2025年富士康sfa考试试题及答案

2025年富士康sfa考试试题及答案一、单项选择题（每题2分，共30分）1.以下哪项不属于富士康SFA体系中“安全作业五确认”的内容？A.确认设备状态正常B.确认作业指导书版本有效C.确认同事今日考勤记录D.确认防护装备佩戴齐全2.某车间CNC机床加工铝合金时，刀具磨损速率异常升高，最可能的原因是？A.切削液浓度低于10%B.主轴转速设定为8000rpmC.刀具材质为高速钢（HSS）D.工件装夹间隙0.02mm3.在SPC（统计过程控制）应用中，若某工序控制图出现连续7点递增趋势，应采取的首要措施是？A.调整控制限范围B.立即停机排查异常原因C.增加抽样频率D.记录数据待班后分析4.5S管理中“整顿”的核心要求是？A.区分必要与非必要物品B.明确物品放置位置、数量、标识C.定期清扫设备与环境D.形成标准化作业习惯5.以下哪种情况符合富士康《生产异常处理流程》中“一级异常”的定义？A.某工序良率下降至95%（目标98%）B.关键设备故障导致产线停线30分钟C.原材料批次检验发现5%外观不良D.夜班作业员漏装1个螺丝（影响功能）6.铝合金压铸件气孔缺陷的主要成因是？A.模具温度过低B.熔炼时除气不彻底C.顶针润滑不足D.脱模剂喷涂过量7.静电防护（ESD）操作中，以下错误的做法是？A.佩戴腕带时确保金属片与皮肤接触B.用普通塑料盒存放敏感电子元件C.工作区地面铺设防静电地垫D.定期检测腕带接地电阻8.某产线换模（SMED）时间需控制在15分钟内，以下优化措施最有效的是？A.提前准备好待换模具并预热B.增加换模人员至5人C.简化模具固定螺栓数量D.改用手动工具替代气动工具9.质量检验中“首件检验”的关键目的是？A.确认批量生产的一致性B.统计当班次良品率C.考核作业员操作熟练度D.验证设备初始状态10.以下哪项属于“防错（Poka-Yoke）”技术的应用？A.作业员自检后由组长复检B.设备设置自动计数功能C.工装设计为“仅一种方向可安装”D.每小时抽检5件产品11.生产计划排程（APS）中，若客户订单交期缩短20%，优先调整的参数是？A.设备OEE（综合效率）B.原材料安全库存C.工序间在制品（WIP）数量D.作业员班次安排12.焊接工序中，焊点拉拔力不足的常见原因是？A.焊接时间过长B.电极压力过大C.工件表面有油污D.保护气体流量过高13.精益生产（Lean）中“价值流图（VSM）”的主要作用是？A.计算单个产品成本B.识别流程中的浪费（Muda）C.优化设备布局D.统计员工工时利用率14.以下哪项不符合富士康《化学品管理规范》？A.危险化学品单独存放于防爆柜B.溶剂类化学品使用后未密封C.化学品MSDS（安全数据表）张贴于作业区D.领用化学品时登记数量与用途15.设备TPM（全员生产维护）中，“自主保全”的责任主体是？A.设备维修部门B.生产作业员C.工艺工程师D.质量检验员二、填空题（每空1分，共20分）1.富士康SFA体系的核心目标是实现“安全、______、______、高效”的生产运营。2.铝合金阳极氧化工艺中，氧化膜厚度通常控制在______μm（范围），过薄会导致耐腐蚀性不足。3.电子元件焊接常用的无铅焊料主要成分为______（质量比96.5%）和______（3.0%）及少量其他元素。4.5S管理中“清洁”的定义是将______和______的成果制度化、标准化。5.设备OEE计算公式为：OEE=时间开动率×______×______。6.质量问题分析常用的“鱼骨图”（因果图）中，大骨通常对应______、______、______、______、环境、测量六大因素。7.静电敏感元件（ESD）操作区的湿度应控制在______%RH（范围），过低易产生静电，过高易导致元件受潮。8.生产线平衡率计算公式为：平衡率=（各工序时间总和）/（______×______）×100%。9.富士康《安全生产守则》规定，吊装作业时，吊物下方______（填“允许”或“禁止”）站人，且吊索与水平面夹角不得小于______度。三、简答题（每题6分，共30分）1.简述富士康SFA体系中“三不原则”的具体内容及其在质量控制中的应用。2.某注塑车间生产手机外壳时，连续3批次出现“飞边”（毛边）缺陷，请从模具、工艺、材料三个维度分析可能原因。3.说明设备“异常停机”的处理流程（需包含上报对象、排查步骤、恢复生产条件）。4.列举精益生产中“七大浪费”（Muda），并结合装配线实际场景说明其中一种浪费的具体表现。5.简述静电防护（ESD）的“三级防护措施”，并说明作业员在操作ESD敏感元件时的注意事项。四、案例分析题（每题10分，共20分）案例1：某富士康精密组件厂承接某新能源汽车电池壳订单，要求良率≥99.5%。首周生产中，质检发现5%的产品存在“壳体变形”缺陷（平面度超0.2mm），且集中出现在夜班12:00-4:00时段。已知该工序为数控冲压成型，设备为2020年购入的A型号冲床，模具为定制钢模，原材料为6061铝合金板（厚度3mm）。问题：（1）分析可能导致“壳体变形”的原因（至少列出4项）；（2）提出针对性的改善措施（至少3项）；（3）说明如何验证改善效果（需具体方法）。案例2：某电子组装线采用“一人多机”模式（1名作业员操作3台自动焊锡机），近期频繁出现“焊锡不良”（虚焊、连锡），不良率从2%升至8%。经初步调查，作业员每日工作10小时（含1次15分钟休息），焊锡机参数未变更，锡丝为同一批次，首件检验合格。问题：（1）从人、机、料、法、环角度分析可能原因；（2）设计一个短期改善方案（24小时内见效）和长期预防措施（1周内完成）；（3）若改善后不良率降至3%，是否满足要求？需结合工厂质量目标说明。--答案一、单项选择题1.C2.A3.B4.B5.D6.B7.B8.A9.D10.C11.A12.C13.B14.B15.B二、填空题1.质量、成本2.10-253.锡（Sn）、银（Ag）4.整理、整顿5.性能开动率、合格品率6.人员、设备、材料、方法7.40-608.瓶颈工序时间、工序数9.禁止、45三、简答题1.“三不原则”指不接收不良品、不制造不良品、不流出不良品。应用：前工序交付时检验（不接收），作业中按SOP操作并自检（不制造），完工后全检或抽检（不流出），通过工序间互检形成闭环控制。2.模具维度：合模间隙过大、分型面磨损；工艺维度：注射压力过高、保压时间过长；材料维度：塑料熔融指数（MI）过高（流动性过强）、回料添加比例超过20%。3.流程：①作业员立即按下急停按钮，上报线长/班组长；②设备员30分钟内到达现场，使用故障代码表初步判断（如电气/机械问题）；③排查后若需更换备件，由维修组2小时内提供；④修复后进行首件验证（加工3件合格），线长确认后恢复生产。4.七大浪费：过量生产、等待、搬运、过度加工、库存、动作、不良品。例如装配线“等待浪费”：因前工序来料延迟，作业员每小时平均等待10分钟，可通过平衡工序节拍或设置缓冲库存（WIP）改善。5.三级防护：①环境级（防静电地垫、离子风机）；②设备级（接地、防静电工作台）；③人员级（腕带、静电服）。注意事项：操作前触摸接地扣放电，禁止直接用手接触元件引脚，暂存时使用防静电托盘。四、案例分析题案例1答案：（1）可能原因：①夜班模具温度因车间空调停机升高（热膨胀导致尺寸变化）；②铝合金板存放环境湿度高，表面氧化影响成型；③冲床液压油温度夜间降低（粘度升高，压力输出不稳定）；④作业员夜班疲劳，未按SOP检查模具闭合度。（2）改善措施：①夜间保持车间恒温（25±2℃），加装模具温度监控（目标60-80℃）；②原材料入库前增加表面清洁（酒精擦拭）和湿度检测（≤50%RH）；③调整冲床液压油预热程序（开机前运行10分钟）；④夜班每2小时安排1次模具闭合度检查（使用塞尺，间隙≤0.05mm）。（3）验证方法：连续3天夜班生产，每小时抽检5件（共45件），测量平面度（要求≤0.2mm），统计良率需≥99.5%；同时记录模具温度、液压油温度数据，确认波动范围在标准内。案例2答案：（1）原因分析：人（作业员疲劳，10小时连续操作导致注意力下降）；机（焊锡机烙铁头磨损，未及时更换）；料（锡丝直径与设备参数不匹配，实际为0.8mm但参数设为1.0mm）；法（作业指导书未规定“每小时清洁烙铁头”）；环（车间湿度75%RH过高，锡丝吸潮导致焊接不牢）。（2）短期方案：①立即安排2名备用作业员轮岗（每2小时换人）；②检查所有焊锡机烙铁头，更换磨损超过1/3