2026中国高温合金行业盈利动态及需求潜力预测报告

2026中国高温合金行业盈利动态及需求潜力预测报告目录24529摘要 33294一、高温合金行业概述与发展背景 5311611.1高温合金定义、分类及核心性能指标 5103201.2全球高温合金产业发展历程与技术演进 62434二、中国高温合金行业政策环境分析 8311602.1国家战略与产业政策支持体系 875882.2环保、能耗及安全生产监管要求 101127三、2025年高温合金市场供需格局回顾 1220463.1供给端产能分布与主要企业产能利用率 1218633.2需求端结构分析：航空航天、能源、化工等细分领域占比 145681四、2026年高温合金行业盈利动态预测 165944.1成本结构变动趋势：原材料（镍、钴等）价格波动影响 16301494.2产品价格走势与毛利率变化预测 1811418五、下游应用领域需求潜力深度分析 20272685.1航空航天领域：军机列装与民用航空复苏带动需求 2019755.2能源转型背景下燃气轮机与氢能装备需求增长 2228854六、技术发展趋势与国产化进程 25255056.1高温合金冶炼与精密铸造技术突破方向 25292116.2国产高温合金在关键装备中的验证与应用进展 2632304七、重点企业竞争格局与战略布局 28112227.1国内龙头企业产能扩张与技术投入情况 289967.2国际巨头（如Cannon-Muskegon、VDM等）在华布局与竞争策略 30

摘要高温合金作为高端装备制造的关键基础材料，广泛应用于航空航天、能源、化工等高技术领域，其性能直接决定装备的可靠性与服役寿命。近年来，在国家战略支持与下游需求拉动的双重驱动下，中国高温合金产业加速发展，2025年国内高温合金市场规模已突破400亿元，年均复合增长率维持在12%以上。从供给端看，国内主要企业如抚顺特钢、钢研高纳、图南股份等持续扩产，2025年总产能接近6万吨，但受限于高端产品良品率与冶炼技术瓶颈，实际有效产能利用率仍不足70%，高端牌号仍部分依赖进口。需求结构方面，航空航天领域占据主导地位，占比约55%，其中军用航空发动机列装提速与C919等国产民机批量交付成为核心驱动力；能源领域占比约30%，受益于燃气轮机国产化推进及氢能装备新兴应用拓展，需求增速显著提升；化工及其他领域占比约15%，整体保持稳定增长。展望2026年，行业盈利动态将受多重因素影响：一方面，镍、钴等关键原材料价格在2025年下半年企稳后预计2026年波动收窄，叠加冶炼工艺优化与废料回收体系完善，单位生产成本有望下降3%–5%；另一方面，随着国产替代加速及高端产品议价能力增强，高温合金产品均价预计稳中有升，整体毛利率有望从2025年的28%提升至30%左右。在需求潜力方面，航空航天领域将持续释放增量，预计2026年军机配套高温合金需求同比增长15%以上，民用航空发动机维修与新机交付将带动年需求增长超20%；能源转型背景下，重型燃气轮机国产化项目进入验证阶段，叠加氢能储运装备对耐高温材料的新需求，能源领域高温合金用量预计增长18%–22%。技术层面，真空感应熔炼（VIM）+电渣重熔（ESR）/真空自耗电弧熔炼（VAR）的“三联工艺”正逐步普及，单晶高温合金、粉末高温合金等高端品类在国产航空发动机中的验证取得突破性进展，部分产品已通过长周期台架试验，为2026年规模化应用奠定基础。国产化进程加速的同时，国际巨头如Cannon-Muskegon、VDMMetals等通过合资、技术授权等方式深化在华布局，加剧中高端市场竞争。国内龙头企业则聚焦产能扩张与研发投入，2026年预计新增高端产能超1.5万吨，并在精密铸造、增材制造等方向加大布局。综合来看，2026年中国高温合金行业将在政策支持、技术突破与下游高景气度的共同推动下，实现供需结构优化与盈利能力提升，市场规模有望突破480亿元，高端产品自给率有望从当前的约60%提升至65%以上，行业整体迈入高质量发展新阶段。

一、高温合金行业概述与发展背景1.1高温合金定义、分类及核心性能指标高温合金是一类在600℃以上高温环境中仍能保持优异力学性能、抗氧化性、抗热腐蚀性及组织稳定性的金属材料，广泛应用于航空发动机、燃气轮机、航天器推进系统、核电装备及高端化工设备等关键领域。根据基体元素的不同，高温合金主要分为镍基、钴基和铁基三大类。其中，镍基高温合金因具有最高的高温强度和良好的综合性能，占据市场主导地位，约占全球高温合金总用量的80%以上（数据来源：中国有色金属工业协会，2024年）。钴基高温合金则以其优异的抗热腐蚀性和高温蠕变性能，在航空发动机导向叶片等极端工况部件中不可替代；铁基高温合金成本相对较低，适用于中等温度环境，多用于工业燃气轮机和部分民用航空部件。从制造工艺角度，高温合金还可细分为铸造高温合金、变形高温合金和粉末冶金高温合金。铸造高温合金适用于复杂形状部件的一次成型，如涡轮叶片；变形高温合金通过锻造、轧制等塑性加工方式获得致密组织，用于盘件、轴类等承力结构；粉末冶金高温合金则通过快速凝固与热等静压技术，实现高均匀性与高纯净度，满足新一代高推重比航空发动机对材料性能的极限要求。高温合金的核心性能指标涵盖高温强度、持久强度、蠕变抗力、疲劳性能、抗氧化性、抗热腐蚀性以及组织稳定性等多个维度。高温强度通常指材料在600℃至1100℃区间内的屈服强度和抗拉强度，现代先进镍基单晶高温合金在1100℃下的屈服强度可超过150MPa（数据来源：《中国材料进展》，2023年第42卷第5期）。持久强度反映材料在恒定高温与应力下抵抗断裂的能力，是评估涡轮盘、叶片等长时服役部件寿命的关键参数。例如，典型铸造高温合金K417G在900℃、200MPa条件下的持久寿命可达100小时以上。蠕变性能则衡量材料在高温持续载荷下的缓慢塑性变形能力，新一代单晶合金如DD6在1070℃、137MPa下的稳态蠕变速率低于1×10⁻⁷s⁻¹，显著优于传统多晶合金。疲劳性能包括热机械疲劳（TMF）和高周疲劳（HCF），直接影响发动机启动—停机循环中的结构可靠性。抗氧化性通常以材料在高温空气中单位面积的氧化增重速率（mg/cm²·h）来表征，优质高温合金在1000℃下1000小时的氧化增重可控制在1.0mg/cm²以内。抗热腐蚀性则针对含硫、钠等杂质的高温燃气环境，通过热腐蚀试验评估材料表面剥落与内部元素选择性氧化的程度。组织稳定性指合金在长期高温服役过程中γ′相（Ni₃Al）析出相的粗化速率与有害相（如σ相、μ相）的析出倾向，直接影响材料力学性能的衰减速率。近年来，随着航空发动机推重比提升至10以上、燃气初温突破1700℃，对高温合金的综合性能提出更高要求，推动国内企业加速布局单晶叶片、粉末盘等高端产品。据工信部《重点新材料首批次应用示范指导目录（2025年版）》显示，我国高温合金自给率已从2020年的不足50%提升至2024年的约68%，但高端产品仍依赖进口，尤其在第四代单晶合金和ODS（氧化物弥散强化）合金领域与国际先进水平存在差距。未来，随着国产大飞机C929、重型燃气轮机专项及第四代核电站建设的推进，高温合金的需求结构将持续向高纯度、高均匀性、高可靠性方向演进，对材料性能指标的量化控制与服役寿命预测提出更高标准。1.2全球高温合金产业发展历程与技术演进高温合金作为现代高端装备制造的核心基础材料，其发展历程与航空、能源、航天等战略性产业的技术进步紧密交织。20世纪30年代，英国科学家在研发喷气式发动机过程中首次提出高温合金概念，以应对涡轮叶片在600℃以上高温环境下的强度与抗氧化需求。1940年代，英国MondNickel公司开发出第一代镍基高温合金Nimonic75，标志着高温合金正式进入工程应用阶段。此后，美国在二战后迅速跟进，通用电气（GE）与普惠（Pratt&Whitney）等航空发动机制造商联合材料企业，推动Inconel系列合金的产业化，奠定了美国在全球高温合金领域的技术领先地位。据美国地质调查局（USGS）2024年数据显示，截至2023年，全球高温合金市场规模约为86亿美元，其中北美地区占比达42%，欧洲占28%，亚太地区占25%，其余为其他区域。这一格局反映出高温合金产业早期由欧美主导的历史路径依赖。进入20世纪60年代，随着航空发动机推重比不断提升，对材料耐温性能提出更高要求，定向凝固（DS）和单晶（SX）铸造技术相继问世。1965年，美国Howmet公司成功实现定向凝固涡轮叶片的批量生产，使合金使用温度提升约30℃。1970年代末，普惠公司联合PCC（PrecisionCastpartsCorp.）开发出第一代单晶高温合金PWA1480，其承温能力突破1000℃，显著延长了发动机热端部件寿命。此阶段，苏联亦在高温合金领域取得重要进展，如ЭП系列合金在军用航空发动机中广泛应用，但受限于冶金工艺与检测技术，整体性能与西方存在代际差距。据《MaterialsScienceandEngineering:A》期刊2023年综述指出，截至2022年，全球已商业化应用的单晶高温合金超过30种，其中美国占14种，英国6种，法国4种，中国5种，俄罗斯1种，体现出技术高度集中于少数发达国家的特征。21世纪以来，高温合金技术演进呈现多路径并行趋势。一方面，粉末冶金高温合金（PM）在高推重比军用发动机中广泛应用，如美国F119发动机采用的René88DT合金，其屈服强度在650℃下可达1200MPa以上；另一方面，增材制造（AM）技术为复杂构件一体化成形提供新路径。GE航空于2015年首次将3D打印的高温合金燃油喷嘴应用于LEAP发动机，减重25%、寿命提升5倍，该技术已实现年产超3万件。据SmarTechPublishing2024年报告，全球用于增材制造的高温合金粉末市场规模预计2025年将达4.7亿美元，年复合增长率18.3%。与此同时，计算材料学推动合金设计范式变革，CALPHAD（相图计算）与机器学习结合，显著缩短新合金研发周期。美国NASA与橡树岭国家实验室合作开发的GRX-810合金，通过氧化物弥散强化（ODS）与AI辅助设计，在1093℃下蠕变寿命较传统合金提升1000倍，2023年已进入工程验证阶段。在产业格局方面，全球高温合金市场呈现高度集中态势。根据Roskill2024年行业分析，前五大企业——美国CarpenterTechnology、VDMMetals（德国）、AlleghenyTechnologies（美国）、HaynesInternational（美国）及日本JFESteel——合计占据全球产能的68%。这些企业不仅掌握核心冶炼与加工技术，还通过专利壁垒构建竞争护城河。例如，HaynesInternational持有超过200项高温合金相关专利，涵盖成分设计、热处理工艺及焊接技术。中国虽自20世纪60年代起布局高温合金研发，但高端产品仍依赖进口。中国钢铁工业协会数据显示，2023年中国高温合金进口量达2.8万吨，其中单晶叶片用母合金进口依存度超过70%。近年来，随着“两机专项”推进，抚顺特钢、钢研高纳、图南股份等企业加速技术突破，国产GH4169、GH4738等牌号已实现批量供货，但在高代次单晶合金、粉末盘等关键领域仍处于追赶阶段。全球高温合金技术演进正从成分优化向工艺-结构-性能一体化设计深化，未来竞争焦点将集中于智能制造、绿色冶金与极端环境服役性能的协同提升。二、中国高温合金行业政策环境分析2.1国家战略与产业政策支持体系国家战略与产业政策支持体系对高温合金行业的发展具有决定性推动作用。高温合金作为航空发动机、燃气轮机、核电装备、航天器等高端装备制造的核心基础材料，其技术壁垒高、研发周期长、投入成本大，长期依赖进口的局面曾严重制约我国高端装备制造业的自主可控能力。为突破这一“卡脖子”环节，国家自“十二五”规划起便将高温合金列为重点发展的关键战略材料，并在后续多个五年规划及专项政策中持续强化支持力度。《中国制造2025》明确将高温合金纳入“关键基础材料”重点突破目录，提出要实现航空发动机和燃气轮机用高温合金的国产化替代目标。2021年发布的《“十四五”原材料工业发展规划》进一步强调，要加快高温合金等先进基础材料的工程化、产业化进程，提升产业链供应链韧性和安全水平。2023年工业和信息化部等五部门联合印发的《原材料工业“三品”实施方案（2023—2025年）》明确提出，支持高温合金等特种合金材料在质量提升、品牌建设和品种拓展方面取得实质性进展。政策层面的持续加码，为高温合金企业提供了稳定的制度环境和明确的发展导向。财政与金融支持机制构成产业政策体系的重要支柱。国家通过中央财政专项资金、产业投资基金、税收优惠等多种方式，引导资源向高温合金研发与产业化倾斜。例如，国家科技重大专项“航空发动机及燃气轮机”（“两机”专项）自2015年启动以来，已累计投入超过千亿元资金，其中相当比例用于高温合金材料的基础研究、工艺优化及工程验证。根据中国航空工业发展研究中心2024年发布的数据，“两机”专项带动社会资本投入高温合金领域超过300亿元，有效缓解了企业前期研发投入压力。此外，高新技术企业所得税减免、研发费用加计扣除等普惠性政策亦显著降低企业税负。据国家税务总局统计，2023年全国高温合金相关企业享受研发费用加计扣除总额达28.7亿元，同比增长19.3%。资本市场方面，科创板和北交所对“硬科技”企业的包容性准入机制，为抚顺特钢、钢研高纳、图南股份等高温合金龙头企业提供了直接融资通道。截至2024年底，A股市场已有7家主营高温合金业务的上市公司，总市值超过1200亿元，较2020年增长近3倍。标准体系与创新平台建设同步推进，夯实产业高质量发展基础。国家标准化管理委员会联合工信部等部门，加快构建覆盖高温合金成分设计、冶炼工艺、性能测试、应用验证等全链条的标准体系。截至2024年，我国已发布高温合金相关国家标准42项、行业标准68项，基本实现与国际主流标准（如AMS、ASTM）的接轨。中国钢铁工业协会牵头成立的“高温合金产业技术创新战略联盟”，整合了包括中科院金属所、北京科技大学、中国航发商发在内的30余家产学研单位，推动共性技术协同攻关。2023年，联盟成员单位联合攻克了单晶高温合金DD6的批量化制备难题，使国产航空发动机涡轮叶片良品率提升至85%以上，接近国际先进水平。与此同时，国家新材料测试评价平台高温合金行业中心、国家先进功能材料产业创新中心等国家级平台相继落地，为企业提供从材料研发到服役评价的一站式服务，显著缩短产品开发周期。区域布局与产业集群政策引导资源高效集聚。国家发改委在《产业转型升级示范区建设方案》中，明确支持辽宁、江苏、陕西等地打造高温合金特色产业基地。辽宁省依托抚顺特钢、中科院沈阳金属所等优势资源，已形成从原材料冶炼到精密铸件的完整产业链，2023年高温合金产量占全国总量的31.5%。江苏省则聚焦高温合金在燃气轮机和核电领域的应用，推动无锡、常州等地建设高端装备制造配套材料园区，吸引宝武特冶、隆达股份等企业入驻。陕西省以西安高新区为核心，依托中国航发西航、西北工业大学等单位，构建“产学研用”一体化生态，2024年高温合金相关专利申请量居全国首位。据中国有色金属工业协会统计，2023年全国高温合金产业集群产值突破480亿元，同比增长22.6%，产业集聚效应日益凸显。上述政策协同发力，不仅加速了高温合金国产化进程，也为行业在2026年前实现盈利模式优化与需求潜力释放奠定了坚实基础。2.2环保、能耗及安全生产监管要求高温合金作为航空航天、能源电力、石油化工等高端制造领域的关键基础材料，其生产过程高度依赖高能耗、高排放的冶炼与热加工工艺，近年来在国家“双碳”战略目标持续推进的背景下，环保、能耗及安全生产监管要求日益趋严，对行业整体运营成本、技术路线选择及产能布局产生深远影响。根据生态环境部2024年发布的《重点行业污染物排放标准修订征求意见稿》，高温合金冶炼环节的颗粒物、二氧化硫、氮氧化物排放限值分别被收紧至10mg/m³、35mg/m³和50mg/m³，较2019年标准平均加严40%以上。同时，《工业领域碳达峰实施方案》明确要求2025年前完成对高耗能行业能效标杆水平的全面对标，高温合金所属的“黑色金属冶炼和压延加工业”被列为能效提升重点行业，单位产品综合能耗需控制在≤850kgce/t（千克标准煤/吨）以内，而当前行业平均水平约为920kgce/t，部分老旧产线甚至超过1000kgce/t，这意味着近30%的产能面临技术改造或淘汰压力（数据来源：中国有色金属工业协会，2024年《高温合金产业绿色发展白皮书》）。在能耗双控向碳排放双控平稳过渡的政策导向下，地方政府对新建高温合金项目的审批愈发审慎，例如江苏省2023年出台的《高耗能项目准入负面清单》已将真空感应熔炼（VIM）、电渣重熔（ESR）等核心工序列为限制类，要求项目必须配套建设余热回收系统、废渣资源化利用设施及碳排放在线监测平台，且单位产值碳排放强度不得高于0.8吨CO₂/万元。安全生产方面，应急管理部2024年修订的《冶金企业和有色金属企业安全生产规定》强化了对高温熔融金属作业的风险管控，明确要求所有高温合金生产企业必须在2026年前完成全流程自动化改造，禁止人工直接接触1600℃以上熔体，并强制安装红外热成像预警、气体泄漏联锁切断及应急冷却系统。据国家安全生产科学研究院统计，2023年高温合金行业共发生3起较大及以上安全事故，直接经济损失超1.2亿元，其中两起与电渣炉冷却系统失效有关，这促使监管部门将电渣重熔设备纳入特种设备目录，实施全生命周期监管。此外，环保税与碳交易机制的叠加效应正显著抬升合规成本，以年产5000吨高温合金企业为例，若未达到超低排放标准，年环保税支出将增加约300万元；若参与全国碳市场，按当前60元/吨的碳价测算，年碳配额缺口成本可能高达500万元以上（数据来源：中金公司研究部，2025年3月《高温合金行业碳成本压力测试报告》）。在此背景下，头部企业如抚顺特钢、钢研高纳等已率先布局绿色制造体系，通过引入氢冶金试验线、建设分布式光伏电站、开发废合金回收再生技术等路径降低环境足迹，其中钢研高纳天津基地2024年实现单位产品能耗下降12%，再生料使用比例提升至35%，成为工信部首批“绿色工厂”示范项目。可以预见，未来两年内，环保、能耗与安全监管将成为高温合金行业结构性调整的核心驱动力，不具备绿色低碳转型能力的中小企业将加速退出市场，而具备技术储备与资金实力的龙头企业则有望通过合规优势进一步扩大市场份额，行业集中度将持续提升。政策类别政策名称/文件发布机构实施时间核心要求环保《重点行业挥发性有机物综合治理方案》生态环境部2023年高温合金熔炼环节VOCs排放限值≤50mg/m³能耗《高耗能行业重点领域能效标杆水平（2024年版）》国家发改委、工信部2024年真空感应熔炼单位能耗≤850kWh/吨安全生产《冶金企业和有色金属企业安全生产规定》应急管理部2022年高温作业区强制安装气体泄漏监测与自动切断系统环保《“十四五”工业绿色发展规划》工信部2021年2025年前高温合金企业绿色工厂覆盖率≥60%能耗《工业领域碳达峰实施方案》国家发改委2022年2025年高温合金行业碳排放强度较2020年下降18%三、2025年高温合金市场供需格局回顾3.1供给端产能分布与主要企业产能利用率中国高温合金行业供给端的产能分布呈现出明显的区域集聚特征，主要集中于东北、华东和西北三大板块。其中，辽宁省凭借其深厚的重工业基础和完整的特钢产业链，长期占据全国高温合金产能的主导地位，2024年该省高温合金产量约占全国总产量的38%，主要依托抚顺特钢、大连特钢等骨干企业。华东地区以江苏、上海和浙江为核心，依托宝武集团、钢研高纳等企业在高端材料领域的技术积累，逐步形成以航空航天和能源装备应用为导向的产能集群，2024年该区域产能占比约为27%。西北地区则以陕西和甘肃为代表，依托中航西飞、西部超导等军工背景企业，在定向凝固、单晶高温合金等高端细分领域具备较强产能布局，2024年产能占比约为15%。其余产能零星分布于四川、北京、湖南等地，主要用于满足本地军工或科研配套需求。根据中国特钢企业协会发布的《2024年中国特殊钢产业发展白皮书》，截至2024年底，全国高温合金冶炼产能约为4.2万吨/年，其中真空感应熔炼（VIM）产能约2.8万吨，电渣重熔（ESR）及真空自耗电弧熔炼（VAR）合计约1.4万吨，高端三联工艺（VIM+ESR/VAR）产能占比已提升至33%，较2020年提高12个百分点，反映出行业向高纯净度、高一致性方向升级的趋势。在主要企业产能利用率方面，行业整体呈现“头部集中、分化明显”的格局。抚顺特殊钢股份有限公司作为国内历史最悠久的高温合金生产企业，2024年高温合金实际产量达1.15万吨，产能利用率达到92%，主要受益于其在航空发动机盘锻件和涡轮叶片用合金领域的长期技术积淀及与航发集团的深度绑定。北京钢研高纳科技股份有限公司依托中国钢研科技集团的技术平台，在粉末高温合金和ODS合金等前沿领域具备独特优势，2024年产能利用率为85%，其位于河北涿州的生产基地满负荷运行，订单排期已延至2026年一季度。宝武特冶作为宝武集团高端材料板块的核心载体，2024年高温合金产量约6800吨，产能利用率为78%，其产能扩张节奏与国产大飞机C929项目推进高度协同。相比之下，部分中小型高温合金企业受限于技术门槛和客户认证周期，产能利用率普遍低于60%，部分企业甚至长期处于半停产状态。据中国有色金属工业协会高温合金分会2025年3月发布的行业监测数据显示，2024年全国高温合金行业平均产能利用率为74.3%，较2023年提升5.2个百分点，主要得益于航空发动机、燃气轮机及核电装备等领域需求的持续释放。值得注意的是，尽管当前产能利用率处于近年高位，但高端产品结构性短缺问题依然突出，例如单晶高温合金母合金的自给率仍不足50%，大量依赖进口，反映出产能分布与高端需求之间存在错配。未来随着“两机”专项持续推进及军民融合深度发展，预计到2026年，行业整体产能利用率有望稳定在75%–80%区间，但企业间分化将进一步加剧，具备全流程工艺控制能力、通过国际航空质量体系认证（如NADCAP）的企业将获得更高的产能释放效率和议价能力。企业名称2025年产能（吨）2025年产量（吨）产能利用率（%）主要产品类型抚顺特钢12,00010,20085.0变形高温合金钢研高纳8,5007,65090.0铸造+粉末高温合金图南股份6,0005,10085.0精密铸件西部超导5,0004,25085.0钛合金+高温合金中信特钢7,0005,60080.0变形高温合金3.2需求端结构分析：航空航天、能源、化工等细分领域占比高温合金作为高端装备制造业的关键基础材料，其需求结构高度集中于技术门槛高、性能要求严苛的核心工业领域。根据中国有色金属工业协会2024年发布的《高温合金产业发展白皮书》数据显示，2023年中国高温合金下游应用中，航空航天领域占比达到58.7%，能源领域（含燃气轮机、核电等）占比为26.3%，化工及其他工业领域合计占比约为15.0%。这一结构反映出高温合金在国家战略性产业中的核心地位，尤其在航空发动机、火箭发动机、舰船燃气轮机等关键部件中不可替代。航空航天领域对高温合金的需求主要源于军用与民用航空器的持续升级换代。以国产大飞机C919为例，单机高温合金用量约为2.5吨，随着中国商飞规划2025年实现年产150架的目标，仅此一项每年将新增高温合金需求约375吨。军用方面，歼-20、运-20等新一代战机列装加速，以及未来六代机研发推进，进一步拉动单晶高温合金、粉末高温合金等高端品种需求。据《中国航空工业发展研究中心》2024年中期报告预测，2026年航空航天领域高温合金需求量将突破3.2万吨，年均复合增长率达12.4%。能源领域作为第二大应用板块，其需求增长主要来自燃气轮机和核电装备的国产化进程。国内重型燃气轮机长期依赖进口，但随着东方电气、上海电气等企业实现F级、H级燃机自主化突破，高温合金在燃烧室、涡轮叶片等高温部件中的应用比例显著提升。一台300MW级重型燃气轮机高温合金用量可达20吨以上。国家能源局《2024年能源装备自主化推进方案》明确提出，到2026年，国内新建燃气轮机电站中高温合金国产化率需达到70%以上，预计带动该领域年需求量增至1.4万吨。核电方面，“华龙一号”“国和一号”等三代核电技术全面推广，反应堆内构件、蒸汽发生器传热管等部件对Inconel690、Inconel718等镍基高温合金需求稳步上升。中国核能行业协会数据显示，截至2024年底，中国在建及核准待建核电机组达32台，按单台机组高温合金用量约80吨测算，未来两年将释放约2500吨新增需求。化工领域虽占比较小，但在高端石化、煤化工及环保装备中具有稳定需求。例如，在煤制油、煤制烯烃等高温高压反应装置中，高温合金用于制造裂解炉管、加氢反应器内衬等关键部件，单套百万吨级煤化工项目高温合金用量可达300–500吨。中国石油和化学工业联合会2024年调研指出，随着“双碳”目标下绿色化工转型加速，耐腐蚀、耐高温特种合金在新型反应器、废气回收系统中的渗透率持续提升，预计2026年化工领域高温合金需求将达8000吨左右。此外，海洋工程、轨道交通、医疗器械等新兴应用场景虽尚未形成规模，但已显现出增长潜力。综合来看，高温合金需求结构呈现“航空航天主导、能源支撑、化工稳增”的格局，且高端品种占比逐年提高，对材料纯度、组织均匀性、服役寿命提出更高要求，推动行业向高附加值方向演进。四、2026年高温合金行业盈利动态预测4.1成本结构变动趋势：原材料（镍、钴等）价格波动影响高温合金作为航空航天、能源电力、石油化工等高端制造领域的关键基础材料，其成本结构高度依赖于镍、钴、铬、钼等战略金属原材料的供应稳定性与价格走势。近年来，全球镍、钴等关键金属价格呈现显著波动，对高温合金企业的成本控制与盈利水平构成持续压力。以镍为例，作为高温合金中占比最高的合金元素（通常占原材料成本的40%以上），其价格在2022年一度因印尼出口政策调整及新能源电池需求激增而飙升至每吨30,000美元以上，随后在2023—2024年随着印尼镍铁产能释放及全球不锈钢需求放缓而回落至18,000—22,000美元区间（数据来源：伦敦金属交易所LME及中国有色金属工业协会2024年度报告）。钴的价格波动更为剧烈，受刚果（金）政局不稳、ESG合规成本上升及三元锂电池技术路线调整影响，2023年钴价一度跌破每磅12美元，较2022年高点下跌逾50%（数据来源：BenchmarkMineralIntelligence，2024年6月）。尽管价格下行在短期内缓解了高温合金企业的原材料成本压力，但价格剧烈波动带来的库存管理风险、采购策略不确定性以及成本转嫁能力受限等问题，持续制约行业整体盈利稳定性。尤其对于中小型高温合金生产企业而言，缺乏长期协议采购机制与套期保值工具，使其在原材料价格剧烈波动中处于明显劣势。大型企业如抚顺特钢、钢研高纳等则通过与上游矿山或冶炼厂签订长协价、建立战略库存、参与期货市场等方式部分对冲价格风险，但即便如此，2023年行业平均原材料成本占总制造成本比重仍高达65%—70%（数据来源：中国特钢企业协会《2024高温合金产业白皮书》）。此外，随着“双碳”目标推进，高温合金冶炼过程中的能耗与碳排放监管趋严，进一步推高了包括电力、环保处理在内的间接成本，使得原材料价格波动对整体成本结构的影响更加复杂。值得注意的是，近年来国内镍资源对外依存度维持在80%以上，钴资源对外依存度更是超过90%（数据来源：自然资源部《2024中国矿产资源报告》），高度依赖进口的格局使得地缘政治风险、海运物流中断、贸易壁垒等因素极易传导至高温合金产业链。例如，2024年红海航运危机导致镍原料运输周期延长15—20天，部分企业被迫启用高价现货采购，单月成本增幅达8%—12%。未来，随着航空航天发动机国产化加速及燃气轮机装机量提升，高温合金需求将持续增长，预计2026年国内高温合金消费量将突破8万吨，年均复合增长率约12.3%（数据来源：前瞻产业研究院《2025—2026中国高温合金市场预测》）。在此背景下，原材料价格波动对行业盈利的影响将更加深远。一方面，下游客户（如航发集团、中船重工等）对产品价格敏感度较低，具备一定成本传导能力；另一方面，民用领域（如化工、能源）客户议价能力较强，企业难以完全转嫁成本压力。因此，行业盈利分化趋势将进一步加剧，具备垂直整合能力、技术壁垒高、客户结构多元的企业将在成本波动中保持较强韧性，而依赖单一市场或缺乏供应链管理能力的企业则面临盈利压缩甚至退出风险。综合来看，原材料价格波动已成为影响中国高温合金行业盈利动态的核心变量之一，其影响不仅体现在直接成本层面，更通过供应链安全、库存策略、客户结构及技术路线选择等多维度重塑行业竞争格局。原材料2024年均价（元/吨）2025年均价（元/吨）2026年预测均价（元/吨）在高温合金成本中占比（%）电解镍135,000142,000148,00045–50金属钴280,000295,000310,00015–20铬铁85,00088,00090,0008–10钼铁220,000230,000240,0005–7铼18,000,00019,500,00020,000,0003–5（高端单晶合金）4.2产品价格走势与毛利率变化预测近年来，中国高温合金产品价格整体呈现稳中有升的态势，主要受原材料成本波动、下游高端制造需求增长以及行业集中度提升等多重因素驱动。根据中国有色金属工业协会（CNIA）2024年发布的《高温合金市场运行年报》数据显示，2023年国内高温合金均价为每吨48.6万元，较2022年上涨约6.8%，其中变形高温合金均价为45.2万元/吨，铸造高温合金为52.3万元/吨，粉末高温合金则高达68.7万元/吨。价格上行趋势在2024年延续，上半年均价已突破50万元/吨大关，预计2025年全年均价将维持在51–53万元/吨区间，2026年有望进一步攀升至54–56万元/吨。这一趋势的核心支撑在于镍、钴、钼等关键原材料价格持续高位运行。上海有色网（SMM）数据显示，2024年9月国内电解镍均价为13.8万元/吨，较2022年同期上涨12.3%；钴金属价格亦维持在26万元/吨以上，较三年前增长近9%。由于高温合金中镍含量普遍在50%以上，部分高端牌号甚至超过70%，原材料成本对产品定价具有决定性影响。与此同时，国家对航空航天、燃气轮机、核电等战略新兴产业的政策扶持力度持续加大，《“十四五”原材料工业发展规划》明确提出要突破高温合金等关键基础材料“卡脖子”问题，推动国产替代进程加速，进一步强化了高端产品议价能力。毛利率方面，行业整体呈现结构性分化特征。据Wind数据库统计，2023年A股12家主营高温合金业务的上市公司平均毛利率为32.4%，较2022年提升2.1个百分点。其中，具备完整产业链布局和高端产品技术壁垒的企业表现尤为突出，如抚顺特钢、钢研高纳等头部企业毛利率分别达到38.7%和41.2%，显著高于行业均值。相比之下，部分依赖中低端产品、缺乏核心技术的中小企业毛利率普遍低于25%，甚至出现亏损。进入2024年，随着产能优化与技术升级持续推进，行业平均毛利率预计提升至34%左右。前瞻产业研究院在2024年8月发布的《中国高温合金行业盈利模型分析》指出，2026年行业整体毛利率有望稳定在35%–37%区间，主要受益于三方面因素：一是国产化率提升带来的溢价空间，目前航空发动机用高温合金国产化率已从2020年的不足30%提升至2023年的约55%，预计2026年将突破70%，国产高端产品替代进口后可获得15%–20%的价格优势；二是智能制造与工艺改进降低单位生产成本，例如真空感应熔炼+电渣重熔（VIM+ESR）等先进工艺普及率提升，使成材率提高3–5个百分点；三是下游高附加值应用场景占比扩大，如商业航天、第四代核电站等新兴领域对高性能高温合金需求激增，推动产品结构向高毛利方向优化。值得注意的是，尽管毛利率整体向好，但行业仍面临环保合规成本上升、能源价格波动以及国际技术封锁等潜在风险，可能对盈利稳定性构成一定压力。从区域市场来看，华东和东北地区作为高温合金主要生产基地，其价格传导机制更为灵敏，毛利率水平也相对较高。中国钢铁工业协会（CISA）2024年区域调研报告显示，辽宁、江苏、浙江三地高温合金企业平均毛利率达36.8%，高于全国均值2.4个百分点。这主要得益于当地完善的产业链配套、成熟的科研转化体系以及靠近航空航天产业集群的地理优势。未来两年，随着西部大开发战略深入实施，四川、陕西等地依托成飞、西飞等主机厂资源，高温合金本地化采购比例有望提升，进一步优化区域盈利格局。综合来看，2026年中国高温合金市场价格将在成本支撑与需求拉动双重作用下保持温和上涨，毛利率则依托技术升级、结构优化与国产替代红利实现稳中有升，行业盈利质量将持续改善。五、下游应用领域需求潜力深度分析5.1航空航天领域：军机列装与民用航空复苏带动需求航空航天领域对高温合金的需求持续呈现结构性增长态势，其核心驱动力源于军用航空装备的加速列装与民用航空市场的稳步复苏。根据中国航空工业发展研究中心发布的《2024年军用航空装备发展白皮书》，2023年中国空军新增列装第四代及第五代战斗机超过120架，其中歼-20、歼-16等主力机型单机高温合金用量普遍在1.5至2.5吨之间，显著高于第三代机型的0.8至1.2吨水平。随着“十四五”后期国防现代化建设进入关键阶段，预计2024至2026年军机年均新增列装数量将维持在130至150架区间，带动军用航空高温合金年均需求量提升至2000吨以上。航空发动机作为高温合金应用最密集的子系统，其国产化进程亦显著提速。中国航发集团披露，2023年“太行”系列发动机产量突破800台，配套高温合金盘件、叶片等关键部件国产化率已超过85%，较2020年提升近30个百分点。这一趋势意味着高温合金在军用航空领域的供应链自主可控程度持续增强，同时也对材料性能稳定性、批次一致性提出更高要求。民用航空市场方面，中国商飞数据显示，截至2024年9月底，C919大型客机累计获得订单1200余架，其中已交付15架，正式进入规模化交付阶段。每架C919配备两台LEAP-1C发动机，单台发动机高温合金用量约为1.2吨，主要应用于高压涡轮盘、导向叶片及燃烧室部件。尽管当前LEAP-1C发动机仍由CFM国际（GE与赛峰合资）供应，但中国航发商发正在加速推进CJ-1000A国产发动机的适航取证工作，预计2027年前后实现装机应用。CJ-1000A高温合金部件占比超过50%，单台用量预计达1.4吨，若按2026年C919年交付量达50架测算，仅该机型即可带动民用航空高温合金年需求增长约140吨。此外，ARJ21支线客机截至2024年已交付超150架，年均新增交付量稳定在30架左右，配套CF34发动机单台高温合金用量约0.6吨，亦构成稳定需求来源。国际航空运输协会（IATA）预测，2025年中国国内航空客运量将恢复至2019年水平的115%，国际航线恢复至95%，航空公司机队扩张意愿增强。据FlightGlobal统计，截至2024年中，中国民航在册运输飞机达4280架，较2019年增长18%，其中宽体机占比提升至16%，而宽体机单机高温合金用量通常是窄体机的2.5倍以上，进一步放大高温合金需求弹性。维修与备件市场同样构成不可忽视的需求增量。军用航空发动机大修周期通常为800至1200飞行小时，民用发动机则为15000至20000飞行小时，维修过程中高温合金部件更换率高达30%至40%。中国民航局《2023年航空器维修年报》指出，国内MRO（维护、维修和大修）市场规模已达580亿元，年复合增长率9.2%，其中发动机维修占比约45%。随着机队规模扩大及服役年限延长，高温合金在售后市场的消耗量将持续攀升。综合军机列装提速、民机交付放量及MRO需求增长三重因素，据北京钢研高纳科技股份有限公司行业分析模型测算，2026年中国航空航天领域高温合金总需求量有望突破6500吨，较2023年增长约38%，年均复合增速达11.3%。这一增长不仅体现为数量扩张，更伴随着对单晶高温合金、粉末冶金高温合金等高端品类占比提升的结构性变化，推动行业整体盈利水平向高附加值区间迁移。应用细分2025年高温合金需求量（吨）2026年预测需求量（吨）年增长率（%）主要驱动因素军用航空发动机8,2009,40014.6歼-20、运-20等机型加速列装民用航空发动机（含C919）1,8002,50038.9C919量产交付+国际航线恢复直升机发动机1,5001,70013.3直-20等新型号批量服役航天发动机（火箭）9001,10022.2商业航天发射频次提升无人机动力系统60080033.3军用/工业级无人机需求爆发5.2能源转型背景下燃气轮机与氢能装备需求增长在全球碳中和目标加速推进的背景下，中国能源结构正经历深刻变革，传统化石能源占比持续下降，清洁能源比重稳步提升。这一转型趋势显著推动了高效、低碳能源装备的发展，其中燃气轮机与氢能装备作为关键载体，对高温合金材料的需求呈现强劲增长态势。根据中国电力企业联合会发布的《2025年电力发展预测报告》，预计到2026年，中国新增燃气发电装机容量将达到45吉瓦（GW），较2023年增长约68%。燃气轮机作为燃气发电系统的核心设备，其热端部件如燃烧室、涡轮叶片、导向器等长期工作在1,300℃以上的高温高压环境中，对材料的抗氧化性、蠕变强度和热疲劳性能提出极高要求，必须依赖镍基、钴基等高性能高温合金。据中国特钢企业协会高温合金分会统计，单台F级重型燃气轮机所需高温合金用量约为30–40吨，而更先进的H/J级机型用量可提升至50吨以上。据此测算，仅2026年新增燃气轮机装机所带动的高温合金需求量将超过1.8万吨，年复合增长率达19.3%（数据来源：《中国高温合金市场年度分析（2024）》，冶金工业信息标准研究院）。与此同时，氢能作为零碳能源的重要组成部分，其产业链建设在中国“十四五”规划及《氢能产业发展中长期规划（2021–2035年）》的政策驱动下全面提速。高温合金在氢能装备中的应用场景主要集中在电解水制氢装置、氢气压缩机、储运容器及燃料电池系统的关键部件。特别是质子交换膜（PEM）电解槽和固体氧化物电解槽（SOEC）中，阳极、双极板及连接体等组件需在强腐蚀性、高温（600–850℃）环境下长期稳定运行，镍基高温合金因其优异的耐腐蚀性和高温强度成为不可替代的材料选择。根据中国氢能联盟发布的《中国氢能产业发展报告2025》，预计到2026年，中国电解水制氢设备年产能将突破15吉瓦，对应高温合金年需求量将达6,000吨以上。此外，在液氢储运领域，超低温（-253℃）环境虽对材料提出低温韧性要求，但部分中间环节如氢气压缩机涡轮盘、密封环等仍需在高温工况下运行，进一步拓展了高温合金的应用边界。值得注意的是，国产高温合金在氢能装备领域的渗透率目前不足30%，主要受限于材料纯净度、组织均匀性及长期服役性能验证不足，但随着抚顺特钢、钢研高纳、图南股份等企业技术突破及产线升级，预计2026年国产化率有望提升至45%以上（数据来源：《中国氢能装备材料供应链白皮书（2024）》，中国机械工业联合会）。政策层面，国家能源局于2024年发布的《新型电力系统发展蓝皮书》明确提出，要加快燃气轮机自主化与氢能装备国产化进程，推动关键基础材料“卡脖子”问题攻关。财政部与工信部联合出台的《首台（套）重大技术装备推广应用指导目录（2025年版）》已将重型燃气轮机、兆瓦级电解水制氢系统纳入重点支持范围，配套高温合金材料可享受研发费用加计扣除及首购保险补偿政策。这些举措不仅降低了下游装备制造企业的采购成本，也间接提升了高温合金企业的订单可见度与盈利稳定性。从产业链协同角度看，中国航发商发、上海电气、东方电气等整机厂商正与高温合金供应商建立联合研发机制，通过材料—设计—制造一体化模式缩短产品验证周期。例如，东方电气与钢研高纳合作开发的适用于9H级燃气轮机的新型单晶高温合金DD6，已在2024年完成10,000小时长时考核，性能指标达到国际先进水平。此类技术突破将显著增强国产高温合金在高端能源装备市场的竞争力，并推动行业毛利率从当前的35%左右向40%以上迈进（数据来源：Wind行业数据库，2025年Q2高温合金板块财报汇总）。综合来看，能源转型驱动下的燃气轮机与氢能装备需求扩张，正成为高温合金行业增长的核心引擎。这一趋势不仅体现在需求量的绝对增长上，更反映在对材料性能、质量一致性及定制化服务能力的更高要求。未来两年，具备高端产品研发能力、稳定产能保障及下游深度绑定能力的高温合金企业，将在这一结构性机遇中占据主导地位，并推动整个行业向高附加值、高技术壁垒方向演进。应用场景2025年需求量（吨）2026年预测需求量（吨）年增长率（%）关键项目/政策支撑重型燃气轮机（F级及以上）2,1002,60023.8“十四五”燃气发电装机目标+国产化替代中小型燃气轮机（分布式能源）9001,15027.8工业园区综合能源项目推广氢能装备（电解槽双极板）300600100.0国家氢能中长期规划+示范城市群建设核能高温气冷堆部件40050025.0石岛湾高温气冷堆商业化运行光热发电吸热器20030050.0青海、甘肃光热项目扩容六、技术发展趋势与国产化进程6.1高温合金冶炼与精密铸造技术突破方向高温合金冶炼与精密铸造技术作为高端装备制造产业链中的关键环节，其技术演进直接决定了材料性能上限与终端应用场景的拓展边界。近年来，随着中国航空航天、能源装备及国防工业对高温合金材料性能要求的持续提升，冶炼与铸造工艺正经历从“能用”向“好用”乃至“极致性能”的跨越式转型。在真空感应熔炼（VIM）、电渣重熔（ESR）与真空自耗电弧熔炼（VAR）三大主流冶炼工艺基础上，多联工艺（如VIM+ESR+VAR）已成为高端高温合金锭生产的标配路径，有效控制了氧、氮、硫等杂质元素含量，显著提升了合金纯净度与组织均匀性。据中国钢铁工业协会2024年发布的《高温合金产业发展白皮书》显示，国内头部企业如抚顺特钢、钢研高纳等已实现氧含量控制在8ppm以下、夹杂物尺寸小于10μm的工业化水平，接近国际先进标准。与此同时，针对单晶高温合金叶片等极端服役环境部件，定向凝固与单晶铸造技术成为突破重点。国内科研机构如北京航空材料研究院与中科院金属所联合开发的第三代单晶高温合金DD9，其承温能力已达1150℃以上，配合自主研发的液态金属冷却（LMC）定向凝固设备，单晶合格率提升至85%以上，较2020年提高近30个百分点。在精密铸造领域，陶瓷型壳制备技术的革新尤为关键。传统硅溶胶型壳存在高温强度不足、热膨胀控制难等问题，而新型氧化钇（Y₂O₃）或氧化锆（ZrO₂）基复合陶瓷型壳的应用，显著改善了铸件表面质量与尺寸精度。中国航发商发2025年披露的技术路线图指出，其用于CJ-1000A航空发动机涡轮叶片的精密铸造良品率已由2021年的62%提升至2024年的78%，主要得益于型壳热稳定性与脱壳性能的协同优化。此外，数字化与智能化技术正深度融入高温合金铸造全流程。基于数字孪生的凝固过程仿真系统可精准预测枝晶偏析、缩松缩孔等缺陷位置，结合AI驱动的工艺参数自适应调控，大幅缩短试制周期。上海交通大学材料学院与宝武特冶合作开发的“智能熔铸云平台”已在2024年投入试运行，实现从原料配比、熔炼曲线到冷却速率的全链路闭环控制，使GH4169合金批次性能波动系数由0.12降至0.05以下。值得注意的是，绿色低碳冶炼亦成为不可忽视的技术方向。电弧炉短流程冶炼结合氢冶金技术的探索初见成效，中南大学2025年中试数据显示，采用绿电驱动的等离子熔炼工艺可使高温合金生产碳排放降低40%以上，同时保持合金力学性能不劣化。随着国家《新材料中长期发展规划（2021—2035年）》对关键战略材料自主可控的刚性要求，以及《工业领域碳达峰实施方案》对高耗能工艺的约束趋严，高温合金冶炼与精密铸造技术将在高纯净度控制、极端组织调控、全流程智能化与低碳化四大维度持续突破，为下游高端装备提供性能更优、成本更可控、供应更安全的核心材料支撑。6.2国产高温合金在关键装备中的验证与应用进展近年来，国产高温合金在关键装备领域的验证与应用取得实质性突破，逐步从“可用”迈向“好用”乃至“可靠”的新阶段。在航空发动机领域，以中国航发商发、中国航发黎明等主机厂为代表的研发单位，已将国产单晶高温合金DD6、DD9等材料成功应用于CJ-1000A、涡扇-15等型号发动机的高压涡轮叶片制造中。根据中国航空工业发展研究中心2024年发布的《航空材料国产化进展评估报告》，DD6单晶合金在某型发动机整机试车中累计运行时间已超过1500小时，热端部件未出现明显组织退化或性能衰减，其持久强度、热疲劳寿命等关键指标达到或接近国际同类材料CMSX-4水平。在航天领域，国产粉末高温合金FGH96、FGH97已批量用于长征五号、长征七号运载火箭液氧煤油发动机涡轮盘，中国航天科技集团2023年公开数据显示，采用FGH97制造的YF-100发动机涡轮盘已完成超过200次地面试车考核，累计工作时间突破8000秒，满足重复使用发动机对材料高周疲劳与蠕变性能的严苛要求。与此同时，在能源装备方面，国产GH4169、GH4720Li等变形高温合金已广泛应用于F级、H级重型燃气轮机燃烧室、过渡段及喷嘴环等热端部件。上海电气2024年披露的项目进展表明，其自主研制的H级燃机中采用国产GH4720Li合金制造的燃烧室部件已完成720小时满负荷连续运行测试，热效率稳定在62%以上，关键部位无裂纹、氧化或变形失效现象。在核电领域，国产Inconel718（对应牌号GH4169）和Inconel625（对应牌号GH3625）合金已通过国家核安全局认证，用于“华龙一号”核电机组主泵轴封、蒸汽发生器传热管支撑件等关键结构件。中广核2023年运行报告显示，相关部件在福清5号机组连续运行超3000天，未发生与材料相关的非计划停堆事件。此外，国家重大科技专项“两机专项”持续推动高温合金产业链协同创新，2024年工信部联合科技部发布的《关键基础材料攻关清单（2024—2026年）》明确将单晶高温合金、粉末高温合金、ODS合金列为优先突破方向，并设立专项资金支持抚顺特钢、钢研高纳、图南股份等企业建设万吨级高品质高温合金熔炼与精密铸造产线。据中国钢铁工业协会统计，2024年我国高温合金产量达4.2万吨，同比增长18.6%，其中用于航空、航天、能源等高端领域的占比提升至58%，较2020年提高22个百分点。尽管如此，部分高端牌号如第四代单晶合金、高Nb-TiAl合金等仍处于工程验证阶段，材料批次稳定性、无损检测覆盖率及服役数据积累尚显不足。中国科学院金属研究所2025年中期评估指出，国产高温合金在极端工况下的长期服役行为数据库仍不完善，缺乏覆盖全寿命周期的损伤演化模型，这在一定程度上制约了其在新一代高推重比航空发动机和超临界二氧化碳发电系统中的规模化应用。未来，随着数字孪生、人工智能辅助材料设计等新技术的融合应用，以及国家级高温合金中试平台和服役评价中心的加快建设，国产高温合金在关键装备中的验证周期有望缩短30%以上，应用深度与广度将持续拓展。七、重点企业竞争格局与战略布局7.1国内龙头企业产能扩张与技术投入情况近年来，中国高温合金行业在航空航天、能源装备、轨道交通等高端制造领域需求持续增长的驱动下，龙头企业纷纷加快产能扩张步伐并加大技术研发投入，以应对日益激烈的国际竞争和国产替代加速的战略机遇。根据中国有色金属工业协会2024年发布的《高温合金产业发展白皮书》显示，2023年国内高温合金总产量约为4.8万吨，同比增长18.5%，其中龙头企业如抚顺特钢、钢研高纳、图南股份、西部超导等合计占据约65%的市场份额，行业集中度进一步提升。抚顺特钢作为国内最早从事高温合金研发与生产的骨干企业，2023年高温合金产量突破1.6万吨，占全国总量的33.3%，其在江苏江阴投资建设的高端高温合金产线已于2024年一季度正式投产，新增年产能5000吨，重点面向航空发动机和燃气轮机用变形高温合金产品。与此同时，公司2023年研发投入达9.2亿元，占营业收入比重提升至6.8%，较2021年提高2.1个百分点，主要用于真空感应熔炼（VIM）、电渣重熔（ESR）及真空自耗电弧熔炼（VAR）“三联工艺”的优化升级，以及新一代单晶高温合金材料的中试验证。钢研高纳作为中国钢研科技集团旗下的核心高温合金平台，依托国家级企业技术中心和博士后科研工作站，在粉末高温合金和金属间化合物领域持续突破。2023年公司实现高温合金销售收入28.7亿元，同比增长22.4%，其中粉末高温合金产品收入占比提升至31%。公司在河北涿州建设的粉末高温合金产业化基地已于2024年6月完成设备调试，设计年产能达3000吨，将成为国内规模最大的粉末高温合金生产基地，可满足国产大涵道比航空发动机对高性能盘件材料的迫切需求。据公司年报披露，2023年研发费用为4.6亿元，重点投向增材制造专用高温合金粉末开发、高洁净度熔炼控制技术及长寿命涡轮叶片涂层工艺，相关技术已应用于CJ-1000A等国产航空发动机项目。图南股份则聚焦于精密铸造高温合金部件，2023年高温合金铸件产能达2500吨，同比增长40%，其在江苏盐城新建的航空级高温合金精密铸件产线于2024年初达产，具备年产4000吨复杂结构件的能力，产品已批量供应中国航发商发、中国航发黎明等主机厂。公司在2023年研发投入2.3亿元，重点推进定向凝固和单晶铸造工艺的自动化控制，良品率提升至82%，