CB-T 4336-2019 船舶涂装质量要求培训课件

CB/T4336-2019船舶涂装质量要求培训课件汇报人：XXXXXX目录CATALOGUE010203040506涂装施工工艺质量检验方法常见问题与解决方案标准概述涂装前准备要求涂装材料要求01标准概述标准适用范围船舶类型覆盖CB/T4336-2019适用于各类钢质船舶的涂装作业，包括散货船、油轮、集装箱船等商用船舶，以及工程船、军舰等特种船舶的涂装质量要求。涂装阶段划分标准涵盖船舶涂装的全生命周期，从钢板预处理（如喷砂、磷化）、底漆施工、中间涂层到面漆涂装的各阶段技术规范。环境适应性要求针对不同航行区域（如极地、热带）的腐蚀环境差异，规定了涂装材料的耐盐雾、耐紫外线和耐温差性能指标。主要技术内容表面处理等级明确钢材表面清洁度等级（如Sa2.5、Sa3级喷砂标准）和粗糙度要求（40-75μm），确保涂层附着力达标。01涂层体系设计规定底漆、中间漆、面漆的配套方案（如环氧富锌底漆+环氧云铁中间漆+聚氨酯面漆），包括干膜厚度（DFT）和湿膜厚度（WFT）的测量方法。施工工艺控制详细描述喷涂、刷涂、辊涂的工艺参数（如喷涂压力0.4-0.6MPa、枪距20-30cm），以及环境温湿度（5-35℃、相对湿度≤85%）的限制条件。验收与缺陷处理列出涂层验收的检测项目（如附着力划格试验、针孔检测），并对常见缺陷（流挂、橘皮、针孔）提出修复方案。020304与其他标准的关系国际标准协调性与ISO12944（色漆和清漆-钢结构防腐涂层体系）、IMOPSPC（船舶压载舱涂层性能标准）等技术要求保持兼容，部分指标高于国际标准。跨领域标准参考借鉴NACESP0188（海洋工程腐蚀控制）的腐蚀防护理念，补充船舶特殊部位（如压载舱、水线区）的涂装强化措施。行业标准衔接引用GB/T8923（涂装前钢材表面锈蚀等级）、CB/T3367（船舶涂料通用技术条件）等国内标准，形成完整的涂装技术体系。02涂装前准备要求表面处理等级1234Sa2.5级处理要求彻底清除所有可见的油脂、氧化皮、锈蚀和旧涂层，表面呈现均匀的金属光泽，适用于高要求的防腐涂装环境。清除大部分氧化皮、锈蚀和旧涂层，允许残留少量牢固附着的氧化皮或锈斑，适用于一般防腐涂装。Sa2级处理St3级处理通过手工或动力工具清除疏松的氧化皮、锈蚀和旧涂层，表面应达到无可见油脂和污垢的标准。St2级处理仅清除疏松的氧化皮和锈蚀，适用于低要求的临时性涂装或局部修补。清洁度检测方法目视检查通过肉眼或放大镜观察表面是否残留氧化皮、锈蚀、油脂或其他污染物，确保符合处理等级要求。溶剂擦拭法使用清洁的白布蘸取适当溶剂擦拭表面，检查是否有油脂或可溶性盐残留。水膜破裂法在表面喷洒蒸馏水，观察水膜是否连续均匀，若出现水膜破裂或收缩，表明表面仍存在疏水性污染物。环境条件控制温度控制相对湿度应低于85%，过高湿度会导致涂层表面出现发白、起泡等缺陷。湿度控制风速控制粉尘控制涂装时基材表面温度应高于露点温度3℃以上，且环境温度一般控制在5-40℃之间，以保证涂料正常固化。喷涂作业时风速应小于3级（约5m/s），过大风速会影响喷涂雾化效果和涂层均匀性。作业区域应保持清洁，空气中粉尘含量应小于3mg/m³，防止粉尘混入涂层影响附着力。03涂装材料要求涂料性能指标耐候性指标涂料应具备抗紫外线老化能力（GB/T1865），在人工加速老化试验中，光泽保持率≥80%，色差ΔE≤2.0，确保长期户外暴露后仍能保持防护和装饰功能。耐盐雾性能涂料需通过1000小时中性盐雾试验（GB/T1771），涂层无起泡、剥落或锈蚀现象，以满足船舶在海洋高盐环境下的防腐需求。附着力要求涂料必须达到标准规定的附着力等级（≥3MPa），确保涂层在船舶长期运行中不会因机械应力或环境腐蚀而脱落。测试方法包括划格法、拉拔法等，需符合CB/T5210标准。7，6，5！4，3XXX材料验收标准批次检验文件每批涂料需提供出厂合格证、MSDS（材料安全数据表）及第三方检测报告，重点核查挥发性有机物（VOC）含量是否符合GB30981限值要求。包装完整性检查涂料包装是否密封完好，标识清晰（包括生产日期、有效期、批号），铁桶无锈蚀或变形，防止材料在运输中受污染或失效。现场抽样复测按GB/T3186规定随机抽取3%的涂料样品，检测粘度、固含量、密度等关键参数，偏差超过±5%则判定不合格。环保合规性涂料中重金属（铅、镉、汞等）含量需符合IMOPSPC法规，并提供RoHS或REACH认证文件，禁止使用含TBT（三丁基锡）的防污涂料。存储与调配规范温湿度控制涂料应存储在5-30℃、湿度≤70%的专用库房内，环氧类涂料需恒温保存（20±5℃），避免固化剂因低温结晶或高温失效。双组分涂料调配时需严格按说明书比例（如4:1）使用电子秤计量，搅拌时间≥5分钟，熟化期控制在30分钟内，防止因配比误差导致涂层固化不良。未使用完的涂料需密封后标注开盖时间，环氧涂料应在4小时内用完，过期材料需按危险废物规范处置（GB18597），禁止直接排放或混入普通垃圾。混合比例精度剩余材料处理04涂装施工工艺喷涂技术要求喷枪参数调整喷涂时应根据涂料粘度调整喷枪口径（通常1.3-2.5mm）、空气压力（0.4-0.6MPa）和喷幅宽度，确保雾化均匀且无流挂现象。喷涂角度与距离喷枪需保持与表面垂直（±15°），距离控制在20-30cm，移动速度稳定在0.5-1m/s，避免局部过厚或漏涂。环境条件控制施工环境温度需在5-40℃之间，相对湿度≤85%，基材表面温度应高于露点3℃以上，防止冷凝影响附着力。涂层连续性要求采用"湿碰湿"工艺时需保证50%搭接率，相邻喷涂带需在涂料未表干前完成衔接，避免出现接痕。涂层厚度控制干膜厚度测量使用磁性或涡流测厚仪在每道涂层固化后检测，每5㎡至少测3点，单点偏差不超过设计厚度的±20%，总厚度需达标。超厚处理标准当局部厚度超过设计值30%时，需进行打磨处理；超过50%的涂层必须铲除重涂，避免内应力导致开裂。对焊缝、棱角等易腐蚀区域需采用刷涂预涂，厚度可比平面区域增加10-15%，确保防护效果。边缘部位处理施工间隔时间最小重涂间隔聚氨酯面漆需在前道涂层完全固化前（48小时内）完成覆涂，超期需喷涂连接漆以增强层间附着力。最大覆涂窗口冬季施工延长时间修补间隔要求环氧类涂料需在表干后（通常4-6小时）进行下一道施工，最长间隔不超过7天，否则需拉毛处理。当环境温度低于10℃时，每道涂层间隔需延长50%-100%，必要时采用红外加热促进固化。破损处修补需在周边涂层完全固化后进行，新旧涂层搭接宽度需≥50mm，并做斜坡过渡处理。05质量检验方法外观检查标准表面平整度涂装表面应无流挂、橘皮、颗粒等缺陷，目视检查时需在自然光或标准光源下进行，允许的波纹度不超过2mm/1m。同一区域涂层颜色应均匀，色差ΔE≤1.5（使用色差仪测量），光泽度偏差不超过±5%（60°角测量）。允许存在少量针孔（≤3个/m²）或轻微划痕（长度≤10mm），但不得有露底、起泡或裂纹等严重缺陷。颜色与光泽一致性缺陷容忍范围附着力测试使用液压或机械式附着力测试仪，最小附着力需≥5MPa（环氧类涂料）或≥3MPa（醇酸类涂料）。采用1mm间距划格器划透涂层至基材，胶带撕拉后脱落面积≤5%为合格，适用于厚度≤250μm的涂层。将试样浸入40℃蒸馏水48小时后，边缘剥离宽度≤2mm，无大面积脱落现象。针对多道涂层体系，每道涂层间附着力需通过6级标准（0级最佳，5级最差）。划格法（ISO2409）拉拔法（ASTMD4541）水浸剥离试验交叉切割法（GB/T9286）磁性测厚仪（ISO2178）适用于钢铁基材，测量时需避开焊缝和边缘，每平方米至少测5点，平均值需达到设计厚度的90%~110%。涡流测厚仪（ISO2360）超声波测厚法（ASTMD6132）干膜厚度测量用于非铁金属基材（如铝合金），校准后误差需控制在±3μm以内，测量点间距≥50mm。适用于多层涂层或复杂曲面，需配合耦合剂使用，读数精度需达±1.5%FS（满量程）。06常见问题与解决方案涂层缺陷分析附着力不足涂层与基材结合力差，可能因表面处理不彻底（如残留油污、锈迹）或底漆选择不当。需加强喷砂等级验收，匹配适宜的底漆体系。流挂与橘皮涂层局部过厚形成流挂，或表面不平整呈橘皮状，多因喷涂距离过近、黏度过高或固化温度不均引起。应优化喷涂工艺参数，控制涂层厚度和干燥条件。针孔与气泡涂层表面出现微小孔洞或气泡，通常由溶剂挥发过快、底材污染或喷涂压力不当导致。需检查环境湿度、调整稀释比例，并确保底材清洁干燥。缺陷评估与记录表面预处理对缺陷区域进行拍照、测量并分类记录，明确缺陷类型（如剥落、龟裂等），为后续处理提供依据。采用机械打磨或化学清洗彻底去除失效涂层，确保基材达到Sa2.5级清洁度，必要时进行磷化或钝化处理。返工处理流程涂层修复施工根据原涂层体系选择兼容材料，分层补涂并控制层间间隔时间，修复后需进行厚度检测和外观验收。验收与文档归档修复区域需通过附着力