钢筋加工机械安全管理规定培训

钢筋加工机械安全管理规定培训CONTENTS目录01钢筋加工机械安全管理概述02危险源分析及控制措施03作业人员安全管理04作业环境安全管理CONTENTS目录05主要加工设备安全操作06设备维护与保养管理07安全检查与隐患排查08应急处置与事故管理CONTENTS目录09安全管理责任与考核01钢筋加工机械安全管理概述钢筋加工机械安全管理的重要性保障从业人员生命安全与健康钢筋加工机械作业过程中存在机械伤害、物体打击、触电等多重风险，有效的安全管理能显著降低事故发生率，保护工人生命安全与身体健康，是企业安全生产的首要目标。确保工程施工顺利进行通过规范设备操作与维护，减少因设备故障或安全事故导致的停工，保障钢筋加工环节的连续性和效率，从而确保整体工程施工进度不受影响。提升企业经济效益与社会责任有效的安全管理可降低事故赔偿、设备维修等费用，避免因安全问题造成的经济损失。同时，落实安全管理是企业履行社会责任、树立良好形象的重要体现。安全管理规定的适用范围与依据

适用对象本规程适用于从事钢筋加工活动的各类企业、单位及其从业人员，包括建筑施工企业、预制构件生产企业、钢筋加工场等单位的钢筋加工操作人员、管理人员、安全监督人员。

适用场所本规程适用于钢筋加工的全过程场所，包括施工现场钢筋加工区、工厂化钢筋加工厂、移动式钢筋加工站等。

适用设备本规程适用于钢筋加工各类机械设备的安全管理，包括钢筋调直机、钢筋切断机、钢筋弯曲机、钢筋弯箍机、钢筋镦直机、钢筋冷拉设备、焊接设备（电弧焊、电渣压力焊等）及相关辅助设备（如吊装设备、运输车辆等）。

制定依据本规程依据《中华人民共和国安全生产法》《中华人民共和国建筑法》《建设工程安全生产管理条例》《钢筋机械安全技术条件》（GB13171）、《建筑施工安全检查标准》（JGJ59）、《建筑机械使用安全技术规程》（JGJ33）等法律法规及国家标准编制。安全管理的基本原则与目标

安全优先原则钢筋加工作业必须坚持"安全第一、预防为主、综合治理"的方针，将安全置于生产活动首位。当安全与生产发生矛盾时，应优先保障安全，严禁违章指挥、强令冒险作业。

预防为主原则通过事前风险评估、设备检查、人员培训等手段，消除事故隐患。例如，作业前进行安全风险评估，制定专项安全技术措施并落实到位，从源头上预防事故发生。

全员参与原则明确各岗位安全职责，建立"全员参与、分级负责、一岗双责"的安全责任体系。从业人员有权拒绝违章指挥和强令冒险作业，并对安全生产工作中存在的问题提出批评、检举和控告。

安全管理总体目标总体目标设定为"零事故"，即在钢筋加工过程中杜绝重大安全事故，如机械伤害、触电或高处坠落。同时降低轻伤事故率至行业平均水平以下，确保所有操作符合国家《安全生产法》和行业标准。02危险源分析及控制措施钢筋加工常见危险源辨识

机械伤害危险源包括钢筋切断机刀片、弯曲机旋转部件、调直机牵引轮等运动部位，操作人员违规接触易导致夹伤、割伤；防护装置缺失或损坏，如防护罩脱落，会使危险区域暴露。

触电风险危险源电气线路老化破损、设备接地不良或未安装漏电保护器，潮湿环境作业时绝缘性能下降；操作人员未佩戴绝缘手套、绝缘鞋直接接触带电设备，易引发触电事故。

物体打击危险源钢筋堆放过高（超过1.5米）或不稳导致坍塌；吊运钢筋时吊具损坏、绑扎不牢固引发坠落；加工过程中钢筋头、铁屑飞溅，未及时清理的废料堆放杂乱。

其他伤害危险源焊接作业产生的弧光、烟尘，未佩戴防护面罩和口罩易造成眼灼伤和呼吸道伤害；机械运转产生的噪声（超过85分贝）长期影响导致听力损伤；作业场地湿滑、照明不足引发滑倒、绊倒。主要危险源分类及风险等级01设备设施缺陷类危险源包括作业前未按规定检查机械设备、作业环境、照明设施，传动部分防护罩缺失或损坏，电气线路老化破损等。此类危险源可能导致机械伤害、触电等事故，风险等级多为一般危险。02操作错误类危险源涵盖加工较长钢筋时无专人帮扶任意推拉，未用工具清除铁屑钢筋头而用手擦抹或嘴吹，违章操作、超负荷运行设备等行为。易引发机械伤害、物体打击，风险等级为一般危险。03防护缺陷类危险源表现为防护用品质量不合格、未配备或未按规定佩戴使用防护用品，安全警示标志缺失或不清晰，作业区域未设置有效防护措施等。可能造成物体打击、触电、机械伤害及其他伤害，风险等级一般危险。04作业环境不良类危险源如加工场地不平整坚实、材料堆放混乱堵塞通道，照明不足有暗区或眩光，高温、高湿、粉尘多等恶劣环境。可能导致滑倒、绊倒、中暑、尘肺病等风险，风险等级需结合具体情况评估。关键危险源控制措施要求

设备设施与作业环境控制作业前必须检查机械设备性能、电气线路绝缘、安全防护装置（如防护罩、急停按钮）及作业环境照明，试运行合格后方可作业，执行5.1.2规定。

操作行为规范控制加工较长钢筋时，须设专人帮扶并听从操作人员指挥，严禁任意推拉；清除铁屑、钢筋头必须使用工具，严禁用手擦抹或嘴吹，执行5.2.3及5.3.2规定。

个人防护用品控制必须按《劳动防护用品管理制度》配备合格防护用品，作业时扎紧袖口、扣好衣扣，严禁戴手套；女工戴工作帽并将发挽入帽内，防止机械伤害、物体打击等风险。03作业人员安全管理作业人员资质与培训要求基础资质要求

作业人员须年满18周岁，身体健康，无妨碍从事钢筋加工作业的疾病和生理缺陷。经岗前安全培训考核合格后方可上岗，特种作业人员（如焊工）必须持有效特种作业操作证。培训内容与频次

培训内容应包括安全法规、设备操作规程、危险源辨识、应急处置方法及事故案例分析。高风险岗位（如电焊工）每月培训一次，低风险岗位每季度培训一次，每年累计安全培训不少于24学时。实操技能与考核

操作人员需掌握设备检查、维护及应急停机等实操技能，培训后通过理论笔试（80分合格）和现场操作考核（规范操作达标）方可独立作业。新员工上岗前必须完成三级安全教育并通过考核。培训记录与复审

建立培训档案，记录培训内容、时间、考核结果等信息，档案保存期限不少于3年。特种作业操作证需按规定复审，复审不合格者暂停作业，重新培训考核合格后方可恢复上岗。劳动防护用品配备与穿戴规范

01基础防护装备配备要求作业人员必须配备安全帽、防砸安全鞋、防护眼镜。根据作业类型补充防护手套（机械操作选防滑耐磨型，焊接选耐高温绝缘手套），焊接作业需额外配备防护面罩和防尘口罩。

02着装基本规范操作人员作业时必须扎紧袖口，理好衣角，扣好衣扣，严禁佩戴围巾、领带等易被卷入的饰物。女工应戴工作帽，将发挽入帽内不得外露。禁止穿拖鞋、高跟鞋或赤脚作业。

03防护用品使用禁忌操作旋转类钢筋加工机械（如弯曲机、调直机）时严禁戴手套，以防手套被卷入导致手部受伤。作业前应检查防护用品质量，确保无破损、失效，严禁使用不合格产品。

04特殊作业防护强化进行钢筋除锈作业时，操作人员必须佩戴口罩、防护眼镜和防护手套，防止锈粉侵入呼吸道和眼睛；酸洗除锈时需额外采取防酸液飞溅措施，如穿戴耐酸服和护目镜。作业人员健康状况与行为管理健康状况准入要求严禁患有高血压、心脏病、癫痫病及其他不适宜从事高处作业或机械操作的疾病人员上岗，确保作业人员身体条件符合岗位安全要求。作业前状态管理作业前应确保精神状态良好，严禁酒后、疲劳或服用影响判断力药物后作业，避免因生理或精神状态不佳导致操作失误。禁止危险行为规定作业时严禁吸烟、饮食，不得在设备运转时进行擦拭、维修或调整，禁止在作业区域嬉戏打闹或从事与工作无关的活动。注意力集中要求操作过程中要全神贯注，不得与他人闲聊、看手机或做其他分散注意力的事情，确保对设备运行状态和加工情况的实时掌控。04作业环境安全管理加工场地规划与区域划分

场地选址与基础要求加工场地应选择地势平坦、排水良好区域，地基需压实处理并硬化，承载力满足设备及材料堆放要求，平整度偏差不超过3mm/2m，防止设备震动移位或人员滑倒。

功能区域划分标准严格划分原材料堆放区、加工区、成品区及废料区，各区设置明显标识牌。加工区与堆放区间距不小于1.5米，成品堆放高度不宜超过1.5米，废料需设置专用收集箱并及时清运。

通道设置与安全距离场地内主通道宽度不小于2米，次通道不小于1.5米，确保运输车辆及人员通行畅通。加工设备之间最小操作间距不小于1.2米，与墙、柱距离不小于0.8米，避免交叉作业碰撞风险。

危险区域警示与防护对加工设备旋转部件、高压线路下方等危险区域，设置红白色警示线及警示标识。焊接作业区需设置10米半径的防火隔离带，配备2具4kg干粉灭火器及0.5m³消防沙，严禁在禁火区吸烟或动用明火。材料堆放与废料处理要求材料堆放规范钢筋原材料、半成品、成品应按规格、型号分类堆放整齐，设置标识牌。堆放高度不宜超过1.5米，确保稳固，防止倾倒伤人。场地规划与通道要求加工场地应平整坚实，加工区、原材料堆放区、成品堆放区应分开设置，并有足够操作空间。场地内通道应保持畅通无阻，宽度不小于1.5米，不得堆放杂物。废料处理规定作业过程中产生的钢筋头、铁屑等废料应及时清理，集中堆放并标识。废弃的钢筋头、焊条头等应定期清理，严禁随意丢弃在作业区域内，以免造成绊倒或刺伤风险。消防与危险警示加工场地应配备足够数量且有效的消防器材，并确保作业人员熟悉其位置和使用方法。对作业区域内的坑洞、沟槽等危险源，应设置明显的安全警示标志，并采取有效的防护措施。场地照明、通风与消防设施

场地照明安全要求加工场地照明需满足作业需求，光线应适宜，不得有暗区或眩光。夜间施工应设置防爆型灯具，昏暗区域增设应急照明，确保操作人员能清晰观察作业情况。

作业环境通风标准钢筋加工场所应具备良好的通风条件，确保作业环境符合职业健康标准。在封闭或半封闭空间作业时，尤其在焊接等产生烟尘的环节，需保证通风良好，降低粉尘浓度。

消防设施配置规范加工场地应配备足够数量且有效的消防器材，如干粉灭火器、消防沙等，并确保作业人员熟悉其位置和使用方法。焊接作业区需划分防火隔离带，与易燃易爆物品保持10m安全距离。危险警示标识设置规范标识设置原则加工区域应设置明显的安全警示标志，划分加工区、原材料堆放区、成品堆放区，并有足够的操作空间。危险警示标识应设置在醒目位置，清晰可见，不易被遮挡。标识类型与内容对作业区域内的坑洞、沟槽、高压线路等危险源，应设置明显的安全警示标志，如禁止标志（禁止吸烟、禁止非操作人员入内）、警告标志（注意机械伤人、注意触电）、指令标志（必须佩戴安全帽、必须系安全带）和提示标志（安全通道、消防器材位置）。标识制作与安装要求安全警示标志应符合国家标准，采用坚固耐用的材料制作，颜色鲜明，字迹清晰。安装高度应适宜，一般设置在距地面1.5米至2米的高度，确保操作人员在作业和行走时易于观察。标识应定期检查，如有破损、褪色等情况应及时更换。05主要加工设备安全操作钢筋切断机安全操作规程作业前准备与检查检查刀片安装牢固，刃口间隙一般为0.5mm（切断低合金钢时0.3mm），防护罩完好；空转2-3分钟，确认传动系统无卡滞，润滑系统油位正常；作业区地面平整坚实，周边5米内无杂物，设专用放料台（高度与刀口平齐，长度≥3m）。操作流程与安全要点严格控制钢筋规格，禁止超过机械额定直径（如GQ40型切断机最大切断直径40mm）；送料时双手持料，匀速推送，手指距刀片≥15cm；切断短料（长度＜30cm）时，必须使用专用套管或钳子夹料，严禁用手直接推送；钢筋摆动区域及刀口附近严禁非操作人员停留。作业中与作业后管理机械运转中严禁清理刀口附近短头和杂物，需停机后用专用工具（如钩子、毛刷）清理；发现异常响声或卡料，立即停机检查；作业完成后，切断电源，清理机身及刀口残留钢筋碎末，涂抹防锈油，检查刀片磨损情况（刃口磨损量≤0.5mm需更换），做好设备运行记录。钢筋弯曲机安全操作规程

作业前准备与检查检查机身应安全接地，电源通过铁壳开关控制，不得直接接在按钮上。确认所选动齿轮与钢筋直径、转速匹配，牙轮啮合间隙适当，固定铁锲紧密牢固，转盘转向与倒顺开关方向一致，并按规定加注润滑油脂。检查电气设备绝缘、接地线无破损松动，空转试运行确认无异常后方可操作。

操作流程规范将钢筋需弯的一头安稳在转盘固定镢头的间隙内，另一端紧靠机身固定镢头，用一手压紧，确保机身镢头安在挡住钢筋的一侧后开动机器。弯曲较长钢筋时，应有专人帮扶，帮扶人员按操作人员指挥手势进退，不得任意推送。

禁止事项与风险控制严禁弯曲超过机械名牌规定直径的钢筋和吊装起重索具用的吊钩。弯曲未经冷拉或带有锈皮的钢筋时必须带好防护镜。禁止在机械运转时更换转盘上的固定镢头。变速齿轮安装应符合直径要求：18毫米以下用快速齿轮，18-24毫米用中速齿轮，25毫米以上使用慢速齿轮。

停机与维护要求工作完毕应将工作场所及机身清扫干净，缝坑中的积锈应用手动鼓风器（皮老虎）吹掉，禁止用手指抠挖。停机后检查插头磨损情况（磨损量≤1mm，超标更换），做好设备维护记录。钢筋调直机安全操作规程

设备安装与调试要求调直机安装需固定牢固，用地脚螺栓紧固，基础平整度偏差≤3mm/2m。根据钢筋直径调整压滚压力，Φ6-12mm钢筋压力值设定为5-8MPa，试调1-2根合格后方可批量作业。

作业前安全检查要点检查调直辊、牵引轮磨损情况，调直筒轴承应无松动异响；数控型需确认参数设置正确，传感器清洁对准；液压系统油位正常，切刀间隙≤0.2mm。空转2-3分钟，确认运转平稳无异响。

操作过程安全规范穿入钢筋时严禁将手伸入调直筒或牵引轮，应使用工具辅助送料。手与滚筒距离保持≥20cm，钢筋末端设置≥1.2m高防护挡板。短于2m或直径＞9mm钢筋应低速调直（≤10m/min）。

故障处理与停机要求钢筋卡滞时立即停机断电，用专用工具取出，严禁强行开机；轴承温度≥60℃或电机异响时停机检修。作业完毕切断电源，清理调直筒铁屑，对牵引轮、切刀涂油防锈。钢筋焊接设备安全操作规程设备检查与调试作业前检查焊机变压器、电极绝缘电阻，冷态≥1MΩ，热态≥0.5MΩ；冷却水系统水压≥0.2MPa，水温≤40℃；调整电极间隙至3mm，钢筋端面用砂轮打磨平整去除氧化层。场地与防护要求作业区应干燥通风，远离易燃物，设置防火花飞溅挡板；焊机外壳可靠接地，二次侧接线使用专用电缆且长度≤30m；操作人员必须佩戴防护眼镜、绝缘手套、绝缘鞋，站在橡胶绝缘板上作业。焊接操作流程接通冷却水后启动焊机，根据钢筋直径、材质调节焊接电流；夹持钢筋使端面紧密接触，误差≤2mm；闪光阶段缓慢送进钢筋，待端面熔化均匀后加快送进速度，顶锻阶段施加顶锻力并保持2-3秒后断电；焊接完成后待接头冷却至常温，用砂轮打磨去除氧化皮。安全注意事项严禁焊接不同直径、不同材质钢筋（除非采取特殊工艺）；雨天或潮湿环境禁止露天焊接；焊机运行时严禁触摸变压器、电极等带电部位；冷却水中断时立即停机检修；作业区配备不少于2具4kg干粉灭火器，且距焊机≤5m。06设备维护与保养管理设备日常检查与定期维护要求日常检查内容与标准作业前检查设备外观（机身无变形、螺栓无松动），润滑系统（齿轮箱润滑油油位在刻度线2/3处，润滑脂加注充足），安全防护装置（防护罩、急停按钮完好），电气线路（绝缘无破损、接地可靠），空转2-3分钟确认无异响、振动。定期维护周期与项目日常保养（班前班后清理、检查）；一级保养（每月进行，包括紧固、润滑、调整）；二级保养（每季度或累计运行500小时，进行全面检修、更换磨损件如刀片、调直模）。按设备说明书要求加注对应型号润滑油，如齿轮箱使用46号机械油。故障处理与记录要求运行中发现异常（异响、过热、卡滞）立即停机，切断电源并悬挂"禁止合闸"警示牌，由专业人员检修；建立设备档案，记录检查、维护、故障及处理情况，如切断机刀片磨损量≥0.5mm时需及时更换。设备润滑与紧固管理规范

润滑系统检查与维护每日班前检查齿轮箱润滑油油位应在刻度线2/3处，润滑脂加注充足；按设备说明书要求定期更换润滑油，确保油路畅通，防止传动部件因润滑不良磨损。

紧固螺栓定期检查标准每周检查设备连接部位螺栓紧固情况，弯曲机插头安装螺栓扭矩≥25N•m，确保无松动；发现螺栓锈蚀或滑丝应立即更换，防止部件运行中脱落引发事故。

润滑与紧固记录制度建立设备润滑、紧固台账，详细记录润滑油型号、更换日期、螺栓检查扭矩值等信息，存档备查，确保维护工作可追溯，责任落实到人。设备故障处理与维修管理

故障应急停机与报告流程设备运行中出现异常响声、卡滞、冒烟或漏电等情况，操作人员应立即停机，切断电源，并向现场管理人员报告，严禁带病运行或私自拆卸。

故障排查与维修规范故障排查应由专业维修人员进行，遵循“先断电、后检修”原则，在电源开关处悬挂“禁止合闸，有人工作”警示牌。维修时需使用匹配备件，确保维修质量。

维修后的验收与记录维修完成后，需进行试运行检验，确认设备性能恢复正常，安全防护装置完好。维修情况应详细记录在设备档案中，包括故障现象、维修内容及更换部件型号。

定期维护保养计划执行严格按照设备说明书制定维护计划，日常保养（班前检查润滑、紧固）、一级保养（每月检查传动系统）、二级保养（每季度更换润滑油、校准安全装置），并做好保养记录。07安全检查与隐患排查日常安全检查内容与方法

设备状态检查检查设备传动部件防护罩、急停按钮等安全装置是否完好牢固；电气线路有无破损、接地是否可靠；润滑系统油位是否正常、油路是否畅通；刀具/模具有无裂纹、磨损是否超标。

作业环境检查检查加工场地是否平整坚实、排水是否畅通；原材料、半成品、成品是否分类堆放整齐，标识是否清晰，堆放高度是否符合≤1.5m要求；通道是否畅通，宽度是否≥1.5m；照明是否充足，有无暗区；消防器材是否齐全有效，是否在有效期内。

人员操作与防护检查检查作业人员是否持证上岗，特种作业人员是否持有效特种作业操作证；是否正确佩戴和使用个人防护用品，如安全帽、防护眼镜、防护手套、安全鞋等；操作过程中是否严格遵守安全操作规程，有无违章操作行为，如戴手套操作旋转设备、手离危险区域过近等。

检查方法与记录采用“看、听、问、试”的方法：看外观、标识、防护；听设备运转有无异常声响；问操作人员设备状况及安全注意事项；试启动设备（空转）、试急停按钮等。检查结果需详细记录，对发现的隐患及时下发整改通知，明确责任人、整改措施和整改期限，并跟踪落实。定期安全检查与专项检查要求

日常检查内容与频次作业人员每日上岗前应对本岗位设备、工具、防护用品及作业环境进行检查，发现问题立即处理或报告；现场管理人员每日组织巡查，重点检查设备安全性能、防护设施及作业人员违章行为。

定期检查组织与周期现场管理人员应组织每周安全检查，对钢筋加工全过程安全状况进行评估；每月进行设备全面检查，包括机械性能、电气线路、安全防护装置等，确保设备处于良好状态。

专项检查重点与实施针对季节性（如雨季电气防潮）、节假日后复工及重大危险源（如焊接作业防火）开展专项检查；专项检查应由专业技术人员牵头，制定检查方案，重点验证风险控制措施有效性，对发现的隐患明确整改责任人、措施和期限。

隐患整改与记录管理对检查中发现的安全隐患，立即下发整改通知，跟踪落实整改情况；建立检查台账，详细记录检查时间、内容、发现问题、整改措施及结果，重大隐患应立即停止相关作业直至消除。隐患排查与整改闭环管理

01隐患排查的范围与频次排查范围应覆盖所有钢筋加工机械（如切断机、弯曲机、调直机等）的传动系统、防护装置、电气线路、安全警示标识及作业环境。每日作业前由操作人员进行设备检查，每周由安全员组织专项检查，每月进行一次全面隐患排查。

02隐患分级与判定标准根据风险等级将隐患分为三级：重大隐患（如防护装置缺失、漏电）须立即停机整改；较大隐患（如刀片磨损超标）须24小时内整改；一般隐患（如场地杂物堆放）须3日内整改。判定依据参照《建筑施工安全检查标准》（JGJ59）及设备说明书。

03整改责任与跟踪机制实行“谁排查、谁跟踪，谁整改、谁负责”机制，重大隐患由项目经理挂牌督办，整改完成后需经安全员验收签字。建立隐患整改台账，记录隐患描述、整改措施、责任人、完成时限及验收结果，确保100%闭环。

04复查验证与效果评估整改完成后，由安全管理部门组织复查，采用现场测试（如设备试运行）、资料核查（如维修记录）等方式验证整改效果。每季度对隐患整改数据进行分析，评估高发隐患类型及整改有效性，针对性优化防控措施。08应急处置与事故管理常见事故类型与应急处置措施

机械伤害事故主要包括钢筋切断机、弯曲机等设备造成的切割伤、挤压伤、卷入伤。发生时应立即停机断电，对伤口进行压迫止血，若有断肢需妥善保存，迅速送医。触电事故多因电气线路老化、设备接地不良或违规操作导致。发现触电应立即切断电源或用干燥绝缘物使伤者脱离电源，检查呼吸心跳，必要时进行心肺复苏，并拨打急救电话。物体打击事故常由钢筋堆放不稳倒塌、吊运中坠落或加工时铁屑飞溅引起。发生后应立即停止作业，将伤者转移至安全区域，检查有无骨折、出血等情况，进行初步固定和止血处理，及时送医。火灾事故焊接作业火花引燃易燃物或电气线路短路所致。初期火灾可用现场灭火器、消防砂扑救，火势较大时应立即组织人员疏散，拨打119，并切断着火区域电源和气源。应急救援器材配备与使用基础急救器材配备标准作业现场应配备急救箱，内含止血带、纱布、碘伏等常用药品；每50平方米加工区域需配置不少于2具4kg干粉灭火器，放置位置距离焊接作业点不超过5米。专用应急设备配置要求机械操作区应设置机械应急停止按钮，响应时间≤0.5秒；调直机、弯曲机等设备旁应配备专用铁钩、钢管等工具，用于卡料时安全取出钢筋。器材使用与维护规范灭火器应每月检查压力值，确保处于绿色区域；急救箱药品每季度更新，过期药品及时更换；操作人员需熟知应急器材位置及使用方法，每半年进行1次实操演练。应急通讯与标识管理加工场地应设置明显的应急器材标识牌，包含器材名称、数量、位置及责任人；配备应急通讯设备，确保事故发生时可立即联系医疗救援（急救电话120）及消防部门（火警电话119）。事故报告与调查处理程序

事故即时报告要求发生安全事故或未遂事件，作业人员应立即向现场管理人员报告。现场管理人员接到报告后，应立即组织抢救伤员、控制事态，并按规定程序向上级主管部门报告。

事故调查组织与职责事故发生后，施工单位应组织成立事故调查组，明确调查组成员及职责，对事故原因、经过、损失等进行全面调查。调查组成员应具备相应的专业知识和调查能力。

事故原因分析与认定事故调查组需深入现场勘查、收集证据、询问相关人员，对事故原因进行技术分析和责任认定，确定直接原因和间接原因，明确事故责任方和责任人。