2026年机电工程设备基础施工方案及浇筑

2026年机电工程设备基础施工方案及浇筑2026年3月，长江口北岸某化工园区扩建项目进入机电工程设备基础施工阶段。场地原为滩涂吹填区，地面标高+3.2m，淤泥质黏土厚18m，地下水位+1.8m，抗震设防烈度7度，设计基本地震加速度0.15g。主装置区布置三台离心式压缩机（单台运行质量165t）、两台反应器（单台空重220t）、六台大型换热器（单台运行质量85t）及配套泵组，对沉降差、水平度、二次灌浆层强度要求极高。业主给出的控制指标：单点最终沉降≤3mm，相邻基础差异沉降≤1/1000，基础顶面水平度≤0.5mm/m，二次灌浆层28d抗压强度≥75MPa。施工准备阶段，项目部首先完成场地降水。沿红线内侧布置24口φ800mm管井，井深25m，滤水管外包40目尼龙网，采用0.75kW潜水泵持续抽水，将地下水降至基底以下1.5m。降水7d后，采用RTK测量淤泥面标高，绘制“淤泥等厚图”，发现局部存在4.2m深的“锅底”洼地，立即用级配碎石分层回填至+2.0m，每层厚300mm，22t振动压路机碾压6遍，压实度≥93%。随后铺设600mm厚碎石垫层，内埋两根φ200mmperforatedPVC盲沟，坡向集水井，保证基底干燥。垫层验收后，进行测量放线。采用LeicaTS60全站仪，以厂区永久控制点G01、G02为基准，建立独立施工坐标系，放样误差≤1mm。压缩机基础平面尺寸12.6m×8.4m，埋深-4.5m；反应器基础14.8m×10.2m，埋深-5.2m；换热器基础6.0m×4.5m，埋深-3.0m。放样完成后，用红白油漆在垫层上弹出基础外轮廓、设备地脚螺栓中心线、沉降观测点位置，并钉设φ6mm不锈钢测量钉，钉帽打磨成半球形，便于棱镜精确对中。模板体系选用18mm厚芬兰WISA多层板，背楞50×100mm方木@300mm，外围采用双φ48×3.5mm钢管围檩@600mm，M16对拉螺栓外套φ20mmPVC套管，拆模后割除螺栓，用微膨胀水泥砂浆封堵。压缩机基础侧模高4.5m，一次性支设，中部设1.2m宽下料口，采用“门”形操作平台，平台铺50mm厚脚手板，外设1.2m高防护栏杆。模板内侧贴0.2mm厚PVC板，拆模后混凝土表面无需抹灰即可做环氧涂层基层，粗糙度Ra≤0.8μm。钢筋工程采用HRB400E抗震钢筋，保护层厚度50mm。压缩机基础主筋φ25@150双层双向，上层钢筋设φ16@600mm“几”形支撑马凳，梅花形布置，每1m²不少于4只，确保上层网片不下挠。地脚螺栓固定采用10mm厚钢板焊接“井”形定位模具，模具四角设φ30mm调节螺栓，通过全站仪三维坐标实时调整，螺栓中心偏差≤0.5mm。螺栓丝扣用黄油胶布缠绕，外罩φ50mmPVC套管，防止混凝土污染。混凝土配合比经正交试验确定，每方用量：P·II52.5硅酸盐水泥380kg，S95矿粉60kg，Ⅰ级粉煤灰50kg，5-25mm连续级配碎石1050kg，中砂720kg，水155kg，聚羧酸高性能减水剂4.2kg，膨胀剂UEA30kg，28d抗压强度预测值82MPa，坍落度控制在180±10mm，扩展度450mm，初凝时间8h。搅拌站距现场6km，采用10m³搅拌车运输，现场设2台56m汽车泵对称布料，分层厚度400mm，每层振捣时间30s，插入式振捣器间距1.2R（R=450mm），避免碰撞螺栓及预埋件。浇筑顺序遵循“先深后浅、先大后小、对称均匀”原则。3月18日7:00开始压缩机基础浇筑，两台泵车分别位于北侧与东侧，每车放料时间控制在6min，保持连续供应。现场设4名振捣手、2名钢筋看护、2名模板看护、1名测量员实时监测螺栓位移。浇筑至-1.5m标高时，暂停30min，进行螺栓复测，发现东侧螺栓群Y向偏移0.8mm，立即用定位模具调节螺栓纠正。继续浇筑至顶面，采用“二次振捣+二次抹压”工艺，初凝前用φ150mm电动圆盘磨光机收面，表面平整度≤1mm/m。混凝土终凝后立即覆盖0.2mm厚塑料薄膜+双层土工布，四周用φ48钢管压边，防止大风掀起。薄膜内温度传感器显示，浇筑后12h核心温度68℃，表面温度42℃，计算温差26℃，低于开裂临界值30℃。养护第3d开始，每2h洒水一次，保持土工布湿润，养护14d。第7d拆侧模，采用“先支后拆、后支先拆”顺序，用φ14mm钢丝绳做吊索，人工配合倒链缓慢下放，防止棱角碰撞。拆模后立即用1:2水泥砂浆将螺栓套管孔封堵，表面收光。二次灌浆层施工在设备安装精调后进行。基层混凝土凿毛深度≥3mm，露出坚实骨料，用空压机吹净浮灰，丙酮擦洗去油。支设50×50mm角钢模具，内侧贴双面胶条防止漏浆。灌浆料选用H-80型无收缩微膨胀水泥基材料，加水量12%，电动搅拌器转速≥1000r/min，拌合时间3min。灌注时从一侧缓慢注浆，用φ30mm橡胶棒导流，排除空气，连续灌注至另一侧溢出，30min内完成。灌浆层厚50mm，顶部用激光水准仪复测，水平度≤0.2mm/m。24h后覆盖塑料薄膜，养护7d，实测28d抗压强度78MPa，满足设计要求。沉降观测采用0.3mm精度数字水准仪，观测点布置在基础四角及中心，共5点。观测频率：浇筑后1d、3d、7d、14d、28d，之后每月一次，连续一年。数据显示，压缩机基础28d累计沉降2.1mm，差异沉降0.3mm，远小于控制值。冬季施工阶段，12月平均气温-2℃，项目部搭设双层保温棚，棚内布设6台30kW燃油暖风机，保持棚内温度10℃以上。混凝土拌合用水加热至60℃，碎石加热至40℃，运输车罐体包裹岩棉被，泵管外包30mm厚橡塑保温，确保入模温度≥15℃。浇筑后覆盖双层棉被+塑料薄膜，测温孔每100m²不少于1组，温度低于5℃时立即启动暖风机。质量验收阶段，采用GE超声检测仪对基础进行无损检测，测点间距1m，共检测256点，未发现裂缝、空洞。取芯强度试验共12组，平均强度84MPa，最小值79MPa，标准差2.1MPa，满足C60等级要求。螺栓位置复测采用LeicaAT402激光跟踪仪，最大偏差0.4mm，满足安装规范。工序关键控制参数允许偏差实测最大值结论垫层压实度重型击实≥93%94.2%合格模板平整度2m靠尺≤1mm/m0.6mm/m合格螺栓中心位移全站仪≤0.5mm0.4mm合格混凝土强度28d立方体≥60MPa84MPa合格二次灌浆层水平度激光水准仪≤0.2mm/m0.15mm/m合格沉降差数字水准仪≤1/10000.3/1000合格施工全过程应用BIM+物联网技术，每台泵车、振捣器安装GPS+油耗传感器，实时上传云端，生成“设备工况热力图”，发现东侧泵车连续3h油耗异常升高，