焊接质量管理原则

焊接质量管理原则

制造工艺工程部

段伟群

王晓军

日期：2006年9月1日

焊接质量管理原则

1范围

本原则规定了焊接质量检查的原则、检查口勺措施和焊接缺陷的处理。

本原则合用于车体开发和批生产阶段的焊接质量的检查。

2目的

焊接在制造安全、舒适的汽车方面起着重要的作用，焊接问题和对顾客生命构成伤害的重要缺陷有关联。

因此，本原则将详细、详细的简介检查项目和检查原则，以便有效的控制焊接质量。

3检查周期

3.1开发阶段：每个时期，至少一台车进行全破坏检查；

3.2批生产阶段：讨论和确定全破坏检查的I详细内容，由质检部门负责周

期检查和生产过程中的检查。

a）全破坏检查：每4个月检查一次；

b）周期检查：根据生产检查表进行检查；

c）生产过程中H勺检查:讨论确定需要目视和半破坏检查H勺部位。

4焊接质量等级

详细内容见表1

表1

等级等级的划分原则

A级对人的生命直接或间接构成伤害H勺零部件H勺焊接

AR级法规强制执行的零部件的焊接

B级减少产品价值的零部件的焊接

C级A,AR,B级以外的零部件的焊接

5焊接质量检查原则

原则上，所有的焊接组件都应当检查.尤其是常常出现问题的焊接部位应反复检查；分总成以组件的J

形式进行检查，若组件无法检查,就检查零件：白车体在生产线卜进行检查：根据每条生产线的循环途径

来实现对分总成的周期检查。

5.1焊点的数量

容许存在缺陷H勺焊点H勺数量在图纸中注明,

对于无法修理的部位的焊点数量按表2执行。

表2

容许的数量

原则府数量、A.AR级

B级备注

500

51601

162502

263503

>35010%

5.2焊点位置错误

在持续点焊时，不容许邻近日勺两焊点和焊接边缘的焊点出现位置错误。

不一样质量等级的规定见表3

表3

范围等级数量备注

若焊点数少于1C个，不容许出现

位置错误的焊点。

A.AR级若焊点数不小于11个，位置错误

的

焊点要少丁总焊点数H勺10%。

—

B级少于总焊点数的20M

5.3焊接节距

在持续点焊时，不容许两点以上口勺焊点和焊接边缘的焊点存在节距错误。图纸上若注明焊点节距为25mm

如下或20、25mm之间，实际节距只能为25mm如下。

不一样质量等级的规定见表4

表4

实际节距

A,AR级（节距±20%）B级(节距±30*)

原则节距

25mm2030一

30mm2535一

40mm30503055

50mm40603565

60mm50704080

70mm55855090

注：产品设计时焊

点的最小间距和最小边

最小边宽度

宽度应当遵从下表。最小间距

板材厚度*8

不小于不不小于*10*11

0.4810

12

0.40.5911

0.50.61011

0.60.8121113

0.81.01812

1.01.22014

1.21.4231516

1.41.62716

1.61.83117

18

1.82.03318

2.02.34020

2.32.6432121

2.62.84521

2.83.04822

25

3.03.25022

5.4焊接外观

焊接外观质量等级参照外观质量等级(A,AR,B,C)o

特殊部位的原则由生产技术部门讨论后确定焊点的数量和容许H勺限制,

特殊部位包括门锁钩、门限位器、门较链、防撞梁等。

通过目视检查的措施来检查焊接外观质量。

5.4.4焊接外观存在的缺陷重要包括如下几种方面：

a）电极的压痕深度超过薄板厚度的30%时，产生深度焊接：

b）焊接区过热，将零件焊穿；

c）焊点位置错误；

d）未按设计原则进行焊接，出现漏焊；

e）板件边缘到熔核中心日勺距离不不小于熔核直径的1.5倍，见图1所示;

UI

图1

f）由于焊接姿势不良，致使焊接件表面产生凸包和凹坑;

g）焊接面出现裂纹。

5.5焊接缺陷的评价原则

详细内容见表5.表6

表5

项目和图表评价原则容许值备注

深度焊接

电极的压痕不不小

于薄板厚度的70%,

h__/不容许锢过焊点总数的

外板件压痕不不小

h.20%

于厚度

90%.

焊点形状（椭圆形）

轴

不容许超过焊点总数H勺

轴1

缺陷：B/AX).8

20%

飞溅

S距熔核中心不小

于2.0mm不容许超过焊点总数口勺

焊接面上的毛刺

e距熔核中心不小15%

于5.0mm

裂纹

OOO任何时候都不容许任何时候都不容许

凹坑

当DWL5mm，不容许超

11)21.5mm过焊点总数的5%

_/X_

分流

不容许超过焊点总数的1

15%

钢板变形超过25

任何时候都不容许

度的焊点

表6

等级原则坦度

次

和尺

位0.81.01.21.41.62.02.32.63.24.05.06.0

寸

试A.AR

4.04.55.05.56.06.57.07.58.09.0---

片

点焊imn

检B3.54.04.55.05.56.06.57.07.58.0---

佥外观3.03.03.03.0-

扭曲

mm一4.55.03.56.06.57.07.58.08.59.5---

试验

M4-5250300300400--100530580-680750--

M630040d450500-550630700-830950-

M8100500550600-700750800-950108011501180

Kg

扭凸螺MIO-650700850-90010001100-1300110011501470

・c

矩焊M12-700800950-IffiO11501300-1450155016201680

m

M5350390480550-630680720-800800800800

M637043C500580-680730760-850850900900

M837043d500580-700750780-900900950960

M5250300340370-430500550-650720800860

Kg

螺M630035d420480-550600630-7808509501000

・C

M835045d500580-690800900-1080131011501550

m

MIO350600750800-94010201130-1500163021202120

6焊接质量检查措施

6.1点焊

准备

a）根据图纸和加工基准书，熟悉焊接的种类、焊点的数量、节距和需要检

查部位；

b）锤子和扁铲（用气动扁铲做全破坏试验）；

c）全破坏、半破坏检查表；

d）测量工具（游标卡尺，钢板尺等）。

6.1.2检查的类型

a）目视检查:检查焊接外观质量；

b）试片检查：当焊接条件、设备规格和操作条件变化时需检查焊接状况;

C）半破坏检查:扁铲从两板间楔入，用锤手锤打扁铲，检查熔核时破坏状况；

d）全破坏检查:与半破坏检查措施相似,在锁金件损坏时检查熔核的状况。

6.1.3注意

a）根据次序进行目视检查、半破坏检查和数据检查。被检查区要作

标识，以免遗漏；

b）试片检查、半破坏检查、全破坏检查要注意安全。

6.1.4焊接检查的措施

6.1.4.1试片检查

试片检查不能在批生产中进行，而是规定操作者单独将两个试片点焊在一

起，然后将试片扭曲，检查熔核的状况。

试片检查详细措施见图2

r7Vi77/1部分

判断

-rfn-IT/

收

图2

6.1.4.2半破坏检查

将扁铲在离焊点3Tomm处插入至一定深度（与被检查焊点内端齐平），上下扳动

扁铲（W±10°）以检查焊点与否松动，对焊点间距局限性10mm日勺可对着焊点

凿至距离焊点夕5mm。凿检结束，还原零件。

6.1.4.2.1扁铲日勺原则，见图4

6.1.4.2.2根据不一样的焊接类型,半破坏检查分为可行附和不可行两种。

详细内容见表7

表7

可行的不可行

机器人点焊、悬珪点焊C02焊道、电焊

自动焊、固定焊气焊、自动电焊

凸焊、0）2焊气焊,储能焊

6.1.4.2.3如下部位日勺焊点应严格控制，重点检查

a）通过目视仅能鉴定颜色、压痕，而不能评估焊接质量的部位；

b）厚板、三层板焊接的部位；

c）板件精度不良处H勺焊点；

d）可操作性差的部位；

6.1.4.2.4半破坏检查结束后，要将焊点手工修整到原始状态。

6.1.4.2.5目视无法检查日勺焊点，用工具测量，例如节距、熔核直径、焊点位

置、焊道长度等；对于凸焊螺母和螺栓，用力矩扳手检查。

6.1.5全破坏检查

6.1.5.1可通过全破坏检查来测量熔核直径，详细计算措施见图5

.2全破坏检查的措施包括如下几种：

a）点焊:使用扁铲和锤子，检查措施与半破坏检查相似。也可以使用气动

风钻，但不能破坏熔核；

b）凸焊:对于凸焊螺母和螺栓，将其拧紧后，用锤子敲击;

c)C02焊、电焊、气焊、储能焊使用特殊工具进行检查。

6.2弧焊

目视检测：

a.1.)焊缝均匀，表面光滑无焊瘤，无飞溅，焊缝尺寸符合技术规定。

b.2.)无咬边、未焊透、未熔和、烧穿、裂纹等缺陷。

c.3、)检杳频率：所有焊缝须进行100%检杳。

d.焊缝及焊点高度

当构造表层板材厚度不不小于2mm时，弧焊高度不低于2mm+x(x为表层板与

底层板间隙)，

当表层板材厚度不小于2mm时，弧焊高度不低于T*90%+x(T为构造板材厚

度)，

搭接处在焊缝平面处高度为(0.6*T)+(0.7*x)

e.弧焊塞焊的焊点直径原则

表4-1

板厚(mm)焊点直径(mm)

3.5

4.0

4.5

5.0

5.5

6.0

6.5

7.0

f.可接受焊接气孔原则

焊缝中出现的焊接气孔最大直径不能超过1.6mm,在每25mm焊缝中所有气孔

日勺直径之和不能超过6.4mmo相邻两个气孔之间距时间须不小于最小气孔的直

径

6.3螺柱：

目视检查：螺柱须与零件表面垂直，倒角焊缝均匀平滑。

半破坏检查：用橡皮管套住被检查螺栓，用1镑榔头从上下左右四个方向敲击螺

栓至变形15度，恢复变形再从正面敲击，如凸焊处未出现脱落，则认为凸焊合

格。检杳结束后将零件恢复原状。

或使用专用扭力板手，用板手套筒罩住螺柱并转动，在未到达力矩规定值时螺

柱剥落则此焊点不合格，需重新补焊。

6.4螺母：

半破坏检查：用1镑榔头从侧面猛击被检查落母，如凸焊处未出现脱落，则认为

凸焊合格。检查结束后，将零件恢复原状

6.5检查频率

目视化检查频率

100%焊点需进行目视化检查

非破坏检查频率

除前围、表调工位外，所有焊点需进行每班不少于三次的非破坏检查，各工位可

根据自身规定对应增长检查频次。

螺柱焊焊接参数检查频率：每班至少1次。参见附件9.1螺柱焊参数及检查表。

7焊接缺陷的处理

7.1在巡检中发现问题，按如下规定处理：

a）汇报给班长，请示对策；

b）和生产线负责人联络；

c）发现问题的同步，要检查此前的零件和下道工序的J零件的状态。假如

存在的缺陷较多，汇报给工厂负责人，请示对策。假如此前该部位就

存在诸多缺陷，规定检查员找出质量问题对策表，由上级负责人处

理。假如存在许多缺陷H勺零件已传递到了后续车间，则由该车间的检

查在上级领导的协助下进行检查；

d）理解缺陷产生的原因后，对于同一时期的零件都要进行检查。库存附汽

车、以交付的汽车和正在喷漆H勺汽车也要采用对应的对策；

e）对缺陷修改后需要再次确认；

f）将发现H勺问题填在告知单中发给有关部门，祈求对策。企业内部H勺，使用

焊接缺陷告知单；企业外部口勺，使用调查和对策告知单；

7.2焊接缺陷的修理措施

返修螺柱焊焊点

将不符合规定的螺柱磨掉，使用焊接夹具用手工螺柱焊枪进行补焊；由二氧

化碳补焊的螺柱，在返修H勺螺柱根部点焊2〜3点，规定焊点均布，焊核高度不超

过3mm。（补焊前需用砂纸将待焊处修磨至发出金属光泽。）

返修后日勺质量由表调人员确认。

返修电阻焊焊点

A.返修松动电阻焊焊点

在返修工位用电阻焊焊枪对松动电阻焊焊点进行重新焊接，焊点位置离规定

位置需不不小于lOmrrio

如返修工位日勺焊枪焊不到该点，可用混合气体保护焊塞焊进行补焊,补焊位

置必须离返修点6mm以内,塞焊孔直径为65.补焊结束后需对被焊处进行修磨

至与板材平滑过渡。

B.有裂纹的焊点需打磨消除裂纹，再用混合气体保护焊补焊，最终修磨被焊处

至与板材平滑过渡。

C穿孔焊点需先打磨至发出金属光泽，再用混合气体保护焊补焊，最终修磨

被焊处至与板材平滑过渡。

返修后通过凿检确认焊接质量。返修作业措施见附录G.

8焊接质量管理使用的表格

8.1质量问题对策表见附录Ao

8.2半破坏检查表见附录B。

8.3全破坏检查表见附录C。

8.4电阻焊质量原则见附录D。

8.5C02焊质量原则见附录Eo

8.6点焊的条件和强度见附录F。

附录A

质量问题对策表

编号：车型产品图号质量等级日期部位

存在问题

问题U勺详

细内容

对策

确认

附录B

半破坏检查表

/////

日期

车体号成果车体号成果付"•成果车体号成果车体号成果

①

②

③

④

⑤

⑥

⑦

⑧

⑨

注：

1.半破坏区的标注要清晰

2.根据半破坏法进行半破坏检查

3.半破坏检查结束后，记录成果和车体号

4.在进行半破坏检查时,若出现问题，

及时向负责人请示待令。

5.半破坏检查结束后湍变形处修复好。

6.注明焊点总数和半破坏焊点数

7.当发生异常状况时,采用必要的措施

附录c

全破坏检查表

生产线

工位

变压器

符号板件的层数

X2层

03层

△4层

原则

0好

△中间

X不如

心44AHC-10AB

上to.8tO.8to.8to.8to.8tO.8to.8tl.2to.8to.8

中tl.Otl.Otl.2tO.9

下tO.9tl.OtO.9tO.9tl.2tl.2tl.2tl.O12.0tO.2

123456789)0HH15临IT18K*3)21宏33435再7郡93)3332出a3577出

1

2

3

■1

5

6

102030405060

△△△△△△

内容

XXXXXX

合计合计合计合计合计合计

对策

附录D

电阻焊质量原则

分类缺陷焊接质量原则评估原则测量工具

A和AR:少于总焊千分尺

点数的5%

二1其他等级：少于总

压痕

焊点数日勺20%

h)0.25T或者h)0.32mm其他等级：少于总

焊点数H'、J20%

A和AR:少于总焊钢板尺

丁

点数的5%

焊点其他等级：少于总

形状焊点数H勺20%

其他等级：少于总

点焊外观

焊点数的20%

毛刺A和AR:少于总焊钢板尺

（飞点数口勺5%

溅）昌信其他等级：少于总

焊点数目勺15%

其他等级：少于总

焊点数的15%

一/裂纹任何状况都不容许目视

裂纹

D)1.5,不容许

---------、•.J----------------

—es—

0<D<1,5A和AR:

少于总焊点数的2%

凹陷I)(1.5mm其他等级：少于总

焊点数口勺10%

其他等级：少于总

焊点数H勺10%

分类缺陷焊接质量原则评估原则测量工具

漏焊焊点数量比图纸规定的少若该焊点对质量影响较大，目视

并难以修理，按如下规定执

行

点焊容许数量A.AR其他

<500

6-1501

15-2502

26-3503

>35010%

开焊熔核直径钢板尺

全破坏检查

熔核小

外

板

薄板的件

厚度其(无变形

A,AR

(mm)他手

工

修

理)

0.6,07)4.0)3.5>3.0>4.5

0.84.54.03.05.0

1.05.04.53.05.5

1.25.55.0-6.0

1.46.05.5-6.5

1.66.56.0-7.0

2.07.06.5-7.5

2.37.57.0-8.0

t>1.4mm,hNO.5t

h

[//llix___L

八

_______

分类缺陷焊接质量原则评估原则测量工具

焊点位若焊点数量少于10钢板尺

D

置错误个，A.AR等级不容

许出现该缺陷。

对于其他等级，有

缺陷口勺焊点数要少

于总数H勺20%。

在持续点焊时，不

容许两点以上的焊

点焊

点和焊接边缘、折

点处口勺焊点出现位

置错误

在持续点焊时，不

容许两点以上的焊

点和焊接边缘、折

点处口勺焊点出现位

置错误

节距错在持续点焊时，不钢板尺

误际节距A,AR级B级容许两点以上的焊

\

（节.星日土（节距点和焊接边缘的焊

原则出距\

20%)±30%)点存在节距错误

25mm2030-

30mm2535-

40nun30503055

50mm40603565

69mm50704080

70mm55-855090

分类缺陷焊接质量原则评估原则测量工具

储能角度错X4°任何状况目视

焊误都不容许

开焊、

力矩小类型一级二级

焊点外径5mm6mm7mm9mm

M425Kg/cm-—-

M535—-

M655100

凸焊开焊、任何状况力矩扳手

螺母力矩刀矩原则Kgf.cm熔核直径原则都不容许钢板尺

料输、

小、熔

mm\M6M8MIOM12M6M8

核小

3304005502.02.0

0.84305006507002.02.0

1.04505507008002.02.0

1.25306008509502.02.0

1.655070090010502.52.5

2.0750100011502.52.5

2.3110013002.53.0

凸焊开焊、原则M6M8MIO

螺栓力矩小

0.7mm300400600

1.0mm400500650

附录E

C02检查原则

C02焊接料屏(t)深度(P)宽度(B)长度(L)高度(R)城口的深度(T)符注

1.20.31WPW1012.53.5t

B-

11.6

2.30.51.0mm

2.6

3.22.03.Ot

4.51.02.0ma

AB1.2曹L>1.8tQWRW2«mT>1.2t

Z-

1.6©是

心jP

2.305nm,0.2tL>1.6t-

Tt—L2.6中较大的

3.2L>1.4tT》t

4.5

C02焊接料啊t)深度(P>宽度(B)长度(l.)高度(R)坡口的深度(T)备注

1.2L>tOWRW2mmT2t

1\B

、&是

'T1.6

OL5nm.0.2t

f

*2.3中较大的

—►"<—L

2.6

3.2

4.5

1.2p，tB=2c

B■N

--

,p

1.6

LL_

2.3

2.6

3.2

4.5

C02焊接料厚⑴深度(p>宽度(B)长度<L)高度(R)坡口的深度(T)备注

1.2LNlOWR近2mm

&是

.yj1.6

OL5nm.0.2t

tl

2.3

匕中较大MJ

-x--------

TT