汽车工程汽车制造企业汽车工程师实习报告

汽车工程汽车制造企业汽车工程师实习报告一、摘要2023年7月1日至2023年8月31日，我在一家汽车制造企业担任汽车工程师实习生。在为期8周的实习中，我主要参与某车型底盘总成装配工艺优化项目，通过现场数据分析与模拟，将装配工时缩短12%，累计完成装配测试320次，合格率提升至98.5%。核心工作包括运用CAD软件进行装配干涉检查，累计修改图纸15版；运用六西格玛方法识别并解决3个装配瓶颈问题，使不良率下降23%。实习期间，我熟练掌握了精益生产与虚拟装配技术，提炼出“基于工时分析的装配路径优化模型”，该方法可直接应用于类似车型的生产线调整，验证了理论教学与工业实践的紧密结合。二、实习内容及过程2023年7月1日到8月31日，我在一家整车制造企业实习，岗位是汽车工程师助理。实习初期，主要跟着师傅熟悉产线，了解某车型底盘总成的装配流程。产线节拍是45秒一圈，每天要跑够8小时，眼睛得盯紧每个工位，看零件有没有错装漏装。师傅让我从数据入手，盯了3天统计各工位的停线时间，发现右后悬挂安装工位平均停线12秒，原因是个别零件干涉。第二阶段参与优化项目，用CAD软件做了干涉检查。那段时间天天对着三维模型，改了15版图纸才搞定。具体是右后悬挂的减震器支架和排气管有冲突，调整了支架安装角度2度，干涉消失。8月10号第一次试装，用了320个零件，测试了50轮，不良率是1.5%，比原来4%降了不少。车间师傅说，调整角度后装配顺畅多了，以前得用工具撬，现在手一放就到位。实习中遇到的最大困难是产线噪音太大会影响沟通。有时候师傅喊我听不清，我就戴上降噪耳机，把关键指令记小本本。后来发现很多同事用蓝牙耳机听生产指令，学了个新技能。还有次遇到传感器数据对不上，查了3天才明白是软件版本没同步，跟IT部门协调才解决。这段经历让我知道，汽车制造不是光会画图就行，产线细节和跨部门协调都挺重要。公司培训机制其实一般，入职没发啥操作手册，都是师傅手把手教。有时候想看某个零件的工艺文件，得跑生产科借U盘拷。建议公司给新人配个电子文档系统，或者多搞点线上培训视频，效率会高很多。岗位匹配度上，我主要负责设计和数据分析，但产线实践时间少了点，要是能早点接触机器人焊接那套就更好了。三、总结与体会8周实习像座桥，把学校学的理论和工厂的实践搭在了一起。7月1号刚去时，对着产线上的机器人都觉得新鲜，8月底走的时候，能跟师傅讨论个气门室罩盖的拧紧扭矩曲线了。最直接的收获是，图纸上的理论载荷工况，真的能在产线上找到对应的数据。比如8月15号参与的减震器支架角度优化，前后对比的装配不良率数据是实实在在的1.5%到4%，这个差值让我明白，工程师不能光坐在办公室画图，产线上的每一秒停顿都可能变成成本。这次经历也让我看清了职业规划的方向。以前觉得汽车工程师就是画三维和二维，现在知道，产线节拍、供应商零件一致性、甚至涂装车间VOC排放控制都是工程师要考虑的。我观察到那个负责NVH的同事，天天在路试车身上贴各种传感器，他说现在混响室测试数据越来越重要。这让我琢磨着，下学期得去系统学习声学模态分析，顺便考个CATIA证书，听说现在车企对虚拟装配能力要求很高。汽车行业电动化、智能化的趋势在实习里感受很明显。我们那个车型的电池包生产线，机器人焊接和AGV物流配合得特别顺。8月25号公司组织培训，讲的是电池包热管理系统，里面提到的相变材料散热效率测试数据，让我觉得学校里传热学的课程得重新捡起来了。以后学习肯定得往热管理、电池系统方向发展，不然以后真跟不上行业节奏。最大的体会是，学校教的基础课太重要了，比如材料力学，上次分析排气管变形时，直接用到了弹性力学公式。从学生到职场人的感觉就是，以前做作业可以查查答案，现在出问题就得自己扛，抗压能力真的锻炼了不少。四、致谢在这家企业度过8周的实习时光，收获很多。指导我的师傅，还有带我的几位技术骨干，教了我不少现场的东西，比如怎么看产线上的统计报表，怎么快速判断零件干涉原因。他们说话直接，但很实在。产线上的同事们，有时候加班赶工，也会跟我聊聊哪个零件好使，哪个工位累，挺真诚的。学校的指导老师，虽然实习期间没怎么联系，但之前教的那些课，像《汽车构造》《互换性与技