煅烧基本原理和工艺设备模板

爆:烧基本原理和工

艺设备模板

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煨烧基本原理

水泥生料经过连续升温,达到相应的高温时,其燃烧会发生一

系列物理化学变化,最后形成熟料。硅酸盐水泥熟料主要由硅酸三

钙(C3S)、硅酸二钙(C2S)、铝酸三钙(C3A)、铁铝酸四钙

(C4AF)等矿物所组成。

煨烧过程物理化学变化

水泥生料在加热燃烧过程中所发生的主要变化。

一、自由水的蒸发

二、粘土脱水与分解

三、石灰石的分解

四、固相反应

五、熟料的烧成和熟料的冷却

下面具体分述：

一、自由水的蒸发

无论是干法生产还是湿法生产,入窑生料都带有一定量的自由

水分,由于加热,物料温度逐渐升高,物料中的水分首先蒸发,物料

逐渐被烘干,其温度逐渐上升,温度升到100〜150C时,生料自由水

分全部被排除,这一过程也称为干燥过程，

二、粘土质原料脱水和分解

粘土主要由含水硅酸铝所组成，其中二氧化硅和氧化铝的比例

(波动于2：1〜4：1之间)o当生料烘干后,被继续加热,温度上升

较快,当温度升到450c时,粘土中的主要组成高岭土

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(Al2O3-2SiO2-2H2O)失去结构水,变为偏高岭石(2SiO2-Al2O3)。

AbO3・2SiO2・2H2O-AbO3+2SiO2+2H20T

(无定形)(无定形)

高岭土进行脱水分解反应时,在失去化学结合水的同时,本身

结构也受到破坏,变成游离的无定形的三氧化二铝和二氧化硅。其

具有较高的化学活性,为下一步与氧化钙反应创造了有利条件。在

900C〜950℃,由无定形物质转变为晶体，同时放出热量。

三、石灰石的分解

脱水后的物料,温度继续升至600C以上时,生料中的碳酸盐

开始分解,主要是石灰石中的碳酸钙和原料中夹杂的碳酸镁进行分

解，并放出二氧化碳,其反应式如下：

600℃

MgCCh—MgO+CO2T

900℃

CaCOs—CaO+CO2T

实验表明:碳酸钙和碳酸镁的分解速度随着温度升高而加快，

在600℃~700。。时碳酸镁已开始分解,加热到750℃分解剧烈进

行。碳酸钙分解温度较高，在900C时才快速分解。

CaCCh是生料中主要成分,分解时需要吸收大量的热量,是熟

料形成过程中消耗热量约占干法窑热耗的一半以上,分解时间和分

解率都将影响熟料的烧成,因此CaCCh的分解是水泥熟料生产中

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重要的一环。

CaC03的分解还与颗粒粒径、气体中CCh的含量等因素有

关。石灰石的分解虽与温度相关，但石灰石颗粒粒径越小,则表面

积总和越大，使传热面积增大,分解速度加快。因此适当提高生料

的粉磨细度有利于碳酸盐的分解。

碳酸钙的分解具有可逆的性质，如果让反应在密闭容器中在一

定温度下进行,则随着CaCO3的分解产生气体C02的总量的增加，

其分解速度就要逐渐减慢甚至为零,因此在燃烧窑内或分解炉内加

强通风,及时将C02气体排出则是有利于CaCCh的分解,其实窑系

统内CCh来自碳酸盐的分解和燃料的燃烧,废气中CO2含量每减

少2%,约可使分解时间缩短10%o当窑系统内通风不畅时,CCh不

能及时被排出,废气中CO2含量的增加,会影响燃料燃烧使窑温降

低的,废气中CCh含量的增加和温度降低都要延长CaCCh的分解

时间。由此窑内通风对CaCCh的分解起着重要的作用。

四、固相反应

粘土和石灰石分解以后分别形成了CaO、MgO、SiCh、

AI2O3等氧化物,这时物料中便出现了性质活泼的游离氧化钙,它与

生料中的二氧化硅、三氧化二铁和三氧化二铝等氧化物进行固相

反应,其反应速度随温度升高而加快。

水泥熟料中各种矿物并不是经过一级固相反应就形成的,而是

经过多级固相反应的结果,反应过程比较复杂,其形成过程大致如

下：

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800~900℃CaO+AI2O3-CaOAl2O3(CA)

CaO+FezCh—>CaO-Fe2O3(CF)

800-1100℃2CaO+SiO2->2CaOSiO2(C2S)

CaO・Fe?C)3+CaO―>2CaOFe2O3(C2F)

7(CaO-AI2O3)+5CaO->12CaO-7Al2O3(Ci2A7)

1100-1300℃12CaO-7A12O3+9CaO-7(SCaOAhOs)(C3A)

7CaOFe2O3)+2CaO+12CaO-7Al2O3->

7(4CaOAl2O3Fe2O3)(C4AF)

应该指出,影响上述化学反应的因素很多,它与原料的性质,粉

磨的细度及加热条件等因素有关。如生料磨得愈细,混合得均匀，

就增加了各组分之间的接触面积,有利于固相反应的进行,又如从

原料的物理化学性质来看,粘土中的二氧化硅若是以结晶状态的石

英砂存在,就很难与氧化钙反应,若是由高岭土脱水分解而来的无

定形二氧化硅,没有一定晶格或晶格有缺焰,故易与氧化钙进行反

应。

从以上化学反应的温度,不难发现,这些反应温度都小于反应

物和生成物的熔点(如CaO、SiO2与2CaOSiO2的熔点分别为

2570C、1713℃与2130℃),就是说物料在以上这些反应过程中都

没有熔融状态物出现,反应是在固体状态下进行的,可是以上反应

(固相反应)在进行时放出一定的热量。因此,这些反应统称为

热反应”。

五、熟料烧成

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由于固相反应，生成了水泥熟料中C,AF、C3A、C2s等矿物，

可是水泥熟料的主要矿物C3s要在液相中才能大量形成。当物料

温度升高到近1300C时,会出现液相,形成液相的主要矿物为

C3A、C4AF.R2O等熔剂矿物，但此时,大部分C2s和CaO仍为

固相,但它们很容易被高温的熔融液相所溶解,这种溶解十液相中

的C2s和CaO很容易起反应,而生成硅酸三钙。

2CaOSiO2+CaO^3CaOSiO2(C3S)

这个过程也称石灰吸收过程。

当然,C3S也能够经过固相反应来形成,可是燃烧过程需要更

高的温度和更长的时间,因而这种办法在工业上至少在当前还没有

什么实用价值。

大量C3s的生成是在液相出现之后,普通硅酸盐水泥组成一般

在1300C左右时就开始出现液相,而C3s形成最快速度约在

1350℃,在1450c下C3s绝大部份生成,因此熟料烧成温度可用成

1350C〜1450℃。它是决定熟料质量好坏的关键,若此温度有保证

则生成的C3s较多,熟料质量较好;反之,生成C3s较少,熟料质量

较差,不但如此,此温度还影响着C3s的生成速度，随着温度的升高,

C3s生成的速度也就加快,在1450℃时,反应进行非常迅速,此温度

称为熟料烧成的最高温度,因此水泥熟料的煨烧设备,必须能够使

物料达到如此高的温度。否则,烧成的熟料质量受影响。

任何反应过程都需要有一定的时间,C3s的形成也一样,它的

形成不但需要有温度的保证,而且需在该温度下停留的时间，使之

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能反应充分,在燃烧较均匀的回转窑内时间可短些。时间过长易使

c3s生成粗而圆的晶体,使其强度发挥慢而低,一般需要在高温下

燃烧20-30分钟。

C3s是水泥熟料的主要矿物,且在液相中形成,这样影响C3s

的生成因素如卜：

①生料的组分数对液相生成的影响：

组分数增加,最低共熔点降低,特别是组分中增加此熔点低的

物质时,液相出现的温度更要降低,硅酸盐水泥熟料中一般都有少

量镁、碱、硫等其它组成，其最低共熔温度约为1250℃~1280℃,

虽然这些次要组成能使液相提早生成,但它们是有害组成,对其含

量都有一定的限制。

②化学成份的影响

一般铝酸三钙(C3A)和铁铝酸四钙(C4AF)在1300C左右时，

都能熔成液相,因此称C3A和C4AF为熔剂性矿物。而C3A和

CqAF的增加必须是AI2O3和Fe?O3的增加,熟料中MgO、R2O等

成分也能增加液相量。

一般硅酸盐水泥熟料成分生成的液相量可近似用下式进行计

算：

当烧成温度为1400C时

W%=2,95A+2・2F+a+b(1-1)

当烧成温度为1450℃时

W%=3.0A+2.25F+a+b(1-2)

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式中W%——液相百分含量（%）

A——熟料中AbO3百分含量（%）

F-熟料中FezCh百分含量（%）

a——熟料中MgO百分含量（%）

b——熟料中R2O百分含量（%）

C3A和C4AF都是熔剂性矿物，但它们生成液相的粘度是不同

的C3A形成的液相粘度大,C4AF形成的液相粘度小,因此当熟料中

C3A和AI2O3含量增加,C4AF或FezCh含量减少时,即熟料的铝率

增加时,生成液相粘度增加,反之则液相粘度减小,由此液相量的多

少和粘度,对C3s的生成会有很大影响,如果液相量多，粘度小,有

利于C3s的生成,因为液相量多时,CaO和C2s在其中的溶解量也

多;粘度小时,液相中CaO和C2s分子扩散速度大,相互接触的机

会多,故反应进行得充分，但应注意,如果液相量过多,粘度过小,则

会给燃烧操作带来困难,如易结圈、烧流等,同时因为硅酸盐矿物

的减少会影响熟料质量。

③燃烧温度的影响

提高燃烧温度可降低液相粘度,由式（1」）、（1-2）可看出，煨

烧温度的提高也使液相的百分含量增多。但煨烧温度不宜过高，烟

烧温度过高了在窑内易结大块、结圈等弊病;而且煨烧温度过高

还易使C3s生成大而园的晶体,这个大而圆的晶体很致密,与水作

用速度很慢，使强度发挥慢。故最高烧成温度应控制在1450℃o

六、熟料的冷却

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当熟料烧成后，温度开始下降,同时c3s的生成速度也不断减

慢,温度降到1300C以下时,液相开始凝固,C3s的生成反应完结，

这时凝固体中含有少量的未化合的CaO,则称为游离氧化钙。温度

继续下降便进入熟料的冷却阶段。

熟料烧成后,就要进行冷却,其目的石十:改进熟料质量,提高

熟料的易磨性;回收熟料余热，降低热耗，提高热的效率;降低熟料

温度，便于熟料的运输、储存和粉磨。

熟料冷却的好坏及冷却速度,对熟料质量影响较大。因为部分

熔融的熟料,其中的液相在冷却时,往往还和固相进行反应。

在熟料的冷却过程中,将有一部分熔剂矿物（C3A和C4AF）形

成结晶体析出，另一部分熔剂矿物则因冷却速度较快来不及析晶而

呈玻璃态存在。C3s在高温下是一种不稳定的化合物，在1250C时,

容易分解,因此要求孰料自1300C以下要进行快冷，使C3s来不及

分解,越过1250c以后C3s就比较稳定了。

对于1000C以下的冷却,也是以快速冷却为好,这是因为熟料

中的C2s有a：a、0、y四种结晶形态，温度及冷却速度对C2s

的晶型转化有很大影响,在高温熟料中，只存在a-C2S;若冷却速

度缓慢,则发生一系列的晶型转化,最后变为y-C2S,在这一转化

过程中由于密度的减小，使体积增大10%左右,从而导致熟料块的

体积膨胀,变成粉末状,在生产中叫做“粉化”现象。丫一C2s与水不

起水化作用,几乎没有硬性,因而会使水泥熟料的质量大为降低。

为了防止这种有害的晶型转化,要求熟料快速冷却。

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熟料快速冷却还有下列许多好处：

①可防止c2s晶体长大或熟料完全变成晶体。有关资料表明：

晶体粗大的c2s会使熟料强度降低，若熟料中的矿物完全变成晶体,

就难于粉磨。

②快冷时,Mgo凝结于玻璃体中,或以细小的晶体析出,能够

减轻水泥凝结硬化后由于方镁石晶体不易水化而后缓慢水化出现

体积膨胀，使安定性不良。

③快冷时,熟料中的C3A的晶体较少,水泥不会出现快凝现象，

并有利于抗硫酸盐性能的提高。

④快冷可使水泥熟料中产生应力,从而增大了熟料的易磨性。

另外熟料的冷却,还能够部分地回收熟料出窑带走的热量,却

可降低熟料的总热耗,从而提高热的利用率。

由此,熟料的冷却对熟料质量和节约能源都有着重要的意义，

因而回转窑要选用高效率的冷却,并减少冷却机各处的漏风,以提

高其冷却效率的同时回收熟料的显热,提高了窑的热效,特别是预

分解窑,其意义是很重要的。

熟料在回转窑内燃烧

回转窑生产水泥熟料，可分为湿法、半干法、干法、新型干

法等几种回转窑类型。这里只讨论新型干法中的预分解窑生产水

泥熟料的煨烧，

一、回转窑的作用

凡采用回转窑煨烧水泥熟料,是利用一个倾斜的回转圆筒（斜

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度一般在3~5%）,生料由圆筒的高端加入（即窑尾），由于圆筒具有

一定的斜度且不断回转运动,物料就会从高端向低端（即窑头）逐

渐运动。因此说:回转窑首先是一个物料输送设备。

回转窑又是燃烧设备，可使用固体（粉状）燃料、液体、气体

三种不同类型的燃料,在中国水泥厂主要是煤粉作燃料,事先将煤

经烘干细磨制成粉状,再用鼓风机由窑头向窑内喷入。燃烧用的空

气是由两部分组成的，一部分是预先和煤粉混合并起输送作用的载

体（空气），来完成煤粉向窑内喷射的过程,该空气载体叫做”一次空

气”,大部分入窑空气是经过熟料冷却时被加热到一定温度（一般

600℃以上）进入窑内的,该部分空气叫做“二次空气”。

煤粉在窑内燃烧后,形成高温火焰（一般可达1600-1700℃）,

放出大量热量,高温气体在高温风机的抽引下,沿着回转筒体向窑

尾方向流动,它和煨烧熟料产生的废气一起经过预分解系统,再经

过降温,收尘净化后排至大气中。可见,高温气体和物料在筒体内

是相向运动的,在运动过程中进行热量交换,物料接受高温气体和

高温火焰传给的热量、物料经过不同的温度区域或温度场，会发

生一系列的物理化学变化后,而被煨烧成熟料,其后进入冷却机,遇

到冷空气,进行热交换,本身被冷却将空气预热作为二、三次空气

进入窑内和分解系统内,因此回转窑又是一个传热设备。

二、煤粉在回转窑内的燃烧过程

1.着火与着火温度

任何燃料的燃烧过程都有着火及燃烧两个阶段,由缓慢的氧化

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反应转变为剧烈的氧化反应（即燃烧）的瞬间叫着火,转变时的最

低温度叫着火温度。2.燃烧过程

煤粉在回转窑内燃烧比较复杂,煤粉在燃烧的同时还要向窑尾

方向运动,而且在燃烧过程中,还要进行传热,这几方面又是相互影

响着,现分述如卜：

在回转窑内煤粉以分散状态喷入高温带处,在正常生产时高温

带温度很高，因此煤分很易着火燃烧。

煤粉受热后首先是被干燥,将含1〜2%的水分排出,温度升到

450〜500c时,煤粉里的挥发分开始逸出，在700〜800℃时将全部逸

出（煤粉中水分和挥发分逸出后剩下的是固定碳粒和灰分），当挥

发分遇到空气时使其着火燃烧,生成气态的CO2和H2O,它们包围

在剩下的固定碳粒子周围,这样固定碳粒子的燃烧,除了要有足够

的温度外,还必须待空气中氧经过扩散透过包围在固定碳粒子周围

的气膜,与固定炭粒接触后才能进行燃烧,显然固定炭粒的燃烧是

很缓慢的,它的燃烧速度与气体扩散速度（包括燃烧产物扩散离开

炭粒子表面和氧气扩散到固定炭粒子表面）有很大关系,因此加强

气流扰动,以增加气体扩散速度,将大大加速固定炭粒子的燃烧。

煤粉喷出有一定速度,因此一出喷煤嘴首先是预热干燥,不可

能立即燃烧，随着距喷嘴距离的增加,温度的升高,挥发分逐步逸出

并首先燃烧,发出热量，随即固定炭粒的燃烧。

煤粉自喷嘴喷出至开始燃烧的这段距离称为黑火头。煤粉燃

烧后形成的焰面,并产生热量,使温度升高,热量总从高温向低温传

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递,由于焰面后面未燃烧的煤粉比焰面温度低,因此焰面不断向焰

面后面未燃烧的煤粉传热,使其达到着火温度而燃烧,形成新的焰

面,这种焰面不断向未燃物方向移动的现象叫火焰的传播（或扩

散），传播的速度称火焰传播速度,但要注意的是整个煤粉是以一定

速度喷入窑内的,因此火焰既有一个向窑尾方向运动的速度,又有

向后传播的速度,当喷出速度过大,火焰来不及向后传播时,燃烧即

招中断,火焰熄灭,当喷了速度过小,火焰将不断向后传播,直至传

入喷煤管内。这称为“回火”,若发生“回火”将易引起爆炸的危险，

因此喷出速度与火焰传播速度要配合好。火焰传播速度与煤粉的

挥发分、水分、细度、风煤混合程度等因素有关,当煤粉挥发分

大、水分少、细度细，风煤混合均匀火焰传播速度就快，否则相

反。

3.一次风作用及一次风量

煤粉借助一次风的风力自窑喷煤管喷入窑内,因此一次风对煤

粉起输送作用,同时还供给煤的挥发分燃烧所需的氧气。一次风量

占总空气量的比例不宜过多，因为一次风量比例增加相应地就会使

二次风比例降低（总用风不变的情况）二次风的减少会影响到熟料

冷却,使熟料带走的热损失增加。另外一次风温比二次风温要低，

这样使燃烧温度也要降低。

4.二次风的作用

二次风先经过冷却机与熟料进行换热,熟料被冷却，二次风被

预热,再入窑供燃料燃烧。由于二次风比一次风能预热到较高的温

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度，因此还可得到较高的燃烧温度。由于一、二次风分别入窑，二

次风对气流还能产生强烈的扰动作用,有利于固定碳的燃烧。

三、窑外分解技术

水泥熟料燃烧窑外分解技术,是上世纪七十年代发展起来的新

技术,它是带悬浮预热器回转窑的进一步发展,即在悬浮预热器和

回转窑之间增设一个分解炉,生料经预热器后在入窑之间于分解炉

中先进行碳酸盐分解反应，使入窑生料碳酸钙分解率达到

85%~95%,由此大大减轻了回转窑的热负荷,窑的产量可比悬浮预

热器窑提高1~2倍,同时延长了耐火衬料的使用寿命,提高了窑的

运转率,因此在当今的水泥熟料生产大都采用窑外分解技术,其发

展趋势是大型化,高产量,单位热耗大幅下降的生产形式。

由水泥熟料的形成过程可知,在干法空中,熟料的煨烧过程,大

致可分为预热,分解和烧成三个主要过程。这三个过程具有不同的

特点,预热与分解过程,温度不需要很高（900℃以下），但所需的热

量却很多,特别是分解过程就更为突出,所需的热量大约占总热耗

退左右,而烧成过程则需要较高的温度（1450C左右）和足够的反

应时间,而需要的热量很少。

在悬浮预热和回转窑之间增加一个新的热源一分解炉,这样把

煨烧熟料的三个主要工艺过程,分别在三个机组内进行,称为窑外

分解技术。使入窑生料的分解率达85〜95%,更进一步地减少生料

在回转窑内需要的热量,回转窑主要承担烧成任务，

窑外分解系统是由预热器系统（简称SP）、分解炉和回转窑

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所组成。其生产流程,按物料流向来说，生料由提升设备运至预热

器,经过四级旋风筒后,进入分解炉,在分解炉内经过加热分解后，

再进入第五级旋风预热器,继续进行分解并收集下来,进入回转窑

内，分解炉处于四、五级预热器之间;窑外分解系统气体流动过程

比较复杂,燃料由窑头和分解炉两处喷入,分解炉的二次空气是来

自冷却机的热风,两路烟气在分解炉会合后向预热器的顶级运动与

料流换热。

窑系统工艺操作简介

1.操作指导思想

1.1树立”安全生产,质量第一”的观念,摸索出系统最佳操作

参数，确保长期安全运行及优质高产、低耗。

1.2树立全局观念,与原料系统:煤磨系统:质控处相互协调，

密切配合。

1.3统一操作思路，精心操作。不断摸索总结，力求系统稳定

运行。

1.4力求系统热工制度稳定，注意风、煤、料、窑速的配合,

以消除热工波动。

1.5确保燃沧完全燃烧,避免CO产生和系统局部高温，防止

预热器各旋风筒，分解炉,窑尾烟室等处结皮、堵塞，同时保护好

窑皮和窑衬,延长窑系统运转周期。

1.6合理调节篦冷机篦床速度及各室风量，以防“雪人”。

2.窑系统工艺流程简介

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2.1入窑生粒

生料由均化库库内经气动截止阀;电动流量控制阀，斜槽进入

喂料计量仓，入窑生料均从生料计量仓卸出，经气动截止阀,电动流

量控制阀,经冲板流量计计量后至斜槽再经斗提提升至预热器顶，

经过电动分料阀，分料经斜槽至回转卜料器进入预热器内。

2.2预热器部分

在预热器中,生料与热气体进行热交换。在到达四级筒后进入

分解炉内进行分解,确保入炉生料充分混合与分解,然后再进入五

级旋风筒进行气料分离及入窑煨烧。

2.3分解炉烟烧

三次风入炉方向为径向;出窑废气方向为轴向。入炉煤粉采用

两根喷煤管,由两侧入炉。

2.4回转窑

窑规格:①4.8x74m斜度：4%

主传：0.35〜3.96r/min

辅传：7.51r/h生产能力：5000t/d

主电机额定功率：710kW

2.5篦冷机

采用NC4234G推动薨式冷却机，液压传动方式。设计冲程次数

-2

425次/min;鹿床实际面积133.2m0出料温度65℃+环境温度。

窑头电收尘收下的粉尘与出篦冷机的熟料汇合经拉链机入熟料

库。篦冷机冷却熟料的废气一部分作为入窑二次风,一部分作为入

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分解炉三次风,另一部分作为煤磨系统烘干热源。剩余的气体进电

收尘收尘后排放。

2.6废气处理

预热器的高温气体经增湿塔降温后一部分作为原料系统的烘

干热源,另一部分与出磨废气汇合后入电收尘除尘后排入大气。

3.回转窑耐火砖

（尚未见南京院图纸）

4.点火前的准备工作

4.1现场检查各主,辅设备是否具备开机条件；

4.2进行系统联动试车，确认有无异常；

4.3根据工艺要求制定升温曲线；

4.4通知现场检查预热器系统,确以、人孔门,捅料孔是否关好,

确认下料管畅通,并将各翻板阀吊起；

4.5现场确认柴油储存情况，备足柴油；

4.6确认窑头煤粉仓储存情况,如果煤粉不足,即通知开煤磨;

4.7校正燃烧器的坐标及火点位置；

4.8通知现场插好油枪,检查油路通畅；

4.9确认各阀门开度为“关"状态；

4.10通知现场确认压缩空气及冷却水供应情况,确保水、

电、气供应正常；

4.11启动高温风机润滑系统，启动窑减速机润滑系统及篦冷

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机干油泵

4.12接点火指令后,联系相关人员招设备，仪表送电,并通知

现场将本系统所属设备的现场转换开关达到中控位置，确认是否备

妥。以上各条件具备后,即可进行点火操作

5.点火升温

5.1打开（3温风机冷风阀或启动尾排排风机，调整H）温风机、

尾排风机风门开度，窑头罩免压控制在-20--40Pa之间。

5.2启动一次风机及通知现场启动柴油泵组

5.3现场点火,确认火点着后根据火焰形状调整喷油量;一次

风压及燃烧器的内外风开度；

5.4跟据升温曲线进行升温时，注意事项如下：

5.4.1升温温度以窑尾温度为准，严格执行”慢升温,不回头”的

原则；

5.4.2升温过程中温度的调整：

・调整喷油量；

•调整窑内通风，保持适当的负E；

•当窑尾升至250—350℃左右时,开始喷煤粉,进行油煤

混烧D

5.5窑头喂煤

5.5.1通知原料系统启动增湿塔底输送设备,起动窑尾袋收尘

下部输送设备；

5.5.2启动窑头喂煤系统，联系现场检查转子秤,启动完毕后设

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定窑头转子称转子称喂煤量为0.5—lt/h;

5.5.3注意防止突然喂煤时，造成燃烧器熄火。适当调整燃烧

器的内外风开度及送煤风（煤粉输送用风）风量,即保证煤粉正常

燃烧,风量又不能过大。

5.5.4根据升温曲线增加喂煤量，逐渐减少油量,尽量避免烟囱

冒黑烟，控制预热器出口CO含量＜0.1%o

5.5.5严格控制窑头负压，并保证煤粉完全燃烧,同时防止预热

5.5.6当发现系统供氧不足时，若高温风机冷风阀打开,则关司

高温风机冷风阀洞时通知原料系统启动尾排风机后中控在高温风

机慢转抽力不足时启动高温风机组并可启动篦冷机一室风机来补

充氧气及调节窑头抽力。

5.5.7若窑头燃烧器突然熄火，应通知现场立即停油泵,检查京

因。重新点火升温时以点火当时的窑尾温度为准。

5.6升温过程中窑的慢转

窑尾温度（℃）旋转量（圈）旋转间隔时间

（min）

0-1000不慢转

100-2501/460

250〜4501/430

450〜65()1/330

650〜7501/310

750以上连续慢转

5.7如篦冷机一段上积料太多,中控或现场启动一段篦床，如

果篦冷机内物料较多则启动熟料输送系统送走物料。

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5.8尾温达到950C时或在900C左右，预热器出口温度在

400C左右,根据窑内情况，目其它条件都满足时可进行投料操作。

(特别注意:窑尾温度及预热器出口温度必须是正常烘窑时的温度

值。而不是靠拉风形成的瞬时值)。

5.9当增湿塔的出口温度达到170±10C时，进行喷水操作.

6.投料前的准备工作

6.1投料前一小时，放预热器各级翻板阀；

6.2根据窑内换砖量确定是否提前预投部分生料；

6.3启动液压循环泵；

6.4启动熟粒输送系统、破碎机。篦冷机电动弧形阀；

6.5通知质控等相关部门；

6.6起动窑头电收尘下部输送；

6.7起动窑头电收尘排风机,保证窑头罩微负压。投料前能

够将窑头负压偏大一些控制(-50Pa-—150Pa),同时窑头电收尘

送电；

6.8通知原粘系统给窑尾电收尘送电,同时调整系统用风；

6.9投料前20min启动一二段篦床,设定最低速，以形成料层,

提高二次风温；

6.10启动入库、入窑斗提袋收尘;通知现场调整各袋式收尘

排风机风门开度,确认生料喂料量设定为“0”,起动库底卸料系统，

启动生料喂料系统；

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6.11当窑尾尾温＞950℃或尾温在900℃左右,预热器出口气

温在400C左右,根据窑况,且其它条件均满足投料条件时可进行

投料。

7、窑的投料操作

7.1启动高温风机，调整转速及风门开度；

7.2酌情启动篦冷机各室风机；

7.3通知现场巡检工,进行主，辅传动切换，设定窑速0.4-

0.5rpm,启动窑主传,通知现场起动窑头冷却风机

7.4调节高温风机转速及风门开度俣证风机入口负压,并根据

窑头负压调整篦冷机各室风量及尾排风机风门开度；

7.5回转窑初次喂料80〜100t

7.6投料初始，风、煤、料变化较大,易造成各级旋风筒、

窑尾烟室堵塞,操作上应注意：

•投料时,特别注意炉内及下料管温度变化；

•现场检查各级翻版阀动作是否灵活，防止翻板阀卡料；

•现场检查各级旋风筒的锥体下料管的描料孔，观察捅料

孔的抽力,判断是否堵塞；

・注意预热器各对应点的温度、压力、并进行对比判断

系统是否正常；

7.7通知原粒系统及时调节尾排排风机风门开度，保证高温

风机出口负压为-150pa-—300pa,170℃±10℃时增湿塔喷水；

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7.8当熟料进入篦冷机后,逐渐增加篦速及风量,此时应：

7.8.1提高二、三次风温；

7.8.2稳定窑头负压；

7.8.3防止堆“雪人”。

7.8.4视窑况及预热器各点温度、压力逐渐加窑速；

7.8.5整个投炉过程，须密切关注系统温度、压力、02、C0

含量、窑、炉喂煤量：

CO含量：0.05—0.10%

02含量：4.00-6.00%

分解炉出口温度：880—890℃

五级旋风筒物料温度：860-880℃

窑尾温度：950—1050℃

投料过程中,窑头喂煤量＞炉喂煤量。待窑正常运转后,窑头

煤逐渐减少，分解炉煤逐渐增加，确保熟料产、质量。

8.满负荷运行

8.1努力做到窑况稳定,调整幅度要小,避免大起大落，保证窑

的热工制度稳定

8.2根据篦板温度、层压、篦床积料情况调节篦速；

8.3密切关注各级预热器的负压,温度,防止系统”塌料、

满负荷正常生产时工艺参数控制值：CO

含量：＜0.1%窑尾负压:约一300Pa

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窑尾温度：950—1050C。2含量：3Q—4.0%入窑

生料表观分解率：＞90%窑扭矩（电流）:500—700A

一级筒出口温度：320340℃一级筒出口负压:-5000—5500pa

窑筒体表面温度：＜380℃炉出口温度:890—900℃三

次风温：＞850℃窑头位压：-20--150pa五级筒

出口温度:860—880℃物料温度：850—880℃

增湿塔出口温度：200—250℃篦冷机废气温度：200—250℃

一室篦下压力:480。—5500pa

9.停窑操作

9.1计划检修的停窑

9.1.1接到具体停窑时间通知后,以具体停窑时间反推，估计所

需两煤粉仓的煤粉量。

9.1.2根据煤粉储存量确定煤磨停机时间；

9.1.3当分解炉煤粉仓料位在15%左右,窑喂料量减至100—

130t/h,开始作停窑准备；

9.1.4当分解炉煤粉仓料位在8―10%左右,操作员做好随时断

煤操作,而且通知现场敲打煤粉输送管道和煤粉仓。

9.1.5当分解炉称一旦断煤,将分解炉喂煤量设定为Ot/h,调整

系统用风,将窑喂料量减至70—80t/h,整个停窑过程需要平缓操作，

严禁快速大风操作，防止结皮、积料垮塌堵塞预热器。

9.1.6吹空分解炉喂煤系统内的残余煤粉,缓慢降低窑速；

9.1.7窑煤仓仅剩少量煤粉时，停出库卸料组,拉空生料计量仓,

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将喂料量设定为ot/h；

9.1.8当入窑生料输送组设备内物料输空时，停止该组设备；

9.1.9逐渐减少窑头喂煤量,减少系统用风，降低窑速；

9.1.10当窑头煤仓排空后,通知巡检工敲打仓底锥体,送煤管

道后停止供煤系统，确认窑内倒空停窑；

9.1.11停止窑尾电收尘和增湿塔喷水；

9.1.12窑头断煤后一小时停喷煤管一次风机,启动事故风机

9.1.13停高温风机主电动机,启动慢转；

9.1.14停窑主传,通知现场切换至辅传，慢转窑（盘车）,转窑见

下表:

停主传后慢转盘车间隔（min）旋转量（圈）

时间（h）

0:00〜0:1551/4

0:15-0:45101/4

0:45〜1:45201/4

1:45-3:15301/4

3:15〜6:15601/4

6:15〜12:151201/4

12:15-21:151801/4

21:15〜36:153001/4

36:15〜60:154801/4

9.1.15停窑轮带冷却风机及窑头密封风机和液压挡轮；

9.1.16停窑操作时,应根据窑喂料量减少,相应地关小篦冷机

各风机风门同时减少窑头排风机风量；

9.1.17当篦冷机篦床上无“红料"，停冷却风机,篦板上熟料送完

后,停篦冷机传动系统;

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9.1.18停止窑头排风机之后，停电收尘电场,再停电场振打；

9.1.19停窑头电收尘输送设备；

9.1.20当窑尾高温风机进口温度＜100℃时停辅传，停尾排风

机；

停止转窑后，停窑中稀油站及液压挡轮油站

待增湿塔灰斗内的物料走完后，停增湿塔粉尘输送系统。

9.2临时停窑

9.2.1停喂料，停分解炉煤，适量减窑头煤；

9.2.2降低系统风量，停窑高温风机,改用辅传传动；

9.2.3停窑主传,合上慢转,按转窑程序转窑；

9.2.4检查预热器,作投料准备；

9.2.5注意系统保温，随时准备投料；

9.3.故障停窑

高温风机跳停

1调节尾排风机风门和冷却机各室风机风门,控制窑头抽力

-5()-—100pa,防止系统正压；

2停窑喂料，分解炉煤,适当减窑头煤，切换窑主辅传动，先连

续慢转窑5min,然后间隔慢转,时间间隔比空窑停时略短。

3尽可能维持窑主排风机慢转。

4注意增湿塔喷水量。