【《花洒盖塑件注塑模具设计案例》2800字】

花洒盖塑件注塑模具设计案例目录TOC\o"1-3"\h\u160751.1浇注系统的设计 1181401.1.1主流道的设计 1177431.1.2分流道的设计 276691.1.3浇口的设计 341471.2脱模机构的设计 472591.2.1脱模力的计算 422821.2.2脱模方案的确定 589811.3冷却系统的设计 6154211.4侧向分型与抽芯机构的设计 9256621.4.1抽拔距的计算 9211211.4.2斜导柱的角度分析 9212021.4.3斜导柱的直径分析 9140121.4.4斜导柱的长度计算 9189051.5排气系统的设计 10浇注系统的设计主流道的设计浇口套通常被视作一种标准件,其使用需要和定位圈在注射机里存在的喷嘴和分流道保持一定的频率,往往对浇口套造成一定程度上的腐蚀和磨损,这种一般情况会对于浇口套在工艺和材料使用方面性能提出更高的要求和标准,即便目前是一些位于注塑的成型工艺流程能够把定位圈的主通道口与喷嘴和定位圈形成同一个体,然而由于定位圈与浇口套等皆为单独的同一个体,有利于材料和物件的拆换。同时我们还需要特别留意一下浇口套的种类:第一种为注射机浇口套的直径,第二种为注射机浇球坑的半径，主通道口的半径代表着把定位圈在注射机里同时存在的各种喷嘴和定位圈与分流道里面同时存在的各种塑料作为熔体的部分进料到主通道[8]。1.主流道的长度：设计为3板模，那么主流道的高度只与定摸座板的厚度有关，所以主流道高度就为50mm。2.式中d是主流道小端的直径，3.主流道大端直径：(锥角一般为2°～4°，这里选择2)4.其球面半径应该比注塑机的喷嘴半径大1-2mm根据球面半径的计算14mm球深一般取3-5mm。经过以上计算后，可以得出主流道衬套如图5-3所示图5-3主流道分流道的设计分流道的截面形式分流道是指导冷凝液注入系统并均匀分布在多个腔中的过渡段在浇注系统中塑料通过改变截面积和流向来获得稳定的流动状态然后从主通道进入腔在创建分流道时分流道分布在主流道德的两侧因此在实际设计中应考虑尺寸根据塑料部件的结构只设置直分流道和主流道分流道的体积不应太大以确保塑料通过分流道形成时的温度不会下降减少塑料对分流道臂的压力因此采用平衡分流道分流道的横截面为梯形高度为4mm2）分流道的尺寸计算本次设计一模2腔，两个塑料件之间的间距是一模两腔40mm因此我们将塑料件设计为一字形布局最终分流道布局如下：图5-6分流道布局浇口的设计浇口的类型根据浇口的位置和形状可分为直浇口点浇口侧浇口潜伏浇口等9为了保证塑料熔体进入型腔的平衡速度这样也保证了零件的耐用程度和寿命进入型腔相对温和这也保证了零件的耐久性和使用寿命浇筑口的位置一般选择零件的最大壁厚使熔体进入型腔的各个角落确保产品的完整性浇口的尺寸浇口的形式和尺寸根据上述设计的分流道和塑料零件的布局确定其中塑料零件的直径07mm该设计便于后期加工和修复具体尺寸如下：图5-7浇口示意图脱模机构的设计脱模力的计算该零件为圆形所以计算脱模力如下式中E—拉伸模量，ABS为1540ε—成型平均收缩率，为0.6%t—塑件平均厚度，约为2mmL—塑件包容型芯长度，为3.14x42=131.88mmμ—泊松比，0.38ø—脱模斜度，为0°f—塑料与钢材之间的摩擦因数，为0.3R—型芯大小端平均半径，分别为R1=21mmA—塑件在与开模方向垂直的平面上的投影面积（cm2），当塑件底部有通孔时，A项应视为零K1—由f和ø决定的无因次数，可由下式计算：≈1K2—由λ（λ=R/t）和ø决定的无因次数，可由下式计算代入得脱模方案的确定经过以上设计最终确定利用直径为4mm推杆将塑件顶出模外布局如下图所示：图5-8推杆布局冷却系统的设计冷却装置的设计是防止塑料零件脱模时变形加快塑料零件的成型周期提高塑料零件的质量通过调节系统中水的流量和流量可以控制模具温度。冷却回路设置的基本原理1冷却水道的数量应设计得更多直径应尽可能大2冷却水道与型腔之间的距离应平均控制在1015mm之间3水孔通过镶块时做好镶套管的防漏效果4冷却管应避免塑料在型腔内熔化否则会影响响响塑件的强度5冷却系统应沿塑料收缩方向设置水管接头的设置不影响操作1零件成型周期从制件可以看出制件的最大壁厚约为2mm塑件体积53cm3ABS密度12因此单个塑料零件的质量是m636g这个设计是一模两件所以我想1272g一小时内浇筑成型按照一小时内浇筑成型3600s60s因此总成型周期计算如下2.计算冷却水的体积流量过程中释放的热焓这我们通常称塑料进入模具时的温差和脱模时的温差为热焓差即成型种差异对以后制件冷却的时间也有很大的影响查阅文献发现ABS材料释放的热焓约为3500。在此使用冷却水将其进行冷却的方式，且水的流量也足够大，值分别为25，20。此时，此种冷却介质水的比热容c约为，密度为。体积流量的具体计算公式如下:式中：V为每分钟冷却介质的体积流量速度（单位：）；G为在单位时间内，往模具中注入的塑料质量大小，为；为每kg塑料制件在其凝固时所释放出的热焓量，为=；为所选冷却介质自身的密度，其为；C为所选冷却介质所带的比热容（单位：），取C=；，分别为冷却介质的出、进口温度，分别为为25；为20。3）确定冷却水道直径翻阅参考文献，结合自身塑件的壁厚，取水路直径d为6mm。4）计算冷却水在孔中的流动速度5）计算冷却水道壁和冷却水两者间的传热系数α查资料文献可得，当冷却水温为200时，取得φ=6 计算冷却水孔总的传热面积A，查资料所得公式如下：式中：A为冷却水孔内总受到传热总的面积（单位：m2）G为每小时内注入模具的塑料质量，此约取为0.76（单位：kg/h）为塑料成型时在模内释放出的热焓量（KJ/kg）α为冷却介质为水所带的传热系数（单位：W/m2.K），可得；为模具自身存在的温度（单位：C0），这取得为冷却水流动时的平均温度，由计算可得。7）计算冷却水孔的总长度由计算公式A=可得：8）计算冷却水孔的数量：计算公式如下：型芯的平均宽度W=0.295m根据计算得出，水道的数量在此取为4个。在进行空气冷却系统的自动化设计时，需要遵守以下几个原则。尽量保证塑件收缩均匀，维持热平衡。浇口处需要加强冷却。尽量降低进水和出水的温度。合理选择冷却水管接头的位置。冷却系统发挥的作用：①

在设定状态下降低塑料熔体温度。②控制温度在模具设定的范围内。本次设计的冷却水路的方法如图5-11所示：图5-11水路分布侧向分型与抽芯机构的设计抽拔距的计算该零件顶部有外螺纹，直径8mm，设计侧型芯包着半个塑件，故抽芯深度间距:s=4+2~3(mm)，取s=7mm。斜导柱的角度分析斜导柱的角度一般设计为15-20度，本次设计为15度；图5-12斜导柱角度斜导柱的直径分析根据滑块的宽度确定斜导柱的直径为d=Ø10mm斜导柱的长度计算我设计的斜导柱的长度图见下图，可以看出斜导柱的工作长度也就是被滑块包裹的部分是与抽芯的距离有关系的：图5-13滑块和导柱楔紧块斜导柱的总长度分为5部分，1抽芯距、2直径和3倾斜角以及固4定板厚度等有关。所设计的斜导柱长度为：在上述计算公式中斜导柱的总长度代表固定模板固定部分的斜导柱的直径固定斜导柱的固定模板的厚度滑块包裹部分的斜导柱的直径；代表的我们前面计算过的这个抽芯的距离。最