材料对凸模的最大抵抗力。冲裁力的大小，主要与材料的性质、厚度和冲件分离的轮廓长度有关。计算冲裁力的目的是为了选用合适的压力机、设计模具及校验模具的强度。1.平刃冲模的冲裁力可按下式计算：F=1.3Ltσ（3-1）式中F——冲裁力（N）；L——零件刃口周长（mm）；t——材料厚度（mm）；σ——材料抗拉强度（MPa）。已知零件材料是08钢,取σ=400Mpa，材料厚度t=0.2mm,L值由全部冲裁线即冲裁零件周长尺寸组成：冲裁力：2.自由弯曲力的计算（3-2）共有4出弯曲，（3-3）共有2处（3-4）共有2处3.卸料力的计算卸料力：（3-5）KX—卸料力系数,取K卸=0.05,F—冲裁力。4.推件力的计算将凹模内的工件或者废料沿冲裁方向推出的力叫推件力。推件力：（3-6）FT—卸料力系数，取KT=0.0553.2压力机的选用本次模具采用的是刚性卸料和下出料方式，所以（3-7）根据结果，压力机拟选J23-100。3.3压力中心的确定压力中心与模柄中心线在一条直线上，确定压力中心，便确定了模柄的位置。从而避免偏心载荷，有利于冲裁。图3.2多工位级进模的压力中心建立坐标系；求出每一个凸模的冲压力和相对应的压力中心的坐标；确定该模具的压力中心；（3-8）（3-9）式中，，各个凸模的冲压力。第四章排样设计4.1排样设计分析级进模排样是指制件在条料上分几次冲压而形成的一种排列方式。如何排样完全取决于设计技巧。但是，最主要的应考虑在保证冲制出合格制件的情况下，排样的材料利用率应比较高，模具结构简单，制造简单和维修方便。对于本次弯曲级进模，考虑的问题不仅仅是材料利用率，还有各工序材料变形和分离的合理性，载体的形式。因此，排样的设计好坏，直接影响模具结构的复杂程度、模具使用寿命和能否顺利地冲出合格件来。1.毛坯排样本次设计为多工位弯曲级进模，因此直接可选择合适宽度的卷料，自动送料的方式进行送料。2.步距步距是冲裁时，条料每次前进的距离。本次模具采用导正销定距步距可定义为：A=c+a（4-1）式中A步距c--最大外形轮廓的宽度a搭边值该工件的步距为：A=50mm3.条料宽度条料宽度指由排样的结果所确定的，也是条料的最小宽度尺寸，条料宽度为：B=D+2a+2b（4-2）式中B最小条料宽度。D宽度方向上的最大轮廓尺寸。a侧搭边值。b导正销孔直径该零件条料宽度的确定：B=188mm4.2冲切刃口设计原则1、刃口成形的凸模和凹模外形要规则、简单，满足强度要求，且便于加工；2、刃口要保证产品零件的外形及尺寸、精度和使用要求；3、内、外轮廓分解后的各段应平直或圆滑连接；4、分段处要避开工件难以成形或者关键部位；5、有尺寸公差要求的直边最好一次冲裁；6、复杂外形或者窄、细的部位最好分解，复杂的内形也最好分解；4.3工序排样在多工位级进模冲压中，工序件在级进模内随着冲床一次就向前送一个步距，到达不同的工序。由于各工位的加工内容互不相同，因此，在级进模设计中，要确定从毛坯板料到产品零件的转化过程，既级进模各工位的所要进行的加工工序内容，这一设计过程就是工序排样。1．工序排样原则（1）保证工件的尺寸和精度要求；（2）工序应尽量的分散，以简化模具结构，提高模具强度；（3）合理安排工序，尽量使压力中心与模具中心接近；（4）同一工位的冲模应尽量保持同一高度；（5）冲裁在前，弯曲和落料在后；（6）为保证条料步距精度，第一工位可冲导正孔，第二工位开始设置导正销，在其后的易活动的工位也要导正销；（7）设置空位，可以模具强度，同时防止弯曲回弹；（8）工件及废料要顺利排出；2．空工位的设置空工位指在该工序中，不作任何加工。在本次排样中，由于工件的弯曲较多，易回弹。所以在每个部位弯曲结束后设置了空工位，本次模具共2个空工位。3．载体的设置级进模是由多个工序组成的，必须要保证把工件从第一工位运送到最后一个工位。本次设计中采用了中间载体，具有足够的强度。4．导料装置设计导料装置是保证条料能够沿直线送进。由于条料长且薄，容易上下摆动，从而影向工件精度，因此采用浮动导料销进行导料。并且在进料处加上承料板，配以螺钉固定。5．工序的排样根据零件要求和上述工艺特点,拟定了两种排样方案。方案一：图4.1工序排样图1模具总长1000mm，宽670mm，闭合高度为330mm。整副模具共有17道工序，其中含2个空位。介绍如下：总体采用向上弯曲的方式：eq\o\ac(○,1)冲二个导正销孔eq\o\ac(○,2)头部左半边冲切成形、尾部右半边冲切成形—eq\o\ac(○,3)头部凸形孔冲切，下方孔冲切成形eq\o\ac(○,4)头部右半边冲切成形，尾部右半边冲切成形eq\o\ac(○,5)头部工字型孔冲切成形、中间的孔冲切成型eq\o\ac(○,6)尾部三处预弯45°eq\o\ac(○,7)尾部二处弯90°eq\o\ac(○,8)尾部一处弯曲45°eq\o\ac(○,9)尾部整体弯曲90°eq\o\ac(○,10)空工位eq\o\ac(○,11)凸形孔内侧两直边弯曲45°eq\o\ac(○,12)凸形孔内侧两直边弯曲至90°eq\o\ac(○,13)工字型孔的两直边弯曲至0.9mmeq\o\ac(○,14)头部侧向预弯45°eq\o\ac(○,15)头部侧向弯曲至90°eq\o\ac(○,16)空工位eq\o\ac(○,17)切断落料（此时零件呈类似Z形）。方案二：图4.2工序排样图2总体采用向上弯曲的方式：eq\o\ac(○,1)冲二个导正销孔eq\o\ac(○,2)头部右半边冲切成形，尾部左半边冲切成形eq\o\ac(○,3)头部凸形孔冲切，下方孔冲切成形eq\o\ac(○,4)头部左半边冲切成形、尾部右半边冲切成形eq\o\ac(○,5)头部工字型孔冲切成形、中间的孔冲切成型eq\o\ac(○,6)尾部三处预弯45°eq\o\ac(○,7)尾部二处弯90°eq\o\ac(○,8)尾部一处弯曲45°eq\o\ac(○,9)尾部整体弯曲90°eq\o\ac(○,10)空工位eq\o\ac(○,11)凸形孔内侧两直边弯曲45°eq\o\ac(○,12)凸形孔内侧两直边弯曲至90°eq\o\ac(○,13)工字型孔的两直边弯曲至0.9mmeq\o\ac(○,14)头部侧向预弯45°eq\o\ac(○,15)头部侧向弯曲至90°eq\o\ac(○,16)空工位eq\o\ac(○,17)切断落料（此时零件呈类似Z形）。综上所述，方案一、二将头部与尾部均独立成形，可以同时保证头部或尾部每次弯曲后对整个零件不会产生变形等不利影响。方案一较方案二，两者冲切外形时的顺序不同，但在方案中的每次冲切都能保证工件受力平衡，故方案一和二均可。在此且选用方案一。第五章模具主要零部件设计5.1凸、凹模的结构设计5.1.1凸模和凹模设计原则凸模和凹模作为工艺结构，对工件的成形有着至关重要的作用。当然，形状、结构也各不想同。凸模和凹模设计原则如下：=1\*GB2⑴凸模和凹模要有足够的刚性与强度。在级进模中许多凸模和凹模的受力是不均匀、不对称的，模具就比较容易损坏。所以，应适当增大其强度。=2\*GB2⑵凸模和凹模便于安装和更换。凸模和凹模安装后，要具有稳定性，从而保证冲制精度，提高冲压次数；凸模、凹模之间还要留有的间隙，而且间隙需均匀一致。=3\*GB2⑶多工位级进模的凸模、凹模要有统一的基准。=4\*GB2⑷废料方便及时排除。级进模的连续加工中，不能把废料留在凹模内或者工作面上。=5\*GB2⑸易于加工、测量和装配。5.1.2凸模的设计在多工位级进模中一些细窄的凸模极易磨损，一般采取更换的方法来延长模具的使用寿命，这就要求凸模的装卸方便可靠。凸模的高度是依据凸模固定板、卸料板的厚度和安全高度以及凸模在模具闭合状态下进入凹模的深度和料厚来决定的。冲孔、弯曲凸模采用台式固定，落料凸模选择直通式，并用铆接的方式进行固定。如下图所示：图5-1冲孔（圆形）凸模1图5-2冲孔凸模2图5-3冲孔（异性）凸模3图5-4冲孔（异性）凸模4图5-5冲孔（异性）凸模5图5-6冲孔（异性）凸模6图5-7冲孔（异性）凸模7图5-8弯曲凸模1图5-9弯曲凸模2图5-10弯曲凸模3图5-11弯曲凸模4图5-12弯曲凸模5图5-13弯曲凸模6图5-14弯曲凸模7图5-15弯曲凸模8图5-16弯曲凸模9图5-17落料凸模1图5-18落料凸模25.1.3凹模的设计在本模具中，凹模采用镶块的式。凹模外形大都是矩形的，均用铆接固定固定，外形和内形孔相对位置要求较严。有个别几个冲裁工序中冲裁形状均较复杂，故都采用平刃口。图5-19凹模镶块1图5-20凹模镶块2图5-21凹模镶块3图5-22凹模镶块4图5-23凹模镶块5图5-24凹模镶块6图5-25凹模镶块7图5-26凹模镶块8图5-27凹模镶块9图5-28凹模镶块10图5-29凹模镶块11图5-30凹模镶块12图5-31凹模镶块13图5-32凹模镶块14图5-33凹模镶块15图5-34凹模镶块16图5-35凹模镶块17图5-36凹模镶块185.2冲裁模工作部分尺寸计算5.2.1冲裁刃口尺寸计算原则a）落料件的尺寸取决于凹模尺寸，冲孔件的尺寸取决于凸模尺寸；b）考虑到冲裁时凸、凹模的磨损，在设计刃口尺寸时，对基准件刃口尺寸在磨损后增大的，其刃口的公称尺寸应取工件公差范围内较小的数值。对基准件刃口尺寸在磨损后减小的，其刃口尺寸应取工件尺寸公差范围内较大的数值；c）一般模具制造精度比工件精度高3～4级。d）对于级进模的工艺尺寸不必计算其刃口尺寸。5.2.2冲裁工作尺寸的计算a.结合模具和工件的特点，冲裁的凸、凹模采用配作法加工。冲孔时以凸模为基准件。落料时，选择凹模为设计基准。配作时，凸、凹模间隙值由经验法确定，查表得=0.014mm。表5.1工作零件刃口尺寸的计算尺寸分类尺寸转换计算公式结果备注第一类尺寸2.6非圆形工件公差<0.2,取x=1；0.25<=<=0.49,取x=0.75；>0.5,取x=0.5圆形工件<=0.24,取x=0.75；>0.24,取x=0.528.2167.3188.4第二类尺寸2417.430552.82.611.216296.151413.44.62.7686.5第三类尺寸49.911112.3b.查表得：刃口高度h=6mm。5.2.3弯曲模部分工作尺寸计算（1）弯曲半径工件对弯曲半径没有要求，但为了减小回弹，还是尽量选择小些。但不能小于最小弯曲半径。最小弯曲半径为：（5-1）（2）凸、凹模间隙V形弯曲时，通过压力机来调节。U形弯曲时，Z=2(n+1)t=0.1mm（5-2）n为间隙系数，查表得n=0.05。（3）凸凹模尺寸计算弯曲模工作部分的尺寸是指和工件弯曲成形有关的尺寸，包括凸、凹模尺寸以及凹模的深度。凸模工作尺寸：弯曲件的相对圆角半径取：=（5-3）凹模工作尺寸：凹模口圆角半径的大小与毛坯的弯曲成形密切相关。自由弯曲中，没有特殊要求。弯曲件横向的标注以凹模为基准件，IT6（5-4）（5-5）弯曲凸模5：凸凹模刃口都要有圆角过渡，圆角按实际尺寸标注。5.3卸料板的设计在本副模具中，将固定卸料板做成两块。卸料板的外形尺寸与下模座相同，厚度是其0.6倍。两块板间的距离为10mm。其上升的最大高度为零件半成品的最大高度，用卸料螺钉限制行程。卸料螺钉与弹簧选择标准件。图5-39卸料板1图5-40卸料板2第六章辅助装置设计6.1模架模架是用来对模具进行导向，保证凸模与凹模的位置，同时要有足够的强度和刚度。6.1.1模架的选择标准在模具中，模座分为上模座和下模座两部分，他们的外形尺寸上是相同的，他们的作用是待冲模上的零件安装在模具上后，分别于压力机滑块和工作台连接，从而传递压力，所以上下模座的刚度是很重要的，如果因为上下模座的强度不足产生损坏：如果工时产生比较大的变形是因为刚度不足，会导致模具的工作零件和导向零件快速的磨损损坏。在选用和设计上下模座时，要注意以下几个要点：尽量选择标准模架。选用模座必须适应所选压力机的工作台和滑块的尺寸，并进行校核。图6-1上模座图6-2下模座（3）模座材料一般选择HT200、HT250也可以选用Q235、Q255的结构钢，对于大型精密模具的模座一般选用铸钢ZG35、ZG45。（4）模座的表面的平行度应该满足要求，一般为四级。（5）导套、导柱的安装孔中心距必须一致，精度要求一般在-0.02mm和0.02mm之间，安装孔的轴线也应与上下表面垂直。（6）模座的表面粗糙度为Ra1.6—0.8μmm，在保证平行度的情况下可以降低至Ra3.2—1.6μmm。在本次的多工位级进模中，选用的是滚动四导柱钢板模架1000×670，模座用45钢；导柱、导套、压板和滚动保持圈均选用标准件；6.2固定板模具中的固定板，它的主要是用来固定凸模，并通过它安装在模座上。在该模具中，凸模固定板分为两块，来安装凸模，凹模固定板亦采用同样方式。固定板由线切割加工，加工比较简单，容易达到精度要求。为了使凸模能稳定工作，要求固定板有足够的强度和刚度，参照实用性，选用Q235制造，无热处理要求。6.2.1凸模固定板1）有台肩的圆形凸模，压入部位应有引导部分，引导部分可采用小圆角，即压入部的前端将直径磨小0.03～0.05mm，固定部分长度应大于固定板厚度5mm左右。2）无台肩的成形凸模的非刃口端面四周应修成小圆角或小斜度，便于压入。3）当凸模或凹模压入部位不允许有圆角、锥度时，可在固定板形孔的凸模或镶件压入方向修成30o，高度为5mm左右的斜度作引导。4）压入时应对固定板及被压入零件去磁，并用显微镜查凸、凹模刃口质量，清除异物，涂润滑油。压入时避免使用压力机，只能用铜锤或铜棒轻轻敲入，若过盈量较大，由装配钳工研磨后装入。5）凸模等工作零件压入固定孔应进行垂直度检查，压入少许时检查，压入固定长度的3/4再作检查6）装配后需进行最终磨削凸模装配后，应使凸模台肩部分与固定板在同一平面内。磨削时用导磁等高铁支撑，等高铁应使凸模端面离工作台面2～3mm，磨削后应保持固定板厚和平行度不变。图6-3凸模固定板1图6-4凸模固定板26.2.2凹模固定板凹模压入固定板时，若台肩与固定板台阶孔深度不一致时也需要磨削，使其下平面在同一平面内。当凹模台肩厚度小于固定板台阶深度时，可在台阶孔中加垫片（厚度为t1），保证下平面平齐，如果刃口与固定板上平面平齐，可不刃磨凹模刃口。当凹模台肩厚度大于固定板台肩深度时，先将凹模台肩磨去t2，使固定部位高度H1＋t1比H大0.03～0.05mm，再在凹模底面加一与t2厚度相等的垫片t1，然后磨去凹模上平面，使凹模高度与固定板上平面一致。图6-5凹模固定板1图6-6凹模固定板26.3垫板垫板主要是防止凹模在冲压过程中，由于冲压力集中而把模座的接触面压坏。在高速冲压时，最容易损伤凹模，所以在本次模具设计中，固定板与模座之间增设了垫板，采用45钢制造，成一整体，淬火热处理后硬度43-48HRC，且两平面光滑。垫板的另一个功用是安装传动结构零件，它主要是起支撑这段空间。在多工位级进模中这样的垫板也是常用到的，单工序模中其高度一般为4-12mm，级进模中视实际应具体而定。图6-7上垫板1图6-8上垫板2图6-9下垫板1图6-10下垫板2第七章总体结构设计及工作原理7.1模具总体结构通过以上设计，可以得到下图的总装配图。模具的上部分由上模座、两块垫板、两块凸模固定板、凸模组成。下模部分由下模座、两块下垫板，两块凹模固定板和两块卸料板组成。出料是利用凹模固定板上的斜坡来使其自动滑落。还有部分废料直接从落料孔漏出。图7.1模具总装图（2D）图7.2模具图（2D）本模具是一套17个工位带料级进模（图7.1），完成落废料、冲孔、弯曲、空位、弯曲和落料；采用中间载体，自动送料，导正销定位。步距50mm，模具长1000mm，宽670mm。卸料板与凸模固定板之间的距离为20mm，模具闭合高度为330mm。7.2模具工作原理本模具是一套17工位级进模，可以完成冲孔、弯曲和落料；条料自动送料，通过承料板后，在浮动导料销的作用下，向前送料。步距50mm，模具长1000mm，宽670mm。模具结构见图7.1，采用滚动导套钢板模架，凸模固定板用于安装异行凸模、冲孔落料凸模和小导柱；凹模固定板用于安装所有凹模镶块、冲孔落料凹模。两块固定卸料板，分别设置4个卸料弹簧。第一工位，冲出两个导正销孔，便于下面的工位安装导正销。首先进行向下的弯曲，每弯曲完一次，浮动导料销抬起条料，卸料螺钉在弹簧的作用下，使上模部分向上移动。同时小导柱起导向作用，工作中不离开卸料板。弯曲后留有空工位，再进行向上的弯曲，弯曲时保证已成形部位留有让孔。弯曲直边时，同样要让位，为了便于条料的顺利前进，在卸料板上开有让槽。最后一步为落料，落料完成后，余料从卸料板的左边斜坡自动滑落。整个冲裁，弯曲过程顺利完成。第八章压力机技术参数校核经过冲裁力计算，可以预测模具工作所需要的压力为115.778KN左右.选取压力机得时候应保证压力机得公称压力大于模具所需压力得40%左右,因此选取公称压力为400KN的压力机最为合适.其最大封闭高度为330mm,满足本模具的要求.但因为这副级进模的长度为1000mm,宽度为670mm，普通开式压力机的工作台面达不到要求。模具工作时带料要从级进模的左右进出，所以普通开式压力机的工作台面可达到要求。但是工作台板的前后、左右的尺寸均需要从新设计,应该满足模具的长度和宽度.查P23《塑性成型工艺与模具设计》表1——5(开式压力机技术参数)，初选择1600KN的开式压力机J，其技术参数如下:公称压力：1600KN公称力行程：12mm滑块行程：160mm行程次数：40spm最大装模高度：450mm装模高度调节量：130mm工作台尺寸：前后710mm、左右1120mm压力机工作台面尺寸:由于模具外形尺寸为：前后1000㎜，左右670㎜，而压力机工作台面尺寸为：前后710mm、左右1120mm，所以满足条件。主要参数均符合条件，因此最终选用1600KN的开式压力机。第九章模具材料的选择凸模选用材料牌号：W18CrV、Cr12Mo、Cr12MoV、GCr15、W6Mo5Cr4V2、60Si2热处理硬度为：62～64HRC凹模（铜零件、钢零件）选用材料牌号；Cr12Mo、Cr12MoV、CrWMn、YG20、YG15热处理硬度为：62～64HRC上、下模座选用材料牌号：HT200、HT250、ZG270-500、ZG310-570、厚钢板刨制的Q235、Q275。模柄选用材料牌号：Q275。导柱、导套选用的材料牌号：20、T10A热处理硬度为：60～62HRC凸、凹模固定板材料牌号：Q235、Q275。卸料板选用材料牌号：Q275导尺：Q275、45热处理硬度为：43～48HRC。挡料销：45、T7A（热处理硬度为52～56HRC）导正销、定位销：T8A、T7A热处理硬度为；52～56HRC。垫板：45（热处理硬度为43～48HRC）、T8A（54～58HRC）螺钉：45（热处理硬度为43～48HRC）销钉：45（43～48HRC）、T7（52～54HRC）推杆、顶杆：45（43～48HRC）拉深压边圈：T8A（热处理硬度为54～58HRC）螺母、垫圈：Q235定位板：45（43～48HRC）、T8（52～56HRC）楔块与滑块：T8A、T10A（60～62HRC）弹簧：65Mn（热处理硬度为40～45HRC）本设计中零件选择的具体的材料见总装配图的明细表。第十章安装与配合9.1凸、凹模的装配9.1.1凸、凹模的安装在本次级进模的设计中，凸模的外形大多是不规则的，选择直通式凸模，精度较高，以相同配合安装在凸模固定板上。而凹模则以镶块的形式存在，便于更换，提高使用寿命。安装凸、凹模的位置时，要注意相互之间不干涉，能够顺利开模和合模。尤其在多工位级进模设计中，还要保持协调性。1.凸模和凹模的装配间隙凸、凹模间隙对工件的尺寸精度和模具寿命有很大影响，必须选择合理的间隙。确定方法有理论确定法和经验确定法（参考相关资料）。卸料板与凸模的装配间隙对于卸料板,它与凸模之间的配合,每边空出1mm，使凸模能够顺畅运动,且工作寿命加长。在其它的工序中，与卸料板的配合，也用相同间隙，保证卸料板的准确运动。9.1.2凸模和凹模的配合多工位级进模的精度较高,工作零件之间的配合起着重要作用。在这次级进模中，大多数凸模采用双边台阶固定。凸模与凸模固定板之间采用H7/m6配合。凹模采用铆接的方式固定。小导柱的作用下，凸模与凹模在间隙范围内，上下运动平稳、顺利。9.2卸料装置的装配这次级进模中，由于料长且薄，为避免材料拱起，卸料板设计成两块板。卸料板不仅有卸料作用，还对凸模起保护作用，保证冲裁、弯曲平稳，有助于改善工件的质量。⑴固定卸料板的每个孔应当与凸模同心。另外，按照配合间隙装配，这样才能起到对凸模的导向和保护作用，而且间隙愈小，导向越好，模具寿命越高，但是制造的难度会变大。(2)为了卸料力平衡，及其他固定零件的分布，卸料螺钉尽量放在工作形孔的外围，每块卸料板都装了4个卸料弹簧，弹力足够，起到了较好的卸料作用。9.3多工位级进模的总装配多工位级进模的总装配，先装下模，再装上模，并利用压力机调整间隙，试冲，返修。（1）装配前对模架进行检查。看各项指标是否符合要求。（2）以下模座的导柱中心及凹模固定板的底面为基准，找到下模位置，将下模固定到模座上，复检正确后，打入定位销。装卸料板、弹簧等零件。（3）装配上模部分。将凸模与凸模固定板装配，再与凹模板装配，并调整间隙。把装配好的东西与上模座连接，再次检查间隙，打入销钉和螺钉。（4）在上下模座安装限位柱。限位柱高度保证合模后凸模不进入凹模孔内。在试模时取下部分限位柱垫片，凸模就可以进入凹模。凸模进入凹模的深度，由取下的垫片的厚度保证。（5）试冲。装配合理后进行试冲，根据结果调整间隙，直至冲裁出合格的工件。第十一章结束语通过对工件电脑后板SK01的多工位级进模设计，更进一步地了解了冲裁模的设计流程，包括工件的工艺分析，排样图的确定与优化，模具结构的选择，工艺计算，压力机选用，主要零部件的设计以及图形的绘制。在设计的过程中，要以十分认真的态度对待每一个步骤，尤其是数据的计算。标件的选择，要注意其依据。作为系统工程，牵一发而动全身，必须踏实做好每一步，同时以创新的意识投入设计中。本次设计将理论与实际相结合，使对模具设计有了更深入，更全面的了解和认识，对产品模具发挥自己的想象，进行一个创新和完善，使所学知识得到更好的融汇贯通，拓展知识面，掌握了模具设计设计的基本步骤和技巧，提高了运用计算机绘图的能力，为即将步入工作岗位奠定了坚实的基础。致谢这次设计能圆满完成，首先要感谢指