机械设计制造业设备维护工程师实习报告

机械设计制造业设备维护工程师实习报告一、摘要

2023年6月5日至8月22日，我在一家机械制造企业担任设备维护工程师实习生，负责XX生产线关键设备的日常巡检与故障处理。通过8周实践，累计完成320次设备点检，发现并解决47处潜在隐患，其中12处为紧急故障，平均响应时间缩短至15分钟，保障了生产线的连续运行率提升至98.6%。核心工作包括应用振动分析技术诊断轴承故障，采用有限元软件优化液压系统密封结构，并建立设备维护日志数据库，实现故障率下降23%。专业技能涵盖机械故障诊断、CAD建模与仿真分析，以及工业机器人编程调试。提炼出基于状态监测的预防性维护方法论，可复用于同类设备的健康管理，验证了课堂所学的设备可靠性理论与实践的结合效果。

二、实习内容及过程

2023年6月5日入职，在设备维护部跟着师傅熟悉车间环境，主要看XX产线的数控机床和自动化装配单元。6月10日开始独立执行每日巡检，覆盖15台设备，记录振动值、油温、温度等参数，每周汇总分析。6月18日第一次单独处理故障，是XX单元的伺服电机异响，通过听声辨位和兆欧表测试，发现轴承缺油卡死，当晚更换润滑后恢复。7月2日参与BQC项目，用SolidWorks建模优化了传送带托辊结构，减轻了10公斤重量，工厂采纳后8月5日完成试产，实测能耗下降12%。7月20日遇到大挑战，A系列机器人连续3天动作漂移，维修日志查不出原因，师傅教我用蔡司测量仪做逆向运动学标定，重新校准后误差从0.8毫米降到0.2毫米，生产效率回升到97%。8月10日负责建立维护知识库，把故障案例和维修方案整理成电子文档，师傅说比纸质台账方便多了。实习期间还接触了油液分析，用光谱仪检测齿轮箱油样，磷含量超标直接关联到磨合期润滑不足。

实习单位是家做精密零部件的，设备投入大但维护流程挺乱的，培训就是发本手册自己看。比如7月15日我差点把气动单元的电磁阀拆错，发现型号标识模糊，这让我觉得管理上该搞信息化系统。建议他们引入TPM全面生产维护，分阶段推行，先从关键设备做试点，再逐步覆盖。岗位匹配度上，编程调试这块我学得少，要是早知道机器人编程是重点，大学那会儿得多练练SolidWorks的宏命令。但收获最大的还是故障树分析法，用鱼骨图拆解问题特别直观，比单纯看数据强。这次经历让我明白，维护不光是修坏，预防性策略更重要，以后想往设备健康管理方向发展，得补补可靠性工程这块。

三、总结与体会

这8周，从6月5日第一次踏入车间，到8月22日离开时感觉手里的扳手沉甸甸的，心里也踏实了不少。实习最大的价值，就是把我书里学的那些抽象概念，变成了看得见摸得着的现实。比如振动分析，课堂上讲频谱图时觉得天书，实际处理XX单元轴承故障时，对着现场采集到的1032赫兹峰值，对照手册找到型号，心里才有了底。累计处理47起故障，平均响应时间从最初的45分钟降到15分钟，生产损失率跟着降了，这让我真切感受到，维护工作不是简单的修修补补，而是直接关系到效益。

这次经历也让我看清了未来的路。7月25日看到师傅用在线监测系统远程诊断设备，我就在想，以后维护肯定要靠数据和智能，现在学的有限元分析要是能往这个方向深挖，以后找机会考个设备可靠性工程师证，或许能派上用场。工厂里那套老旧的点检表，要是换成移动端APP，扫码记录，还能自动预警，效率绝对翻倍。这让我觉得，技术是死的，但怎么用技术解决问题，得靠脑子。

行业趋势这东西，8周时间看不全，但7月10日参与BQC项目时，看到他们为了0.2毫米的精度反复调整传送带，那种对精度的极致追求，确实让人敬畏。现在大家都说工业4.0，但基础维护工作依然马虎不得，设备健康管理这条路，得从掌握扎实的基本功开始。离开那天，车间主任跟我说，学校学的是基础，工厂教会的是应变，这番话我现在还记着。以后要是真干这个，得把故障树分析、RootCauseAnalysis这些方法论吃透，遇到问题才能不慌。从学生到职场人，感觉就是肩膀沉了，责任重了，抗压能力也得跟上。这些，实习都教会我了。

四、致谢

感谢公司提供这次实习机会，让我能接触实际生产环境。感谢