2026年全省化工行业安全第一课1

2026年全省化工行业安全第一课第一章绪论：认清2026年化工安全新形势，筑牢安全发展思想根基1.1开篇引言：为何2026年化工安全是“底线中的底线”1.1.12026年全省化工行业发展现状与安全关联2026年山东省化工行业迈入高质量发展新阶段，炼化一体化、精细化工、新材料等领域产能持续扩容，全省规上化工企业超4000家，化工园区达82家，产业集聚度进一步提升。但伴随生产规模扩大、工艺复杂度提高，危化品使用种类增多、储运环节加密，安全风险点呈多维度、链条化特征。化工行业作为山东省支柱产业，其安全发展直接关系全省安全生产大局，更是保障产业链供应链稳定、民生安全和生态环境的关键，安全成为行业发展不可逾越的底线。1.1.2本次“安全第一课”的核心目标、培训意义与覆盖范围本次培训核心目标是推动全省化工企业全员树牢“安全第一”理念，精准掌握2026年最新政策法规要求、风险辨识与隐患治理方法、应急处置实操技能，压实全员安全生产责任，构建全链条安全管控体系。培训既是落实全省安全生产工作部署的硬性要求，也是化解化工行业新风险、防范重特大事故的关键举措，更是提升从业人员安全素养、推动行业安全发展的重要抓手。培训覆盖全省化工企业负责人、安全管理人员、一线操作人员、特种作业人员等全体从业人员，实现化工行业各岗位、各环节培训无死角，推动安全知识入脑入心、安全技能落地见效。1.22025-2026年全国及全省化工行业安全形势复盘与研判1.2.12025年全国化工行业安全事故统计与核心特征分析2025年全国共发生化工行业安全事故68起，死亡121人，较2024年事故起数下降12.8%、死亡人数下降15.3%，整体安全形势持续向好，但仍存在局部风险突出问题。事故核心特征呈现四大特点：一是事故类型集中，危险化学品泄漏、爆炸、中毒事故占比达79.4%，其中泄漏引发的次生事故占比超50%；二是涉事环节明确，物料储存、反应工艺、受限空间作业环节事故占比分别为32.4%、26.5%、19.1%；三是事故诱因清晰，人为操作违规、设备设施老化、风险辨识不到位占比达85%以上；四是涉事主体以中小微化工企业为主，占比达67.6%，其安全管理体系不健全、人员素养偏低问题突出。此外，新工艺、新设备、新危化品应用带来的未知风险逐步显现，成为事故新的诱发点。1.2.22025年全省化工行业安全工作成效、突出问题及典型隐患2025年山东省深入开展化工行业安全专项整治，关停整改安全不达标企业237家，完成化工园区安全提标改造18家，建成企业双重预防机制数字化平台312个，全省化工行业事故起数、死亡人数均实现两位数下降，安全管理水平显著提升。同时，行业仍存在诸多突出问题：部分企业主体责任落实流于形式，安全管理制度执行不到位；中小微企业安全投入不足，老旧设备更新滞后，自动化改造率偏低；从业人员安全意识淡薄，特种作业人员无证上岗、违规操作现象时有发生；化工园区上下游产业链配套的安全协同管控机制不完善。典型隐患主要集中在：危化品储罐区防腐防渗措施不到位、安全仪表系统（SIS）未按要求校验、动火作业审批流程不规范、重大危险源监控数据上传不及时、应急物资储备不足等方面。1.2.32026年全省化工行业安全面临的新挑战、新风险2026年全省化工行业安全发展面临多重新挑战，新风险点持续涌现。一是政策层面，《中华人民共和国危险化学品安全法》正式实施，对企业安全管理提出更高标准，部分企业存在政策理解不深、落实不到位的执行风险；二是产业层面，炼化一体化项目产能释放、精细化工连续化生产工艺推广，带来反应工艺复杂、危化品储运量增加的系统性风险；三是技术层面，智能化设备、数字化管控系统广泛应用，企业存在设备操作、系统维护能力不足的技术风险；四是外部层面，极端天气（暴雨、暴雪、寒潮）频发，对化工装置防冻凝、防雷防静电、防泄漏能力提出更高要求，自然灾害引发次生安全事故的风险增大；五是管理层面，跨区域化工物料运输量增加、承包商作业频次提高，带来跨主体、跨环节的安全管控协同风险。此外，行业人才流失问题突出，专业安全管理和技术人员短缺，成为制约安全发展的重要因素。1.32026年全省化工行业安全工作总体部署与核心要求1.3.1全省安全生产工作总体部署中化工行业的定位2026年山东省将化工行业列为安全生产重点监管领域，定位为全省安全生产工作的“重中之重、难中之难”，明确提出化工行业安全工作要走在全国前列的目标。在全省安全生产总体部署中，要求以化工行业安全整治为突破口，带动危险化学品、工矿商贸等相关领域安全管理水平提升，构建“源头防控、过程管控、末端治理”的全链条安全管控体系。将化工园区安全提标、企业双重预防机制数字化建设、重点监管工艺自动化改造列为全省安全生产重点工程，推动化工行业实现安全发展、高质量发展，为全省经济社会发展筑牢安全屏障。1.3.22026年全省化工行业安全工作重点任务2026年全省化工行业安全工作聚焦六大重点任务：一是狠抓政策法规落地，推动《危险化学品安全法》在全省化工企业全面贯彻实施，开展地方配套政策宣贯和执行检查；二是深化安全专项整治，聚焦“两重点一重大”部位、重点监管危险化工工艺，开展全覆盖隐患排查治理；三是推进数字化管控，实现全省化工企业双重预防机制、重大危险源监控、应急处置系统数字化互联互通；四是强化基础能力建设，推动中小微化工企业自动化、智能化改造，提升安全设施配备水平；五是提升全员安全素养，开展全覆盖、分层次的安全培训和实操演练，严格特种作业人员持证上岗管理；六是健全应急处置体系，完善省、市、园区、企业四级化工应急联动机制，提升突发事件处置能力。同时，加强化工园区安全协同管控，推动上下游企业安全管理一体化建设。1.3.3本次培训的学习要求、考核标准与纪律规范本次培训要求全体参训人员端正学习态度，集中精力参加培训，认真掌握政策法规、安全知识、实操技能等核心内容，做到学懂弄通、学以致用，将培训内容转化为实际工作中的安全管控举措。培训考核实行百分制，分为理论考试（60分）和实操考核（40分），理论考试涵盖政策法规、基础知识、风险辨识等内容，实操考核聚焦应急处置、设备操作等技能，考核合格分数线为80分，不合格人员需参加补考，补考仍不合格的将暂停上岗作业。参训人员需严格遵守培训纪律，按时签到、不得迟到早退、无故缺席，培训期间将手机调至静音状态，不得随意走动、交头接耳，违反纪律者将视情节予以通报批评，并纳入企业安全培训档案。第二章化工行业安全政策法规解读（2026年最新版）2.1国家级核心法规更新与解读2.1.1《中华人民共和国危险化学品安全法》（2025年12月通过，2026年实施）核心条款解读《中华人民共和国危险化学品安全法》是我国首部专门针对危险化学品安全管理的法律，共8章112条，相较于原有《危险化学品安全管理条例》，进一步强化了企业主体责任、完善了监管体系、提高了违法处罚标准，于2026年1月1日正式实施。核心条款解读主要聚焦六大方面：一是明确适用范围，将危险化学品生产、储存、使用、经营、运输、废弃处置及相关安全管理活动全部纳入监管，实现全生命周期管控；二是压实企业主体责任，明确企业主要负责人为安全生产第一责任人，要求建立全员安全生产责任制，制定并严格执行安全管理制度和操作规程，保障安全投入，完善安全管理体系；三是强化源头管控，对危险化学品生产建设项目实行安全条件审查和安全设施设计审查“双审查”，要求新建、改建、扩建项目必须符合国家产业政策和安全标准，严禁淘汰工艺、设备上马；四是规范全流程管理，对危险化学品采购、储存、使用、运输等环节提出明确要求，规定重大危险源必须建立监控系统并与监管部门联网，危险化学品废弃处置必须委托有资质的单位实施；五是完善监管体系，明确应急管理、市场监管、交通运输、生态环境等部门的监管职责，建立跨部门协同监管机制，实现危险化学品全链条监管；六是提高处罚标准，对违法生产经营、未落实安全管理要求的企业，罚款金额从原有最高200万元提高至1000万元，对造成重大事故的，依法追究刑事责任，同时增设“按日计罚”“停产停业整顿”等处罚措施，对企业主要负责人依法实施罚款、撤职、终身禁业等处罚。此外，法律新增了智能化管控、从业人员专业能力、化工园区安全管理等条款，要求涉及重点监管危险化工工艺的企业必须实现自动化控制，安全仪表系统达到规定等级；危险化学品从业人员必须具备相应的专业知识和操作技能，经培训考核合格后方可上岗；化工园区必须建立安全风险评估体系，完善安全配套设施，实现园区内企业安全管理协同联动。法律还明确了第三方服务机构的责任，要求安全评价、检测检验等机构对其出具的报告真实性、准确性负责，对弄虚作假的机构依法吊销资质并处罚款。2.1.22026年应急管理部化工安全专项新规（含建设项目安全审查、危化品登记、从业人员管理等）2026年应急管理部围绕《危险化学品安全法》实施，出台多项化工安全专项新规，进一步细化监管要求，增强政策可操作性，核心涵盖建设项目安全审查、危化品登记、从业人员管理三大方面。在建设项目安全审查方面，新规优化了审查流程，将安全条件审查和安全设施设计审查合并为“一站式”审查，缩短审查时限，同时提高审查标准，要求涉及“两重点一重大”的建设项目必须委托甲级安全评价机构开展评价，审查过程引入专家现场核查机制，对审查不合格的项目一律不得开工建设；新增建设项目试生产安全管理要求，试生产前必须制定试生产方案，开展风险辨识，配备充足的应急物资，试生产期限不得超过6个月，试生产完成后必须通过安全设施竣工验收方可正式生产。在危险化学品登记方面，新规实行“全国统一登记、动态更新”管理，建立全国危险化学品登记信息管理平台，要求企业在危险化学品生产、进口之日起30日内完成登记，登记内容包括化学品基本信息、危险性信息、安全管理措施、应急处置措施等；明确登记信息动态更新要求，当危险化学品工艺、储存方式、应急处置措施等发生变化时，企业需在15日内完成信息更新；对未按要求登记或更新信息的企业，依法予以处罚，并将其纳入失信企业名单。在从业人员管理方面，新规细化了从业人员资质要求，将化工企业从业人员分为安全管理类、操作类、特种作业类，分别制定培训考核标准，要求安全管理人员必须具备大专及以上化工相关专业学历或5年以上化工安全管理工作经验，一线操作人员必须经岗前培训和实操考核合格；强化企业培训主体责任，要求企业建立安全培训档案，记录从业人员培训、考核、上岗等情况，培训档案保存期限不得少于3年；新规还明确了特种作业人员复审要求，特种作业操作证每3年复审一次，复审内容包括理论知识和实操技能，未按要求复审的证书自动失效。2.1.3国家级化工安全标准更新（2025-2026年）及实施要求2025-2026年国家标准化管理委员会、应急管理部联合更新发布化工安全标准28项，其中国家强制性标准12项、推荐性标准16项，覆盖危险化学品储存、设备安全、作业安全、应急处置等多个领域，核心更新内容包括：一是《危险化学品储罐区安全管理规范》，新增储罐区防腐防渗、泄漏检测、应急围堰等要求，明确储罐区与周边建（构）筑物的安全距离；二是《化工安全仪表系统设计与验收规范》，细化SIS系统SIL定级、验证、维护等要求，规定涉及硝化、过氧化等重点监管工艺的SIS系统必须达到SIL2及以上等级；三是《化工受限空间作业安全规范》，完善受限空间作业气体检测、作业审批、现场监护等流程，要求作业现场必须配备应急救援人员和装备；四是《化工企业应急物资配备标准》，明确不同类型化工企业应急物资的配备种类、数量和存放要求，新增智能化应急物资管理要求。本次标准更新的实施要求明确，所有化工企业必须在2026年6月30日前完成现有设施、设备、管理制度与新标标的对标整改，中小微化工企业可结合实际制定整改计划，报当地应急管理部门备案；化工园区负责组织园区内企业对标整改，开展专项检查；各级应急管理部门将新标准执行情况纳入日常监管和专项整治内容，对未按要求整改的企业，依法责令停产停业整顿；同时，要求行业协会组织新标准宣贯培训，推动企业从业人员熟练掌握标准要求，确保新标准落地执行。2.2山东省地方政策与专项部署2.2.1《关于切实加强使用危险化学品的化工企业安全生产工作的指导意见》（鲁安发〔2025〕29号）全面解读鲁安发〔2025〕29号文件是山东省结合本省化工行业实际，针对危险化学品使用企业安全管理薄弱问题制定的专项指导意见，共5部分22条，聚焦危险化学品使用全流程安全管控，提出针对性、可操作性强的管理要求，是2026年山东省化工企业安全管理的重要遵循。文件核心解读包括五大方面：一是明确适用范围，覆盖全省所有使用危险化学品从事生产、加工的化工企业，包括使用危化品作为原料、溶剂、助剂的各类企业，实现使用环节全覆盖；二是强化使用前管理，要求企业对所使用的危险化学品进行危险性辨识，制定安全技术说明书和安全标签，建立危险化学品使用台账，台账需记录采购、储存、使用、废弃等全流程信息，保存期限不得少于5年；三是规范使用过程管理，要求企业根据危险化学品的危险特性，制定专用的操作规程，设置明显的安全警示标志，对使用场所进行通风、防爆、防腐等改造，确保使用场所符合安全标准；涉及多种危险化学品混合使用的，必须开展反应安全风险评估，严禁未经评估擅自混合使用。四是完善储存配套管理，要求危险化学品储存必须符合“分区分类、隔离储存”要求，严禁超量储存、混存混放，储存场所必须配备泄漏检测、消防、应急处置等设施，对储存数量构成重大危险源的，必须建立监控系统并与当地应急管理部门联网；文件特别针对中小微企业储存管理薄弱问题，要求中小微企业不得在生产车间内随意储存危险化学品，车间临时储存量不得超过当班使用量。五是压实管理责任，要求企业建立危险化学品使用安全管理责任制，明确使用环节的岗位责任，配备专职或兼职安全管理人员；强化属地监管责任，要求县级应急管理部门对辖区内危险化学品使用企业实行“一企一档”管理，开展常态化安全检查，对安全管理不达标企业实行挂牌督办。此外，文件还提出了四大保障措施：一是强化安全投入，要求企业按规定提取安全费用，专项用于危险化学品使用环节的安全设施改造、培训、应急物资配备等；二是提升人员素养，要求企业对危险化学品使用岗位人员开展专项培训，考核合格后方可上岗；三是推进数字化管理，要求规模以上化工企业建立危险化学品使用管理数字化台账，实现使用环节全流程追溯；四是健全应急机制，要求企业制定危险化学品使用环节的现场处置方案，每半年至少开展一次应急演练。文件明确，自2026年1月1日起，各级应急管理部门将按照本意见要求开展专项检查，对违法违规企业依法予以处罚。2.2.22026年山东省化工行业安全专项整治行动方案2026年山东省制定出台化工行业安全专项整治行动方案，明确整治时间为2026年1月至12月，分为动员部署、排查整治、总结提升三个阶段，整治范围覆盖全省所有化工企业、化工园区，聚焦六大整治重点，提出四大整治目标，制定三项保障措施，推动全省化工行业安全管理水平再提升。六大整治重点包括：一是化工企业主体责任落实整治，重点检查企业全员安全生产责任制、安全管理制度、安全投入、培训教育等落实情况；二是“两重点一重大”部位整治，重点检查重大危险源监控、重点监管危险化工工艺自动化控制、安全仪表系统运行等情况；三是隐患排查治理闭环整治，重点检查企业隐患排查、登记、整改、验收、销号全流程管理情况；四是安全设施设备整治，重点检查消防、防雷防静电、防爆、泄漏检测等安全设施的配备、使用、维护情况；五是作业安全整治，重点检查动火、受限空间、高处、临时用电等特殊作业的审批、现场监护情况；六是化工园区安全整治，重点检查园区安全规划、配套设施、协同管控、应急联动等情况。四大整治目标为：一是企业主体责任全面压实，全员安全生产责任制落实到位；二是重大安全隐患全部清零，一般隐患整改率达到100%；三是安全基础能力显著提升，规模以上化工企业自动化改造率达到100%，中小微企业自动化改造率达到80%以上；四是事故防控能力持续增强，全省化工行业事故起数、死亡人数较2025年再下降10%以上，坚决杜绝重特大事故。三项保障措施包括：一是强化组织领导，成立由省应急管理厅牵头，省工信厅、省公安厅、省交通厅等部门参与的专项整治工作领导小组，统筹推进整治工作；二是强化监督检查，采取“四不两直”、明察暗访、专家诊断等方式，开展全覆盖、拉网式检查，对整治不力、问题突出的地区和企业予以通报批评；三是强化考核问责，将专项整治工作纳入各地安全生产工作考核内容，对发生安全事故的，依法依规追究相关单位和人员的责任。2.2.3山东省化工园区安全管理最新要求（鲁应急发〔2025〕8号）鲁应急发〔2025〕8号文件聚焦化工园区安全管理提标升级，结合山东省化工园区发展实际，出台18项最新管理要求，核心围绕园区规划、准入管理、安全管控、应急联动、配套建设五大方面，进一步强化化工园区安全源头管控和过程管理。在园区规划方面，要求化工园区必须编制安全风险评估报告和安全专项规划，规划需与当地城乡规划、生态环境规划、应急救援规划相衔接，明确园区功能分区，严禁在园区内设置居住、商业等非化工配套设施，园区周边设置安全防护距离，严禁在防护距离内新建建（构）筑物。在准入管理方面，提高园区企业准入门槛，严禁淘汰类、限制类化工项目进入园区，入园项目必须符合国家产业政策和安全标准，涉及“两重点一重大”的项目必须经省级应急管理部门安全审查，入园企业必须建立完善的安全管理体系，具备相应的安全风险防控能力。在安全管控方面，要求化工园区建立统一的安全风险监控平台，实现园区内企业重大危险源、视频监控、泄漏检测、应急报警等数据互联互通；建立园区企业安全管理协同机制，定期开展园区安全风险联合排查，推动上下游企业共享安全管理信息；对园区内老旧企业、安全管理薄弱企业实行挂牌督办，限期完成整改。在应急联动方面，要求化工园区建立专职应急救援队伍，配备专业的应急救援装备和物资，队伍人数按园区产能规模配备，至少配备30名以上专职救援人员；建立省、市、园区、企业四级应急联动机制，每季度至少开展一次园区级综合应急演练，提升突发事件协同处置能力。在配套建设方面，要求化工园区完善水、电、气、路、消防、污水处理等基础配套设施，建设园区公共管廊、危化品运输车辆停车场、应急物资储备库等公用设施；园区内必须设置专门的安全管理机构，配备专职安全管理人员和专业技术人员，负责园区日常安全管理工作。文件明确，2026年年底前，全省所有化工园区必须达到本要求标准，未达标的将暂停入园项目审批，限期整改。2.3政策落地要求与违法违规责任追究2.3.1企业政策落实的主体责任与具体举措化工企业是政策法规落地执行的责任主体，必须严格落实各项安全政策法规要求，将政策要求转化为企业具体的安全管理制度和操作规程。企业政策落实的核心主体责任包括：一是学习宣贯责任，企业主要负责人牵头组织开展政策法规学习宣贯，确保全体从业人员准确掌握政策核心要求和具体规定，学习宣贯情况纳入企业安全培训档案；二是制度完善责任，结合企业实际，对照政策法规要求，修订完善企业安全生产责任制、安全管理制度、操作规程等，确保制度与政策要求高度契合；三是整改落实责任，开展企业安全管理与政策法规要求的对标排查，制定整改方案，明确整改时限、责任人员、整改措施，确保所有问题整改到位；四是执行监督责任，建立政策法规执行监督机制，定期检查制度执行情况，及时发现并纠正执行中的问题，确保政策法规落地见效。企业政策落实的具体举措包括：一是成立政策落实工作小组，由企业主要负责人任组长，统筹推进政策学习、制度完善、对标整改等工作；二是开展全员政策培训，分岗位、分层次组织政策法规学习，邀请行业专家开展专题辅导，确保从业人员熟练掌握与本岗位相关的政策要求；三是开展全面对标排查，对照国家级和省级政策法规、标准规范，对企业生产经营各环节进行全覆盖排查，建立问题整改台账，实行销号管理；四是强化数字化支撑，利用企业双重预防机制数字化平台、危险化学品管理台账等，实现政策执行情况的动态监控和追溯；五是建立长效机制，将政策法规落实情况纳入企业安全生产考核内容，与员工绩效、岗位调整挂钩，推动政策法规常态化、制度化执行。2.3.22026年化工行业违法违规行为处罚标准与典型案例2026年山东省结合《危险化学品安全法》及地方政策要求，进一步细化化工行业违法违规行为处罚标准，实行“严管重罚”，对各类违法违规行为依法从严、从重处罚，形成有力震慑。处罚标准核心明确：一是未落实全员安全生产责任制、未制定安全管理制度的，责令限期改正，并处5万元以上20万元以下罚款，逾期未改正的，责令停产停业整顿；二是“两重点一重大”部位未按要求配备安全设施、安全仪表系统未正常运行的，责令限期整改，并处20万元以上50万元以下罚款；三是特殊作业未按规定审批、现场监护不到位的，处1万元以上10万元以下罚款，造成事故的，依法追究刑事责任；四是未按要求开展隐患排查治理、重大隐患未及时整改的，处10万元以上50万元以下罚款，按日计罚；五是特种作业人员无证上岗、未按要求复审的，处每人5000元以上2万元以下罚款，逾期未改正的，责令停产停业整顿；六是化工企业未按要求开展安全培训的，处3万元以上10万元以下罚款，培训档案不健全的，处1万元以上5万元以下罚款。典型案例方面，2026年1月，淄博市某化工企业因未按《危险化学品安全法》要求对重大危险源建立监控系统，被当地应急管理部门责令限期整改，并处30万元罚款；2月，烟台市某中小微化工企业因动火作业未履行审批手续、现场无监护人员，被处5万元罚款，企业主要负责人被处1万元罚款；3月，潍坊市某化工园区内企业因超量储存危险化学品、混存混放，被责令停产停业整顿，并处40万元罚款，园区因监管不力被全省通报批评。上述案例充分体现了山东省对化工行业违法违规行为“零容忍”的态度，各级应急管理部门将持续加大执法检查力度，确保政策法规严格执行。第三章化工安全基础知识3.1化工行业核心概念与分类3.1.1化工行业定义、产业链构成及核心生产环节化工行业是指以化学方法为主，结合物理方法对各类原料进行加工、转化，生产出化工产品的制造业，是国民经济的重要支柱产业，其产品广泛应用于农业、制造业、建筑业、医药、新能源等多个领域，具有产业链长、产品种类多、应用范围广的特点。化工行业产业链分为上游、中游、下游三个环节：上游为原料供应环节，主要包括石油、煤炭、天然气、矿石、生物质等基础原料的开采和加工；中游为基础化工产品生产环节，主要生产乙烯、丙烯、甲醇、烧碱、纯碱等基础化工原料和各类中间体；下游为精细化工产品生产环节，主要生产医药中间体、农药、涂料、胶粘剂、新材料、日化用品等终端产品，产业链各环节相互关联、相互支撑。化工生产的核心环节包括原料预处理、化学反应、分离提纯、产品精制、储存包装、废弃处置六大环节：原料预处理是对原料进行粉碎、混合、加热、溶解等处理，使其满足化学反应要求；化学反应是化工生产的核心环节，通过氧化、还原、硝化、加氢、聚合等反应，实现原料的转化，生成目标产物；分离提纯是将反应产物中的目标产物与副产物、未反应原料分离，通过蒸馏、萃取、结晶、过滤等方法提高产物纯度；产品精制是对提纯后的产物进行进一步加工，使其达到产品质量标准；储存包装是将合格产品按要求储存、包装，做好标识；废弃处置是对生产过程中产生的废水、废气、废渣等废弃物进行无害化处理，确保达标排放。3.1.2全省化工企业分类（按风险等级、生产工艺、危化品使用情况）结合山东省化工行业实际，按照风险等级、生产工艺、危化品使用情况三个维度，对全省化工企业进行分类管理，精准实施差异化监管，提升安全管理效率。按风险等级划分，将化工企业分为红色、橙色、黄色、蓝色四个等级：红色风险企业为涉及硝化、过氧化等高危工艺，重大危险源数量3个及以上，安全管理体系不健全的企业；橙色风险企业为涉及加氢、氯化、氟化等重点监管工艺，重大危险源数量1-2个，安全管理存在一定薄弱环节的企业；黄色风险企业为使用危险化学品但不涉及重点监管工艺，无重大危险源，安全管理基本规范的企业；蓝色风险企业为使用少量低危险性危险化学品，生产工艺简单，安全风险较低的企业。按生产工艺划分，将全省化工企业分为炼化一体化企业、基础化工企业、精细化工企业、化工新材料企业四大类：炼化一体化企业以石油、天然气为原料，从事炼油、乙烯、丙烯等产品生产，工艺复杂、产能规模大；基础化工企业主要生产烧碱、纯碱、甲醇、化肥等基础化工原料，生产工艺相对成熟；精细化工企业以基础化工原料为原料，生产医药中间体、农药、涂料等精细产品，产品种类多、工艺多样；化工新材料企业生产高端聚烯烃、特种纤维、锂电池材料等新材料，工艺技术先进、设备智能化水平高。按危化品使用情况划分，将全省化工企业分为危化品生产企业、危化品使用企业、危化品经营企业三大类：危化品生产企业为自行生产危险化学品的企业，全流程涉及危化品管控；危化品使用企业为采购危险化学品作为原料、溶剂的企业，重点管控使用环节；危化品经营企业为从事危化品批发、零售的企业，重点管控储存、运输环节。不同类别企业实行差异化的安全监管、培训考核、隐患排查要求，实现“分类管控、精准施策”。3.2危险化学品安全基础知识3.2.1危险化学品定义、分类及危险特性（含毒害、腐蚀、爆炸、易燃等）根据《危险化学品安全法》，危险化学品是指具有毒害、腐蚀、爆炸、燃烧、助燃等性质，对人体、设施、环境具有危害的剧毒化学品和其他化学品，其认定依据为《危险化学品目录（2026年版）》，目前列入目录的危险化学品共2828种。危险化学品按其危险特性分为理化危险、健康危险、环境危险三大类，其中理化危险是化工生产中最常见的危险类型，具体分为爆炸物、易燃气体、易燃气溶胶、氧化性气体、压力下气体、易燃液体、易燃固体、自反应物质和混合物、自燃液体、自燃固体、自热物质和混合物、遇水放出易燃气体的物质和混合物、氧化性液体、氧化性固体、有机过氧化物、金属腐蚀物等16小类；健康危险分为急性毒性、皮肤腐蚀/刺激、严重眼损伤/眼刺激、呼吸道或皮肤致敏、生殖细胞致突变性、致癌性、生殖毒性、特异性靶器官毒性-一次接触、特异性靶器官毒性-反复接触、吸入危险等10小类；环境危险分为危害水生环境、危害臭氧层2小类。危险化学品的核心危险特性主要包括毒害、腐蚀、爆炸、易燃、助燃、氧化等，各类特性具体表现为：一是毒害性，指化学品进入人体后，造成机体损伤、功能障碍，甚至死亡，如氰化物、氨气、甲醛等，可通过呼吸道、皮肤、消化道等途径侵入人体；二是腐蚀性，指化学品能灼伤人体皮肤、粘膜，腐蚀金属、设备、建（构）筑物，如硫酸、盐酸、氢氧化钠等，接触后会造成不可逆的损伤；三是爆炸性，指化学品在一定条件下（受热、受压、撞击等）发生急剧的物理或化学变化，瞬间释放大量能量，产生爆炸冲击波，如炸药、烟花爆竹、过氧化物等；四是易燃性，指化学品在常温下易燃烧，遇明火、高温极易引发火灾，如汽油、乙醇、甲烷等，分为易燃气体、易燃液体、易燃固体等；五是助燃性，指化学品本身不燃烧，但能为燃烧提供氧气，加剧燃烧强度，如氧气、氯气、硝酸等；六是氧化性，指化学品具有强氧化能力，能与其他物质发生氧化还原反应，释放大量热量，甚至引发燃烧、爆炸，如高锰酸钾、过氧化氢等。部分危险化学品具有多种危险特性，如硝酸既具有腐蚀性，又具有氧化性、助燃性，这类化学品为重点管控对象。3.2.2山东省重点监管危险化学品清单（2026年更新）及管控要点2026年山东省结合化工行业安全形势，更新发布《山东省重点监管危险化学品清单》，在国家重点监管危险化学品74种的基础上，新增16种省内使用量大、风险高的危险化学品，共计90种，分为剧毒化学品、易燃易爆化学品、腐蚀性化学品、氧化性化学品、其他高危化学品五大类，其中剧毒化学品包括氰化氢、三氧化二砷、汞等23种，易燃易爆化学品包括甲烷、乙烯、汽油、苯等38种，腐蚀性化学品包括硫酸、盐酸、氢氟酸等12种，氧化性化学品包括过氧化氢、氯酸钠、高锰酸钾等10种，其他高危化学品包括液氨、氟化氢、甲醛等7种。本次更新新增的16种危险化学品主要为精细化工、新材料生产中常用的中间体和原料，如异氰酸酯、叠氮化合物、硝基苯类化合物等，此类化学品具有反应活性高、易发生分解爆炸等特点，被列为重点管控对象。山东省对重点监管危险化学品实行全生命周期、分级分类管控，核心管控要点包括：一是源头管控，企业采购重点监管危险化学品必须从有资质的单位购进，查验供应商资质、产品质量检验报告，建立采购台账，如实记录采购数量、规格、供应商信息等；二是储存管控，重点监管危险化学品必须按其危险特性实行分区分类、隔离储存，剧毒化学品必须储存在专用仓库、专用储罐内，实行“双人收发、双人保管”制度，易燃易爆化学品储存场所必须设置防爆、通风、泄漏检测等设施，严禁超量储存、混存混放；三是使用管控，使用重点监管危险化学品必须制定专用操作规程，配备相应的防护装备和应急器材，操作人员必须经专项培训考核合格，涉及多种重点监管危险化学品混合使用的，必须开展反应安全风险评估；四是运输管控，重点监管危险化学品运输必须委托有危化品运输资质的单位，使用专用运输车辆，车辆配备GPS监控、泄漏检测、消防等设施，运输路线避开人员密集区域、居民区、学校等，运输人员必须具备相应的资质；五是废弃处置管控，重点监管危险化学品的废弃物料、残液等必须委托有资质的单位进行无害化处置，严禁随意排放、丢弃，处置过程必须制定专项方案，做好现场监护；六是监控管控，涉及重点监管危险化学品的重大危险源，必须建立24小时在线监控系统，实时监测储存、使用环节的温度、压力、液位等参数，数据与当地应急管理部门联网，确保异常情况及时发现、处置。3.2.3危险化学品“一书一签”规范编制与使用要求危险化学品“一书一签”指安全技术说明书（SDS）和安全标签，是传递危险化学品危险性信息的重要载体，也是企业安全管理、从业人员操作、应急处置的重要依据，《危险化学品安全法》明确要求，生产、经营、使用危险化学品的企业必须按规定编制、使用“一书一签”。安全技术说明书（SDS）共包含16部分内容，分别为化学品及企业标识、危险性概述、成分/组成信息、急救措施、消防措施、泄漏应急处理、操作处置与储存、接触控制/个体防护、理化特性、稳定性和反应活性、毒理学资料、生态学资料、废弃处置、运输信息、法规信息、其他信息，各部分内容必须真实、准确、完整，不得遗漏、虚假填报，其中危险性概述、急救措施、消防措施、泄漏应急处理等内容必须通俗易懂，便于从业人员掌握。安全标签分为主标签和副标签，主标签包含化学品名称、分子式、危险性类别、象形图、警示词、危险性说明、防范说明、供应商标识、应急咨询电话、生产日期等核心信息；副标签包含化学品名称、危险性类别、象形图、警示词、危险性说明、供应商标识等信息，当化学品具有多种危险特性时，需在标签上全部标注。警示词分为“危险”和“警告”两个等级，剧毒、爆炸、易燃等高危化学品标注“危险”，其他危险化学品标注“警告”；象形图采用国家统一规定的图形，包括爆炸、易燃、氧化剂、腐蚀、有毒、有害等8种，直观展示化学品的危险特性。“一书一签”的规范编制与使用要求主要包括：一是编制要求，“一书一签”必须由专业人员编制，符合《化学品安全技术说明书内容和项目顺序》（GB/T16483）和《化学品安全标签编写规定》（GB15258）标准要求，化学品的危险性信息发生变化时，必须及时修订“一书一签”；二是张贴要求，安全标签必须张贴在危险化学品的包装、储罐、容器等显著位置，做到清晰、牢固、不脱落，储存场所、使用岗位必须摆放对应的安全技术说明书（SDS），便于从业人员随时查阅；三是使用要求，企业必须组织从业人员学习“一书一签”内容，确保从业人员熟练掌握化学品的危险性、操作要求、急救措施、消防措施等，特种作业人员必须能准确复述核心内容；四是管理要求，企业建立“一书一签”管理台账，记录编制、修订、张贴、学习等情况，台账保存期限不得少于3年；五是监督要求，各级应急管理部门将“一书一签”编制使用情况纳入日常监管内容，对未按规定编制、张贴、使用“一书一签”的企业，依法予以处罚。3.3化工生产基本工艺与安全关联3.3.1全省化工行业常见生产工艺（合成、精馏、反应、储存、分离等）山东省化工行业生产工艺种类繁多，结合产业特点，常见的生产工艺主要包括合成、精馏、反应、储存、分离、干燥、结晶、过滤等，其中合成、精馏、反应、分离为核心工艺，广泛应用于炼化一体化、基础化工、精细化工等各类企业。合成工艺是指通过化学反应将两种或两种以上的原料转化为目标产物的工艺，是化工生产的核心，常见的合成工艺有烷基化、酰化、酯化、聚合、缩合等，如乙烯与丙烯合成聚烯烃、苯与硝酸合成硝基苯，该工艺的核心是控制反应温度、压力、物料配比等参数，确保反应平稳进行；精馏工艺是利用混合物中各组分沸点不同，通过加热、冷凝实现组分分离提纯的工艺，分为常压精馏、减压精馏、加压精馏，广泛应用于甲醇、乙醇、苯等产品的提纯，该工艺的关键是控制精馏塔的温度、液位、回流比等参数，防止塔釜干烧、超压等问题。反应工艺是化工生产的核心环节，涵盖各类化学变化过程，常见的有氧化、还原、硝化、加氢、氯化、氟化、过氧化等，其中硝化、加氢等为重点监管危险化工工艺，该工艺的安全关键是防止反应失控，避免因温度、压力骤升引发爆炸、泄漏；分离工艺是将反应产物中的目标产物与副产物、未反应原料分离的工艺，除精馏外，还包括萃取、结晶、过滤、离心等，萃取工艺利用溶质在不同溶剂中的溶解度不同实现分离，结晶工艺通过降温、蒸发使溶质形成晶体，过滤、离心工艺实现固液分离，该工艺的安全重点是防止设备泄漏、机械伤害；干燥工艺是将湿物料中的水分或溶剂去除的工艺，分为常压干燥、真空干燥、喷雾干燥，常见于精细化工产品生产，该工艺的安全关键是防止干燥物料自燃、溶剂挥发引发爆炸；结晶工艺是通过控制温度、浓度等条件，使溶液中的溶质形成晶体的工艺，分为冷却结晶、蒸发结晶，该工艺的安全重点是防止设备结壁、超温超压。储存工艺虽不属于加工转化工艺，但却是化工生产的重要环节，分为储罐储存、仓库储存、槽车储存等，储罐储存主要用于液体危化品，仓库储存主要用于固体危化品，该工艺的安全关键是防止泄漏、超量储存、混存混放。各类生产工艺相互关联，构成化工生产的完整流程，任一工艺环节出现问题，都可能引发安全事故。3.3.25种重点监管危险化工工艺（硝化、过氧化、加氢、氯化、氟化）基础认知硝化、过氧化、加氢、氯化、氟化是山东省化工行业应用广泛且安全风险极高的5种重点监管危险化工工艺，被列为全省化工安全管控的重中之重，此类工艺具有反应活性高、放热量大、易发生反应失控等特点，稍有不慎极易引发爆炸、泄漏、中毒等事故。硝化工艺是指有机化合物分子中引入硝基（-NO2）的反应工艺，分为直接硝化、间接硝化，原料多为苯、甲苯、苯酚等，产物为硝基苯、硝基甲苯等，该工艺反应放热量大，若冷却不及时，会导致反应温度骤升，引发物料分解、爆炸，同时产物多为剧毒、易燃易爆物质；过氧化工艺是指在有机化合物分子中引入过氧基（-O-O-）的反应工艺，或生产过氧化物的工艺，原料多为烯烃、醇类等，产物为有机过氧化物，该工艺的反应物和产物均具有强氧化性，易发生分解爆炸，对温度、压力、物料配比要求极高。加氢工艺是指在有机化合物分子中引入氢原子（-H）的反应工艺，分为催化加氢、加氢还原，原料多为不饱和烃、醛、酮等，反应需在氢气氛围下进行，氢气为易燃易爆气体，若泄漏遇明火极易引发爆炸，同时反应过程中会释放热量，需严格控制反应温度和压力；氯化工艺是指在有机化合物分子中引入氯原子（-Cl）的反应工艺，分为取代氯化、加成氯化、氧氯化，原料多为氯气、甲烷、乙烯等，氯气为剧毒、腐蚀性气体，泄漏会造成人员中毒、设备腐蚀，同时反应放热量大，易引发反应失控；氟化工艺是指在有机化合物分子中引入氟原子（-F）的反应工艺，分为直接氟化、间接氟化，原料多为氟气、氢氟酸等，氟气为强氧化性、腐蚀性气体，氢氟酸为剧毒、腐蚀性液体，泄漏会造成严重的人员伤亡和设备损坏，同时反应过程中会产生剧毒副产物，对尾气处理要求极高。上述5种危险化工工艺均被《危险化学品安全法》列为重点监管对象，要求企业必须实现自动化控制，配备安全仪表系统（SIS），建立完善的风险辨识和隐患排查机制，从业人员必须经专项培训考核合格后方可上岗。3.3.3化工生产工艺与安全风险的核心关联点化工生产工艺与安全风险存在紧密的内在关联，工艺的复杂度、反应特性、操作要求直接决定了安全风险的等级和类型，核心关联点主要体现在反应特性、工艺参数、设备配套、操作环节四个方面。一是反应特性决定风险类型，放热反应易引发反应失控、爆炸，有毒原料反应易引发中毒，腐蚀性原料反应易引发设备腐蚀、泄漏，氧化、硝化等强反应活性工艺的安全风险远高于普通工艺；二是工艺参数决定风险程度，温度、压力、物料配比、反应时间等工艺参数是化工生产的核心，任一参数偏离设定值，都会导致风险骤升，如超温会引发物料分解，超压会导致设备爆炸，物料配比失衡会引发剧烈反应；三是设备配套决定风险防控能力，工艺的实施依赖相应的设备，若设备材质不符合要求、自动化控制水平低、安全设施配备不足，会导致工艺参数无法有效控制，风险无法及时防控；四是操作环节决定风险防控效果，工艺的执行最终依靠从业人员操作，若操作人员专业能力不足、违规操作、应急处置不当，即使工艺设计合理、设备配套完善，也会引发安全事故。化工生产工艺的各环节相互关联，形成风险传导链条，原料预处理环节的问题会传导至化学反应环节，化学反应环节的失控会引发分离、储存环节的事故，因此，化工安全管理必须围绕生产工艺全流程，从工艺设计、设备配套、操作管理、应急处置等方面综合施策，实现工艺风险的全链条管控。3.4化工安全基本原理与核心原则3.4.1安全第一、预防为主、综合治理的核心内涵“安全第一、预防为主、综合治理”是我国安全生产的基本方针，也是化工行业安全管理的核心原则，贯穿于化工生产的全流程、各环节，其核心内涵相互关联、层层递进，构成化工安全管理的完整体系。“安全第一”是核心定位，指在化工企业生产经营活动中，必须将安全生产放在首位，置于经济效益、生产效率等各项工作之上，当安全与生产、经营、效益发生矛盾时，必须优先保障安全，做到不安全不生产、隐患不消除不生产、措施不到位不生产，明确安全生产是企业发展的前提和基础，企业主要负责人必须始终将安全放在心上、抓在手上。“预防为主”是核心手段，指化工安全管理必须坚持源头防控、事前预防，将安全管理的重心从事后处理转移到事前预防、事中管控上来，通过开展风险辨识、隐患排查、安全培训、设备维护等工作，及时发现并消除安全隐患，防范安全事故的发生，化工行业的生产特点决定了事故发生后往往造成严重的人员伤亡和财产损失，因此，预防是化解化工安全风险的最有效手段。“综合治理”是核心保障，指化工安全风险的复杂性、系统性决定了安全管理不能依靠单一手段、单一部门，必须坚持政府监管、企业负责、社会监督、从业人员参与相结合，运用法律、行政、经济、技术、教育等多种手段，从工艺设计、设备配套、人员管理、制度建设、应急处置等多个方面综合施策，形成全员、全方位、全过程的安全管理体系，实现化工安全风险的系统性防控。3.4.2化工安全的核心原理（预防原理、强制原理、系统原理等）化工安全的核心原理是指导化工企业开展安全管理工作的基本理论，是对化工安全管理规律的总结和提炼，核心包括预防原理、强制原理、系统原理、人本原理、责任原理等，各原理相互补充，为化工安全管理提供理论支撑。预防原理是化工安全的核心原理，核心是“防患于未然”，要求企业通过科学的风险辨识和隐患排查，提前发现生产经营中的安全风险，采取针对性的防控措施，将风险消除在萌芽状态，预防原理的关键是建立完善的风险防控体系，实现风险的超前预判、提前管控；强制原理的核心是“安全第一、强制执行”，指为保障安全生产，必须制定严格的安全管理制度和操作规程，采取强制性的安全管控措施，对违法违规行为予以严厉处罚，确保安全管理制度的严格执行，强制原理是落实企业安全管理要求的重要保障。系统原理的核心是“全流程、全方位、全员管控”，将化工企业的生产经营活动视为一个完整的系统，安全管理必须覆盖系统的各个要素、各个环节，包括人、机、料、法、环等，实现各要素、各环节的协同管控，避免出现管理盲区；人本原理的核心是“以人为本、安全发展”，指从业人员是化工生产的主体，也是安全管理的核心，安全管理必须始终将从业人员的生命安全和身体健康放在首位，通过开展安全培训、改善作业环境、配备防护装备等，提升从业人员的安全素养和自我保护能力；责任原理的核心是“全员有责、层层落实”，指化工安全管理必须建立全员安全生产责任制，明确企业各级管理人员、各岗位从业人员的安全责任，做到责任到人、层层落实，确保安全管理要求落到实处。第四章化工生产过程风险辨识与管控4.1化工生产风险辨识核心方法与流程4.1.1常用风险辨识方法（HAZOP、JHA、FMEA、LEC等）实操讲解化工生产过程风险辨识是安全管理的源头性工作，常用方法包括HAZOP（危险与可操作性分析）、JHA（工作危害分析）、FMEA（故障模式与影响分析）、LEC（作业条件危险性评价法）等，各类方法适配不同辨识场景，企业需结合生产实际组合运用，确保风险辨识无死角。HAZOP分析是化工工艺系统风险辨识的核心方法，适用于连续化生产装置、“两重点一重大”工艺环节，核心是组织工艺、设备、安全、操作等多专业专家团队，以**“引导词+工艺参数”**为分析逻辑，对工艺流程图（P&ID）逐节点梳理，识别工艺偏差、分析偏差成因、预判危害后果、制定防控措施。引导词包含无、多、少、早、晚、快、慢、逆、错等9类，工艺参数涵盖流量、温度、压力、液位、浓度、配比等，例如“流量+无”代表物料断供，需分析泵故障、管道堵塞等成因，预判塔釜干烧、反应中断等后果，制定安装流量报警、配置备用泵等措施。HAZOP分析实操分7步：组建跨专业分析团队→明确分析范围与边界→收集工艺、设备、操作等基础资料→划分工艺分析节点→确定引导词与工艺参数组合→分析偏差及影响→制定针对性防控措施，分析报告需存档并作为工艺优化的依据。JHA（工作危害分析）适用于作业活动的风险辨识，涵盖动火、受限空间、高处、临时用电等特殊作业，以及设备巡检、维护、装卸等日常操作，核心是将作业活动分解为若干连续步骤，逐一识别每个步骤的危害因素、危害后果，评估风险等级并制定管控措施。JHA实操流程为：确定待分析作业活动→分解作业步骤（避免过粗或过细）→识别每个步骤的危害因素（人、机、料、法、环维度）→分析危害可能导致的事故后果→用风险矩阵法评估风险等级→制定“消除、替代、工程控制、管理控制、个体防护”五级防控措施，例如受限空间作业分解为“作业前准备→气体检测→进入作业→作业结束→现场清理”步骤，针对“气体检测”步骤识别出“检测不全面、数据失真”等危害，制定“双人检测、使用校准合格仪器”等措施。FMEA（故障模式与影响分析）聚焦设备、设施的风险辨识，适用于反应釜、储罐、泵、换热器等关键设备，核心是识别设备可能出现的故障模式，分析故障成因、对设备本身及整个生产系统的影响程度，确定风险优先级并制定预防和改进措施。FMEA实操分6步：确定分析设备对象→梳理设备部件及功能→识别部件故障模式（如反应釜釜体腐蚀、搅拌器卡涩、密封泄漏）→分析故障成因与影响范围（局部设备故障或全系统停车）→通过“严重度（S）、发生度（O）、探测度（D）”计算风险优先级数（RPN=S×O×D）→对高RPN项制定改进措施，例如储罐“密封泄漏”故障模式，严重度为9、发生度为6、探测度为3，RPN=162，需列为重点改进项，采取更换密封材质、增加泄漏检测装置等措施。LEC（作业条件危险性评价法）是作业风险等级量化评估方法，通过计算事故发生可能性（L）、人员暴露于危险环境的频繁程度（E）、事故后果严重程度（C）三者乘积，确定作业风险等级，公式为D=L×E×C。L值分0.1（极不可能）至10（必然发生）9个等级，E值分0.5（非常罕见）至10（连续暴露）6个等级，C值分1（轻微伤害）至100（多人死亡）5个等级；风险等级划分为4级，D＜20为低风险、20≤D＜70为一般风险、70≤D＜160为较大风险、D≥160为重大风险。LEC法实操步骤为：确定待评估作业→分别评估L、E、C值→计算D值判定风险等级→针对较大及以上风险制定管控措施，该方法简单易行，适合企业开展日常作业风险快速评估。此外，企业还可结合SCL（安全检查表法）开展常态化风险辨识，通过制定分岗位、分设备的标准化检查表，实现风险辨识的规范化、标准化。4.1.2化工生产全流程风险辨识流程（从原料进场到产品出厂、废弃处置）化工生产全流程风险辨识需覆盖原料进场、预处理、化学反应、分离提纯、产品精制、储存包装、产品出厂、废弃处置八大环节，形成“环环相扣、全程管控”的辨识流程，确保每个环节的风险都能被精准识别、有效管控，整体流程分为准备、实施、汇总、复核四个阶段，实操要求如下。准备阶段：成立由企业安全负责人牵头，工艺、设备、操作、环保、应急等部门人员组成的全流程风险辨识小组，明确各成员职责；收集全流程工艺文件、设备台账、操作规程、危化品特性、历史事故记录等资料，制定分环节辨识方案，确定各环节适用的辨识方法（如原料储存环节用SCL法、化学反应环节用HAZOP法）。实施阶段：按生产流程逐环节开展辨识，各环节核心辨识重点为：1.原料进场环节，辨识运输车辆资质、装卸作业、原料检验、暂存等环节风险，如原料泄漏、混装、检验不合格流入生产系统；2.原料预处理环节，辨识粉碎、混合、加热、溶解等操作的风险，如机械伤害、粉尘爆炸、物料过热分解；3.化学反应环节，聚焦反应温度、压力、配比、搅拌等参数，辨识反应失控、物料泄漏、中毒窒息等风险，重点关注重点监管危险化工工艺；4.分离提纯环节，辨识精馏、萃取、结晶等工艺的参数偏离、设备泄漏、介质灼伤等风险；5.产品精制环节，辨识干燥、过滤、精制等操作的物料自燃、溶剂挥发爆炸、机械伤害等风险；6.储存包装环节，辨识产品混存、超量储存、包装破损、标识错误等风险；7.产品出厂环节，辨识运输车辆资质、装卸作业、产品检验、物流管控等风险；8.废弃处置环节，辨识废水、废气、废渣、废催化剂等危废的收集、储存、转运、处置风险，如危废泄漏、非法处置、二次污染。各环节辨识时需做好记录，明确风险点、危害后果、风险等级、责任人员。汇总阶段：辨识小组对各环节的风险辨识记录进行汇总整理，梳理形成企业生产全流程风险清单，对风险点按“红、橙、黄、蓝”四级划分等级，明确各风险点的核心防控要求；同时分析各环节风险的关联性，识别跨环节的系统性风险（如原料泄漏可能引发后续反应环节的失控），制定系统性防控措施。复核阶段（50字）：组织行业专家对风险清单进行复核，核查风险辨识的全面性、风险等级判定的准确性、防控措施的可行性；根据专家意见修改完善风险清单，形成最终版全流程风险辨识报告，报企业安全管理部门备案。4.1.3风险辨识的频次要求、责任分工与成果应用频次要求：化工企业需建立常态化风险辨识机制，日常性风险辨识由岗位操作人员每日开展，发现风险立即上报；专业性风险辨识按季度开展，由企业安全、工艺、设备部门联合实施；全流程全面风险辨识每年至少开展1次，且在企业工艺调整、设备改造、原料更换、新建扩建项目投用前，以及发生安全事故、出现重大隐患后，必须及时开展专项风险辨识，确保风险辨识与生产实际同步更新。责任分工：企业主要负责人是风险辨识工作的第一责任人，统筹组织全流程、全面性风险辨识；安全管理部门负责风险辨识工作的组织、协调、监督，汇总整理风险清单；工艺、设备、生产部门负责本专业领域的风险辨识，制定针对性防控措施；岗位操作人员负责本岗位日常风险辨识，及时发现并上报现场风险点；外包作业、承包商作业的风险辨识由企业项目管理部门与承包商共同负责，明确双方辨识责任。成果应用：风险辨识成果是企业安全管理的核心依据，一是梳理形成企业风险分级管控清单，明确各风险点的管控措施、责任人员、管控频次，纳入日常安全管理；二是作为隐患排查的依据，围绕风险点制定隐患排查清单，实现“以风险定隐患、以辨识促排查”；三是作为工艺优化、设备改造、安全设施配备的依据，针对高风险点实施技术改造，提升本质安全水平；四是作为安全培训、应急演练的内容，围绕核心风险点开展专项培训和演练，提升从业人员风险防控能力；五是将风险辨识报告存档，作为安全生产标准化评审、政府监管检查的备查资料。4.2重点生产环节风险辨识与管控4.2.1化学反应环节风险（放热、分解、聚合、歧化等）辨识与管控化学反应环节是化工生产的核心环节，也是安全风险最高的环节，核心风险为放热、分解、聚合、歧化、水解等反应引发的反应失控，此外还包括物料泄漏、中毒窒息、腐蚀灼伤等风险，其中反应失控是最主要的风险，易引发爆炸、火灾、有毒介质泄漏等重特大事故，需从风险辨识、工艺管控、设备保障、操作管理等方面实施全维度管控。风险辨识核心重点：聚焦反应特性和工艺参数，辨识放热反应的热累积风险（如反应速率过快、冷却系统失效导致温度骤升）、分解反应的物料分解风险（如超温、超压导致物料发生爆炸性分解）、聚合反应的暴聚风险（如引发剂加入过量、温度失控导致物料快速聚合，释放大量热量）、歧化反应的副反应风险（如参数偏离导致歧化反应加剧，产生有毒、易燃易爆副产物）；同时辨识反应釜密封泄漏、搅拌器故障、加料配比失衡、惰性气体保护缺失等设备和操作层面的风险，以及反应物料混合后发生的意外反应风险，采用HAZOP法结合FMEA法开展专项辨识，形成化学反应环节风险清单。核心管控措施：1.工艺参数精准管控，针对放热反应，严格控制反应温度、压力、加料速率、物料配比，设置温度、压力、流量等参数的联锁报警和极限值，当参数偏离设定值时，自动触发报警、加料停止、冷却强化等措施；针对聚合、分解反应，精准控制引发剂、阻聚剂的加入量，设置反应体系的温度上限，严禁超温、超压操作。2.设备保障与本质安全，反应釜必须配备可靠的冷却系统，设置备用冷却水泵和冷却介质储罐，确保冷却系统失效时能及时切换；配备惰性气体保护系统（氮气、氩气），在反应开始前、异常情况时向反应釜充入惰性气体，稀释易燃易爆介质，防止形成爆炸性混合物；针对高压反应，配备超压泄放装置（安全阀、爆破片），并确保泄放介质引至安全区域处理。3.操作管理规范化，制定标准化的化学反应操作规程，明确加料、升温、保温、出料等各步骤的操作要求和注意事项；操作人员必须经专项培训考核合格，严格按照操作规程操作，严禁擅自调整工艺参数，加料作业实行“双人复核”制度，确保加料量、配比准确。4.过程监控与预警，在反应釜安装温度、压力、液位、搅拌转速、流量等在线监测仪表，数据实时传输至企业中控室，实现24小时不间断监控；设置反应失控早期预警系统，当检测到反应体系温度、压力异常上升时，自动触发应急处置措施（如紧急冷却、紧急停车、加入抑制剂）。5.应急处置前置，制定化学反应环节专项应急处置方案，针对反应失控、物料泄漏等事故场景，配备专用应急物资（如抑制剂、中和剂、消防器材、防护装备）；定期开展反应失控应急演练，提升操作人员的应急处置能力，确保事故发生时能第一时间处置，防止事故扩大。4.2.2物料输送与储存环节风险辨识与管控物料输送与储存环节是化工生产的关键衔接环节，涉及液体、气体、固体等各类危险化学品，核心风险包括物料泄漏、爆炸、火灾、中毒窒息、腐蚀灼伤等，其中液体危化品的跑冒滴漏、气体危化品的泄漏爆炸、固体危化品的自燃和粉尘爆炸是主要风险，该环节风险具有隐蔽性、扩散性特点，需按“分类管控、全程监控、防漏防渗”原则实施管控。风险辨识核心重点：物料输送环节按输送方式辨识风险，管道输送辨识管道腐蚀、阀门泄漏、泵故障、超压输送、物料混输等风险；泵输送辨识泵密封泄漏、气蚀、过载等风险；压缩气体输送辨识压缩机故障、管道超压、泄漏扩散等风险；固体物料输送辨识皮带跑偏、堵塞、粉尘爆炸、机械伤害等风险。物料储存环节按储存方式辨识风险，储罐储存辨识储罐腐蚀、超量储存、液位失控、保温失效、围堰破损等风险；仓库储存辨识混存混放、通风不良、消防设施缺失、温湿度超标等风险；料仓储存辨识物料架桥、自燃、粉尘爆炸等风险；同时辨识物料输送与储存环节的防雷、防静电、防碰撞、防坍塌等环境和设施风险。核心管控措施：物料输送环节管控：1.按物料特性选择适配的输送设备和管道材质，腐蚀性物料采用不锈钢、玻璃钢等耐腐蚀管道，易燃易爆物料采用无缝钢管，管道连接处采用密封性能良好的阀门和法兰，定期对管道、阀门进行测厚和密封性检测；2.设置输送参数监控和联锁装置，液体物料输送设置流量、压力报警，气体物料输送设置压力、温度联锁，当参数异常时自动停止输送；3.易燃易爆物料输送管道设置防雷、防静电接地装置，接地电阻符合标准要求，输送过程中控制流速，防止产生静电；4.固体物料输送设备设置防堵塞、防跑偏、防尘爆装置，皮带输送设置急停按钮，粉料输送设置布袋除尘器、静电消除器，防止粉尘积聚和爆炸；5.建立输送设备日常巡检制度，重点检查泵、压缩机、管道、阀门的运行状况和密封性，发现泄漏立即停机处置。物料储存环节管控：1.严格执行“分区分类、隔离储存”要求，易燃易爆、有毒、腐蚀性物料分罐、分仓储存，严禁混存混放，储罐区设置防火堤、围堰，仓库设置防火分区和通风设施，围堰、防火堤的容积满足物料泄漏收集要求；2.按物料特性控制储存量，严禁超设计容量储存，储罐安装高、低液位报警和联锁装置，液位超标时自动停止进料；3.储罐、仓库配备适配的消防设施和泄漏处置设施，易燃易爆物料储罐设置泡沫灭火系统、喷淋冷却系统，有毒物料储存场所配备有毒气体检测报警装置和空气呼吸器；4.储罐区、仓库设置防雷、防静电接地装置，定期检测接地电阻，储罐顶部设置阻火器、呼吸阀，防止火焰侵入和物料挥发；5.建立物料储存设施日常巡检和定期检测制度，储罐每3年至少进行1次全面检测，重点检查罐体腐蚀、焊缝完好性、附件运行状况，仓库定期检查消防设施、通风设施、温湿度控制设施的有效性。4.2.35种重点监管危险化工工艺风险专项管控硝化、过氧化、加氢、氯化、氟化是山东省化工行业重点监管的5种危险化工工艺，此类工艺具有反应活性高、放热量大、物料危险性强、易引发反应失控等特点，是化工生产安全管控的重中之重，需针对每种工艺的风险特性，实施“工艺精准管控、设备本质安全、过程严格监控、应急前置处置”的专项管控措施，确保工艺运行安全。一、硝化工艺风险管控硝化工艺核心风险为反应放热量大、速率快，易引发热累积导致反应失控，且硝化产物多为剧毒、易燃易爆物质，副产物易发生爆炸性分解。管控措施：1.严格控制硝化反应温度、加料速率，采用“逐步加料、低温反应”方式，设置温度联锁，超温时自动停止加料并启动紧急冷却；2.反应釜配备双冷却系统（主冷却+备用冷却），冷却介质采用低温盐水，确保冷却能力充足；3.精准控制硝酸与被硝化物的配比，严禁硝酸过量，设置加料流量复核装置，防止加料失误；4.硝化产物采用减压精馏提纯，严格控制精馏温度，防止产物分解；5.设置硝化反应尾气处理系统，对含氮氧化物尾气进行吸收处理，防止有毒气体泄漏；6.配备硝化物泄漏中和、收集设施，制定反应失控、产物分解专项应急处置方案，定期开展应急演练。二、过氧化工艺风险管控过氧化工艺核心风险为过氧化物具有强氧化性和爆炸性，反应过程中易发生分解爆炸，且物料易发生自聚、自燃，对温度、压力极为敏感。管控措施：1.严格控制过氧化反应温度，反应温度控制在常温或低温，设置温度上限联锁，超温时自动加入阻聚剂、启动紧急冷却；2.反应釜采用惰性气体保护，全程充入氮气，防止体系与空气接触发生氧化自燃；3.精准控制氧化剂加入量，严禁过量加入，采用滴加方式加料，严格控制滴加速率，设置加料中断保护装置；4.对过氧化物中间产物和产品进行严格的稳定性检测，储存温度控制在规定范围，严禁与易燃、还原性物料混存；5.反应系统配备超压泄放装置，泄放介质引至安全区域进行无害化处理；6.操作人员必须经专项培训，熟悉过氧化物特性和应急处置方法，作业现场配备专用防护装备和应急物资。三、加氢工艺风险管控加氢工艺核心风险为氢气易燃易爆，泄漏后易形成爆炸性混合物，且加氢反应为放热反应，易引发反应失控，高压加氢还存在设备超压爆炸风险。管控措施：1.加氢反应系统设置氢气泄漏检测报警装置，安装位置覆盖反应釜、氢气管道、阀门等关键部位，泄漏浓度达到爆炸下限25%时立即报警并切断氢气源；2.反应釜配备可靠的压力控制和超压泄放装置，高压加氢设置安全阀、爆破片双重泄放，泄放介质经阻火器、氢气吸收装置处理后排放；3.严格控制加氢反应温度、压力和氢气流量，设置温度、压力联锁，参数异常时自动停止通氢并启动紧急冷却；4.氢气管道采用无缝钢管，设置防雷、防静电接地装置，管道连接处采用焊接，定期进行气密性检测；5.加氢车间设置通风设施，保证室内氢气浓度低于爆炸下限，严禁明火和易产生火花的设备进入车间；6.制定氢气泄漏、反应失控、超压爆炸专项应急处置方案，配备氢气灭火、泄漏封堵等专用应急物资。四、氯化工艺风险管控氯化工艺核心风险为氯气剧毒、腐蚀性强，泄漏后易造成人员中毒和设备腐蚀，且氯化反应为放热反应，易引发反应失控，部分氯化产物具有易燃易爆特性。管控措施：1.氯气储存采用液氯钢瓶，钢瓶放置在专用钢瓶间，配备氯气泄漏检测报警装置和碱液吸收装置，钢瓶间设置围堰和应急池，防止液氯泄漏扩散；2.氯化反应釜配备双冷却系统，严格控制反应温度和氯气通入速率，设置温度、流量联锁，超温时自动停止通氯并启动紧急冷却；3.操作人员必须配备防毒面具、空气呼吸器、耐腐蚀防护装备，作业现场设置应急洗眼器、冲淋装置；4.氯化反应尾气经碱液吸收处理后排放，确保尾气达标，防止氯气泄漏；5.定期对氯气管道、阀门、钢瓶进行气密性检测和腐蚀检测，发现问题立即更换；6.制定氯气泄漏、中毒窒息、反应失控专项应急处置方案，定期开展氯气泄漏应急演练，提升人员应急处置能力。五、氟化工艺风险管控氟化工艺核心风险为氟气、氢氟酸具有强氧化性、强腐蚀性和剧毒，泄漏后易造成人员严重灼伤、中毒，且氟化反应为强放热反应，易引发反应失控，氟化物易与水发生剧烈反应产生有毒气体。管控措施：1.氟化反应系统采用蒙乃尔合金、聚四氟乙烯等耐氟腐蚀材质，设备和管道连接处采用密封性能良好的专用配件，定期进行腐蚀检测和密封性检测；2.严格控制氟化反应温度、氟气通入速率，采用低温反应方式，设置温度、流量联锁，超温时自动停止通氟并启动紧急冷却；3.氟气储存和输送采用专用设备，配备氟气泄漏检测报警装置和氟化氢吸收装置，泄漏后立即用碱液中和处理；4.作业现场设置专用防护装备储存柜，配备空气呼吸器、耐氟腐蚀防护服、洗眼器、冲淋装置，操作人员经专项培训考核合格后方可上岗；5.氟化反应系统配备惰性气体保护装置，紧急情况下充入氮气稀释氟气；6.制定氟气泄漏、氢氟酸灼伤、反应失控专项应急处置方案，配备专用中和剂和泄漏收集设施，定期开展应急演练。4.2.4精细化工反应安全风险评估规范与实操精细化工生产具有产品种类多、工艺路线复杂、反应条件苛刻、物料危险性强等特点，反应安全风险评估是精细化工企业防控反应失控风险的核心手段，《精细化工反应安全风险评估规范》明确要求，涉及放热反应的精细化工生产企业必须开展反应安全风险评估，精准识别反应风险，确定风险等级，制定针对性管控措施，实操过程分为评估准备、试验检测、风险分析、等级判定、措施制定五个阶段，具体规范与实操要求如下。一、评估准备阶段企业委托具备甲级安全评价资质的专业机构开展反应安全风险评估，评估机构组建由工艺、化工安全、检测检验等专业人员组成的评估团队；企业向评估机构提供完整的工艺资料，包括反应方程式、物料清单、工艺参数、操作规程、反应釜参数、历史事故记录等；评估团队结合工艺资料，确定评估对象（单步反应或全流程反应），明确评估范围和重点，制定详细的评估方案，确定需要开展的试验检测项目。二、试验检测阶段核心是通过实验室试验检测，获取反应体系的安全风险基础数据，主要检测项目包括：1.反应热检测，采用差示扫描量热仪（DSC）、加速量热仪（ARC）等设备，检测反应的放热量、放热速率、起始放热温度，评估反应的热风险；2.物料热稳定性检测，检测反应原料、中间产物、产品在不同温度下的热分解特性，确定物料的热稳定温度，评估物料自分解风险；3.反应失控模拟检测，模拟反应冷却失效、加料过量等异常情况，检测反应失控后的最高温度、最大压力、压力上升速率，评估反应失控的严重程度；4.气相产物检测，检测反应及反应失控过程中产生的气相产物，分析是否存在易燃易爆、有毒有害气体，评估气相产物的爆炸和中毒风险；5.混合物料相容性检测，检测反应原料、中间产物、产品与溶剂、催化剂、杂质的相容性，评估混合后发生意外反应的风险。试验检测需严格按照国家标准进行，确保检测数据真实、准确、可靠。三、风险分析阶段评估团队根据试验检测数据，结合生产实际工艺条件，开展反应安全风险分析，核心分析内容包括：1.反应的热风险，分析放热量、放热速率是否超出反应釜的冷却能力，评估热累积导致反应失控的可能性；2.物料的热稳定风险，分析物料在生产、储存、运输过程中发生自分解、自聚、自燃的可能性；3.反应失控的后果风险，分析反应失控后产生的最高温度、最大压力是否会导致反应釜超压爆炸、物料泄漏，评估事故后果的严重程度；4.工艺参数偏离的风险，分析温度、压力、加料速率等参数偏离设定值对反应安全的影响，评估参数管控的重要性。四、风险等级判定阶段根据反应安全风险分析结果，按照《精细化工反应安全风险评估规范》，将精细化工反应安全风险划分为一级（低风险）、二级（中风险）、三级（高风险）、四级（极高风险）四个等级，判定依据主要包括反应放热量、放热速率、起始放热温度、反应失控最高温度、最大压力等指标，同时结合物料危险性、工艺复杂度进行综合判定，风险等级判定结果作为企业工艺优化和风险管控的核心依据。五、措施制定阶段针对不同风险等级的反应，制定差异化的风险管控措施，核心要求为：1.一级（低风险）反应，优化工艺操作规程，加强日常工艺参数监控，定期开展设备维护；2.二级（中风险）反应，在一级措施基础上，设置工艺参数联锁报警装置，配备备用冷却系统，提升反应釜冷却能力；3.三级（高风险）反应，在二级措施基础上，实施工艺优化改造，采用微反应、连续化生产等本质安全技术，设置反应失控早期预警和紧急处置系统，制定专项应急处置方案；4.四级（极高风险）反应，立即停止生产，实施工艺全流程改造，更换反应路线或采用更安全的原料、溶剂，改造完成并重新评估合格后，方可恢复生产。同时，企业需将反应安全风险评估结果纳入工艺技术档案，作为从业人员安全培训、应急演练的重要内容，定期对风险管控措施的落实情况进行检查，确保措施落地见效。4.3高危场所与人员聚集风险管控4.3.1高危场所划分标准与爆炸、中毒风险评估要求化工企业高危场所是指因存在易燃易爆、有毒有害危险化学品，易引发爆炸、中毒窒息、火灾、腐蚀灼伤等事故的生产经营场所，其划分需严格按照《危险化学品企业安全风险分级管控指南》《化工园区安全风险分级管控规范》等标准，结合场所内物料危险性、工艺风险等级、设备类型、作业活动等因素综合判定，爆炸和中毒是高危场所最主要的两类事故风险，需按规范开展专项风险评估，精准掌握风险状况，制定针对性管控措施。高危场所划分标准化工企业高危场所划分为一级高危场所、二级高危场所两个等级，划分核心指标包括物料危险性、工艺类型、风险等级、事故后果等，具体划分标准：1.一级高危场所：涉及硝化、过氧化、加氢、氯化、氟化等重点监管危险化工工艺的生产装置区；储存剧毒、易燃易爆重点监管危险化学品的储罐区、仓库；构成一级、二级重大危险源的场所；易形成爆炸性混合物的密闭、半密闭生产场所；有毒气体泄漏后易造成大面积人员中毒的场所。如硝化反应车间、液氯储罐区、氢气压缩机房、剧毒化学品仓库等。2.二级高危场所：涉及一般放热反应的生产装置区；储存三级、四级重大危险源的危险化学品场所；易燃易爆物料的输送泵房、装卸区；有毒有害物料的精制、干燥车间。如普通加氢反应车间、乙醇储罐区、甲醇装卸区等。此外，化工企业的锅炉房、变配电室、消防水泵房等配套设施，若与高危场所相邻，也纳入高危场所管控范围。爆炸、中毒风险评估要求高危场所必须每年至少开展1次爆炸、中毒风险专项评估，由企业安全管理部门牵头组织，或委托专业机构实施，评估需结合场所实际，采用定量风险评估法（QRA）结合HAZOP、SCL等方法，确保评估结果精准，核心评估要求：1.爆炸风险评估：识别场所内爆炸性物料的种类、浓度、爆炸极限，分析爆炸性混合物的形成条件（如泄漏、挥发、通风不良）；评估爆炸事故的发生可能性、爆炸威力、影响范围，计算爆炸冲击波对人员、设备、建（构）筑物的伤害程度；识别爆炸事故的次生风险（如火灾、物料泄漏、建筑物坍塌）。2.中毒风险评估：识别场所内有毒有害物料的种类、毒性、泄漏量，分析有毒气体的扩散规律（结合场所通风条件、气象条件）；评估中毒事故的发生可能性、中毒剂量、影响范围，计算有毒气体对人员的急性、慢性伤害程度；识别中毒事故的次生风险（