安全生产风险管控技术手册

安全生产风险管控技术手册一、总则1.1目的与依据为全面贯彻“安全第一、预防为主、综合治理”的方针，规范企业安全生产风险（以下简称“风险”）的辨识、评估、分级、管控和预警等工作，提升企业本质安全水平，防范和减少各类生产安全事故的发生，保障从业人员生命财产安全，依据国家相关法律法规、标准规范及企业实际情况，制定本手册。1.2适用范围本手册适用于企业所属各单位、各部门在生产经营活动中涉及的各类风险管控工作。企业全体员工均应熟悉并遵守本手册的相关规定。1.3基本原则1.安全第一、预防为主：将风险管控置于安全生产工作的首位，通过有效的预防措施，降低风险发生的可能性和后果严重性。2.全员参与、分级负责：建立健全从企业主要负责人到一线岗位员工的风险管控责任制，明确各层级、各岗位的职责与权限。3.系统辨识、科学评估：采用科学、系统的方法进行风险辨识，确保辨识全面、准确；运用适宜的评估方法，对风险等级进行客观评定。4.风险优先、动态管控：根据风险等级确定管控优先级，对高等级风险实施重点管控。风险管控过程应持续动态更新，适应生产经营条件的变化。5.持续改进、闭环管理：定期对风险管控效果进行评估，针对存在的问题及时调整管控措施，形成PDCA（计划-执行-检查-处理）闭环管理。二、术语和定义2.1风险(Risk)生产经营活动中，由于危险源的存在、能量的意外释放或有害物质的泄漏，可能导致人员伤害、财产损失或环境破坏的可能性与后果严重性的组合。2.2危险源(Hazard)可能导致人身伤害和（或）健康损害、财产损失、环境破坏的根源、状态或行为，或其组合。2.3风险辨识(RiskIdentification)识别生产经营活动中存在的危险源，并确定其特性的过程。2.4风险评估(RiskAssessment)对辨识出的危险源所伴随的风险进行分析、评价的过程。2.5风险分级(RiskClassification)根据风险评估结果，按照一定的准则将风险划分为不同等级的过程。2.6风险管控(RiskControl)为将风险降低至可接受范围所采取的措施、方法和手段。三、风险辨识3.1辨识范围与内容风险辨识应覆盖企业所有生产经营环节、所有作业活动、所有设备设施、所有人员以及作业环境。辨识内容应包括：*生产工艺过程中的潜在危险；*设备、设施、工具、附件的不安全状态；*作业人员的不安全行为；*作业环境的不良因素；*安全管理体系的缺陷。3.2辨识方法企业应结合自身实际，选择适宜的风险辨识方法，可采用一种或多种方法组合使用：*资料查阅法：查阅设计文件、工艺文件、设备说明书、安全规程、事故案例等。*现场勘查法：通过对作业现场的实地观察，发现潜在危险源。*询问与交流法：与一线操作人员、技术人员、管理人员进行访谈，了解实际存在的问题和隐患。*工作危害分析法（JHA）：对每个作业步骤进行分析，辨识潜在危害。*安全检查表法（SCL）：依据相关法律法规、标准规范，制定检查清单，逐项检查。*危险与可操作性分析（HAZOP）：针对化工等流程性行业，通过对工艺参数的偏差分析，辨识潜在风险。*故障类型和影响分析（FMEA）：分析设备、系统可能发生的故障类型及其对系统功能的影响。3.3辨识组织与实施企业应定期组织开展风险辨识工作，一般情况下每年至少进行一次全面辨识。当发生以下情况时，应及时进行专项辨识：*新改扩建项目投产前；*生产工艺、设备、材料、环境发生重大变化时；*发生生产安全事故或未遂事件后；*外部环境、法律法规发生变化时。风险辨识工作应由企业主要负责人牵头，安全管理部门组织，各相关部门、车间、班组及岗位人员共同参与。3.4辨识结果记录辨识结果应形成《危险源辨识清单》，详细记录危险源名称、所在位置、可能导致的事故类型、影响范围等信息，并及时更新。四、风险评估4.1评估方法企业应根据风险的性质、特点及影响程度，选择合适的风险评估方法。常用的定性评估方法包括风险矩阵法、作业条件危险性评价法（LEC法）等。评估方法的选择应确保评估结果的科学性和准确性。4.2评估指标与等级划分企业应明确风险评估的指标体系，通常考虑“可能性”和“后果严重性”两个维度。根据评估结果，将风险划分为若干等级，例如：*重大风险：可能导致群死群伤、重大财产损失或严重环境破坏的风险。*较大风险：可能导致多人伤害、较大财产损失或一定环境影响的风险。*一般风险：可能导致人员轻伤、一般财产损失的风险。*低风险：不太可能导致伤害或损失，即使发生也后果轻微的风险。具体的等级划分标准和判定准则应在企业内部予以明确。4.3评估实施与结果风险评估应由具备相应能力的人员或团队进行。评估过程应基于客观事实和数据。评估结果应形成《风险评估报告》，明确各危险源的风险等级，并列出重大风险和较大风险清单。五、风险控制5.1控制原则风险控制应遵循以下原则：*消除优先：尽可能从根本上消除危险源。*替代降低：无法消除时，采用危险性较低的工艺、技术、设备或材料替代。*工程控制：通过采取工程技术措施，如隔离、防护、通风、防爆等，降低风险。*管理措施：制定和执行安全操作规程、作业许可制度、培训教育、应急预案等。*个体防护：在上述措施仍不能将风险降至可接受范围时，为作业人员配备合格的个体防护用品。5.2分级管控企业应根据风险等级，实施分级管控：*重大风险：由企业主要负责人牵头组织管控，制定专项管控方案，明确管控责任部门和责任人，确保风险处于受控状态。*较大风险：由企业分管负责人牵头组织管控，责任部门具体落实管控措施。*一般风险：由车间（部门）负责人组织管控，班组具体落实。*低风险：由班组和岗位员工负责日常管控。5.3控制措施制定与落实针对不同等级的风险，应制定具体、可行的控制措施，并明确责任人和完成时限。控制措施应包括：*技术措施：如设备改造、工艺优化、安全设施的完善等。*管理措施：如完善制度规程、加强培训教育、强化监督检查、实施作业许可等。*应急措施：针对可能发生的突发事件，制定应急处置方案，配备应急物资，组织应急演练。所有控制措施均应形成文件，并跟踪检查落实情况。5.4风险告知与培训企业应将辨识出的危险源及其风险等级、控制措施等信息，通过适当方式（如公告栏、班前会、培训等）告知所有相关从业人员。对涉及重大风险和较大风险的岗位，应在作业现场设置明显的安全警示标志。同时，应定期组织员工进行风险管控知识和技能的培训，确保员工具备辨识和控制本岗位风险的能力。六、风险管控的实施与运行6.1组织保障企业应明确风险管控的主管部门，配备相应的专业人员。各部门、各层级应明确其在风险管控中的职责和权限，形成齐抓共管的工作格局。6.2制度保障建立健全风险管控相关的规章制度，如风险辨识评估制度、风险分级管控制度、危险源管理制度、隐患排查治理制度等，确保风险管控工作有章可循。6.3运行与监控企业应将风险管控融入日常安全生产管理工作中，通过日常检查、专项检查、季节性检查等方式，对风险管控措施的落实情况进行监督检查。对重大风险和较大风险，应进行重点监控，必要时可采用在线监测、视频监控等技术手段。6.4隐患排查治理风险管控过程中发现的事故隐患，应按照《安全生产事故隐患排查治理暂行规定》等要求，及时组织整改。隐患排查治理应与风险管控相结合，形成闭环管理。七、应急准备与响应7.1应急预案针对可能发生的因风险失控导致的生产安全事故，企业应编制相应的应急预案，包括综合应急预案、专项应急预案和现场处置方案。应急预案应具有针对性、实用性和可操作性。7.2应急资源保障配备必要的应急救援物资、设备和器材，建立应急救援队伍或与外部救援力量签订救援协议，确保应急响应时能够及时调用。7.3应急演练定期组织应急演练，检验应急预案的科学性和实用性，锻炼应急救援队伍的协同作战能力，提高员工的应急处置能力。演练后应进行评估总结，持续改进应急预案。八、检查、评估与持续改进8.1日常检查各岗位员工应对本岗位的风险管控措施落实情况进行班前、班中、班后检查；班组、车间（部门）应定期组织风险管控情况检查。8.2定期评估企业应定期对风险管控体系的有效性进行评估，一般每年至少一次。评估内容包括风险辨识的充分性、评估方法的适宜性、控制措施的有效性、运行机制的顺畅性等。8.3持续改进根据风险辨识评估结果、日常检查情况、事故教训、评估意见以及外部环境变化等，及时调整和优化风险管控策略和措施，持续改进风险管控工作。8.4记录与档案管理风险管控过程中的各类记录，如辨识清单、评估报告、管控方案、检查记录、培训记录、演练记录、评估报告等，应妥善保存，形成完整的风险管控档案。九、保障措施9.1组织保障企业主要负责人是本单位风险管控工作的第一责任人，应亲自研究部署风险管控工作。明确风险管控分管负责人和牵头部门，确保各项工作落到实处。9.2人员保障配备足够数量且具备相应专业能力的安全管理和技术人员，负责风险管控的具体实施。加强对相关人员的培训，提升其风险辨识、评估和管控能力。9.3资金保障设立风险管控专项经费，保障风险辨识评估、隐患整改、安全设施建设与改造、培训教育、应急物资配备等所需资金投入。9.4技术保障鼓励采用先进的安全技术、工艺和设备，推广应用信息化、智能化手段提升风险管控水平。必要时可聘请外部安全专家提供技术支持。9.5考核与奖惩将风险管控工作纳入企业安全生产责任制考核体系，对在风险管控工作中做出突出贡献的单位和个人给予表彰奖励；对工作不力、导致风险失控引发事故的，依法依规追究相关人员责任。十、附则10.1