衡器厂锻造工序操作规范

衡器厂锻造工序操作规范衡器厂锻造工序操作规范

第一章总则

锻造工序是衡器产品制造的关键环节，直接影响产品精度和性能。为规范操作行为，提升生产效率和质量水平，特制定本规范。本规范基于PDCA循环管理体系，结合OEE（设备综合效率）、FMEA（失效模式与影响分析）等工具，实现数据驱动与风险管理并重。各相关部门及人员必须严格遵守，确保生产活动在标准化、安全化、高效化状态下运行。

1.1适用范围

本规范适用于衡器厂所有锻造工序的操作、监控、维护及相关管理活动。

1.2依据标准

-GB/T19001-2016《质量管理体系要求》

-GB/T5226.1-2019《机械电气安全机械电气设备通用技术条件》

-企业内部《设备管理手册》《安全生产规定》

1.3基本原则

-计划先行：操作前完成工艺参数设定、设备检查及风险预判；

-执行严苛：遵循SOP（标准作业程序），禁止超范围作业；

-检查闭环：每班次进行[频率]次质量抽检，记录偏差并分析原因；

-改进持续：基于数据分析优化工艺，降低不良率。

第二章组织架构与职责

2.1部门职责

-生产部：负责锻造工序的日常调度与进度管理，确保生产计划达成；

-技术部：提供工艺参数指导，审核SOP的合理性；

-设备部：承担锻造设备的维护保养，监督安全装置有效性；

-质检部：执行首件检验、过程巡检及成品检验，出具质量报告。

2.2岗位责任

-锻造操作工（三级责任）：执行具体操作，记录生产数据，及时上报异常；

-班组长（二级责任）：监督作业规范，组织班前会，处理轻微故障；

-主管工程师（一级责任）：统筹工艺改进，审批重大参数调整。

第三章锻造工艺流程

3.1输入阶段

-原材料检验：核对钢坯尺寸、硬度等指标，不合格品拒收并隔离；

-工艺单准备：技术部提前下发锻造工艺单，明确温度、压力、次数等参数。

3.2过程控制

锻造作业按以下顺序执行：

开始→模具预热→钢坯装夹→开锻→终锻→冷却→清理→尺寸检测→入库。

3.3输出管理

-成品检验：质检部依据GB/T2828.1-2012进行抽样检验，合格率需达[比例]%；

-数据记录：操作工将温度曲线、冲击力、产量等数据录入MES系统，保存周期不少于[时长]。

第四章风险管理

4.1技术风险防控

-模具磨损超限：可能导致锻件变形，需[频率]次检查磨损量；

-润滑不良：增加能耗并缩短模具寿命，强制使用指定牌号润滑油。

4.2操作风险管控

-高温作业：操作工必须佩戴隔热手套，休息区设置降温设施；

-机械伤害：急停按钮位置需明显标识，每月测试[次数]。

4.3管理风险防范

建立异常响应机制：操作工发现异常→立即停机→班组长上报→技术部处理，全程记录时间节点。

4.4环境风险应对

锻造车间温湿度需控制在[范围]，粉尘浓度定期检测，超标时强制停产整改。

第五章质量控制要点

5.1关键管控点

1.模具状态：使用前检查型腔间隙，偏差超[数值]必须更换；

2.冷却均匀性：强制风冷或水冷，温差控制在±[数值]℃；

3.尺寸一致性：首件产品须经主管工程师确认，不合格不得批量生产。

5.2不良处理流程

不合格品隔离→分析原因（人/机/料/法/环）→返工/报废决策→记录到MRB（不合格品评审单）。

第六章数字化与持续改进

6.1数字化管理

引入MES系统采集锻造数据，实现：

-实时监控OEE，设备停机原因自动预警；

-AI视觉检测替代人工巡检，缺陷识别准确率达[比例]。

6.2PDCA循环应用

-计划：季度分析设备故障率，制定维护计划；

-执行：按计划实施，记录维护效果；

-检查：对比前后期数据，评估改进成效；

-改进：优化维护周期或调整操作参数。

6.3推动全员参与

每月评选“工艺改进之星”，对提出合理化建议者奖励[金额]。

第七章附则

7.1制度修订

本规范每年审核一次，技术部根据行业标准变化或生产实践提出修订建议。

7.2接口协调

与《设备安全操作规程》《计量器具管理细则》协同执行，冲突条款以本规范为准。

7.3执行监督

生产总监负责本规范的最终解释，并监督落实情况，违者按《奖惩条例》处理。

关键绩效指标（KPIs）

1.锻件