安全生产风险分级管控制度

安全生产风险分级管控制度1.适用范围与基本原则1.1适用范围本制度适用于公司全体系生产经营活动中的风险分级管控工作，覆盖所有职能部门、生产车间、仓储区域、办公场所、外包作业项目及所有在职员工、外包人员、外来访问人员。所有涉及生产作业的环节，包括常规生产操作、设备运维、特殊作业、新改扩建项目施工、危化品存储运输等，均需严格按照本制度要求落实风险分级管控要求。1.2基本原则风险分级管控工作遵循“风险优先、全员参与、动态调整、闭环管理”的核心原则。风险优先指所有生产决策需优先评估安全风险，风险未得到有效管控的不得开展生产作业；全员参与指从公司主要负责人到一线作业人员均需承担对应岗位的风险管控责任，做到“一岗一清单、一人一责任”；动态调整指风险管控措施需结合生产变化、政策更新、事故案例等及时优化，不得长期沿用固定管控方案；闭环管理指风险辨识、评估、管控、排查、整改、复盘全流程形成闭合回路，所有管控动作均需留下可追溯的台账记录。2.职责分工2.1安全生产管理委员会（以下简称安委会）职责安委会是公司风险分级管控的最高决策机构，由公司主要负责人担任主任，分管生产、安全的副总担任副主任，各部门负责人为成员。主要职责包括：审批公司年度风险辨识评估计划及重大风险管控专项方案；每季度至少召开1次专项会议，研究解决风险管控工作中存在的人员、资金、设备投入问题；审批风险分级管控清单及考核奖惩方案；发生重大风险险情或事故时，统一指挥应急处置工作。2.2安全管理部职责安全管理部是风险分级管控的牵头执行部门，配置3名专职风险管控专员负责日常工作。主要职责包括：每年年初组织开展全员风险管控知识培训，培训时长不低于8学时，考核合格率需达到100%；牵头组织各部门开展年度全面风险辨识及专项风险辨识工作，汇总形成公司风险分级管控清单并公示；每月对各部门风险管控措施落实情况开展监督检查，建立管控问题台账，跟踪整改闭环；每季度向安委会汇报风险管控整体运行情况，提出优化调整建议；按照监管部门要求，及时上报重大风险管控台账及相关工作材料。2.3业务部门职责各生产部门、设备部、仓储部、采购部、行政部等业务部门是本领域风险管控的责任主体，部门负责人为第一责任人。主要职责包括：组织本部门所有员工参与风险辨识工作，确保辨识覆盖本部门所有岗位、所有作业环节；严格落实风险分级管控清单中明确的管控措施，结合本部门实际细化岗位操作要求；每周组织开展本部门风险管控排查，发现隐患立即整改，无法立即整改的第一时间上报安全管理部；做好本部门员工的日常风险提醒教育，确保所有员工掌握本岗位风险等级、管控措施及应急处置方法。2.4一线作业人员职责一线作业人员是岗位风险管控的直接责任人，需履行以下职责：主动参加公司及部门组织的风险管控培训，考核合格后方可上岗作业；严格按照操作规程开展作业，落实本岗位风险管控措施，正确佩戴使用劳动防护用品；每日作业前对本岗位风险点开展排查，发现隐患或异常情况第一时间向班组长或部门负责人上报，有权拒绝违章指挥、强令冒险作业的要求；发生风险险情时，按照现场处置方案要求开展应急处置和逃生自救。2.5外包单位职责所有进入公司作业的外包单位需严格遵守本制度要求，入场前需配合安全管理部完成作业项目的风险辨识评估，签订风险管控责任书；外包单位需安排专职安全员负责作业过程中的风险管控，每日作业前开展安全技术交底，告知作业人员作业区域的风险等级及管控要求；每月向安全管理部上报作业风险管控台账，接受公司的监督检查，对排查发现的问题需在要求时限内整改完成。3.风险辨识范围与实施要求3.1风险辨识范围风险辨识需覆盖“人、机、环、管”四大类要素，不得出现遗漏：（1）人的因素：包括作业人员操作技能不足、违章作业、劳动防护用品佩戴不规范、疲劳作业、特种作业人员无证上岗、应急处置能力不足等；（2）机的因素：包括设备设施老化磨损、安全防护装置缺失或失效、电气线路破损漏电、危化品存储设备密封不良、特种设备未按要求定期检测、应急救援设备损坏等；（3）环境因素：包括作业场地照度不足、通风不良、地面湿滑、高温高湿、噪声超标、极端天气（暴雨、大风、雷电）影响、消防通道堵塞、安全出口不足等；（4）管理因素：包括风险管控制度缺失、培训不到位、作业审批流程不规范、隐患整改不及时、应急演练不足、人员配置不足、安全投入不到位等。3.2风险辨识方法针对不同类型的风险点采用对应辨识方法，确保辨识结果准确：（1）常规作业活动采用工作危害分析法（JHA）：将作业活动拆解为多个操作步骤，逐一分析每个步骤存在的风险点、可能导致的事故类型；（2）设备设施类风险采用安全检查表法（SCL）：对照设备安全操作规范、国家标准制定检查清单，逐项排查设备存在的安全隐患；（3）重点监管危险工艺、危化品生产存储环节采用危险与可操作性分析（HAZOP）：由工艺、安全、设备等专业人员组成团队，系统分析工艺偏差可能导致的风险；（4）特殊作业（动火、高处、受限空间、临时用电等）采用作业条件危险性分析法（LEC）：评估作业过程的风险等级，确定对应的管控措施。3.3辨识频次要求常规全面风险辨识每年至少开展1次，统一安排在每年12月份完成，为下一年度风险管控提供依据。出现以下情形之一的，需在10个工作日内完成专项风险辨识：（1）新改扩建项目、技术改造项目投产前；（2）生产工艺、设备设施、原辅料类型发生重大变更的；（3）发生生产安全事故或同行业发生类似典型事故的；（4）相关法律法规、标准规范发生更新调整的；（5）监管部门提出专项辨识要求的；（6）重大节假日、极端天气、大型活动等特殊时段前。4.风险分级评估标准风险等级从高到低划分为重大风险（红色）、较大风险（橙色）、一般风险（黄色）、低风险（蓝色）四个等级，采用LEC法进行量化评估，评估标准如下表所示：评估维度赋值标准分值事故发生可能性（L）完全可以预料，同类事故每年发生3次及以上10相当可能，同类事故每年发生1-2次6可能但不经常，同类事故每2-3年发生1次3可能性小，完全意外，同类事故每3-5年发生1次1很不可能，同类事故每5-10年发生1次0.5极不可能，同类事故10年以上才可能发生0.2实际上不可能发生0.1人员暴露于危险环境的频繁程度（E）连续暴露，每日8小时及以上处于危险环境10每日工作时间暴露，每日暴露时长4-8小时6每周一次暴露，每次暴露时长2-4小时3每月一次暴露，每次暴露时长1-2小时2每年几次暴露，每次暴露时长不超过1小时1非常罕见的暴露，一年不足1次0.5事故发生后的后果严重程度（C）造成10人及以上死亡，或5000万元及以上直接经济损失100造成3-9人死亡，或1000万元-5000万元直接经济损失40造成1-2人死亡，或100万元-1000万元直接经济损失15造成人员重伤，或10万元-100万元直接经济损失7造成人员轻伤，或1万元-10万元直接经济损失3造成人员轻微伤，或1万元以下直接经济损失1风险值D=L×E×C，风险等级与对应管控层级如下：风险值D范围风险等级颜色标识管控层级D≥320重大风险红色公司级管控，主要负责人为第一责任人160≤D＜320较大风险橙色分管副总级管控，对应业务分管领导为第一责任人70≤D＜160一般风险黄色部门级管控，部门负责人为第一责任人D＜70低风险蓝色班组级管控，班组长为第一责任人除量化评估外，符合以下情形之一的，直接判定为重大红色风险：涉及危化品重大危险源的点位；涉及重点监管危险工艺的生产环节；构成火灾、爆炸高危风险的人员密集作业场所；曾经发生过亡人事故且未采取有效管控措施的风险点。5.分级管控措施制定要求针对不同等级的风险点，需制定“工程技术、管理措施、人员培训、个体防护、应急处置”五位一体的管控措施，确保风险可控。5.1重大红色风险管控要求重大红色风险需制定专项管控方案，明确具体管控措施、责任人员、投入资金及完成时限：（1）工程技术措施：优先采用自动化控制、安全联锁、实时监测等本质安全措施，比如危化品存储区需安装可燃气体报警装置并联动排风系统、设置防爆电气设备、实现24小时视频监控；涉高温熔融金属的作业区域需设置防泄漏围堰、紧急排放池。（2）管理措施：重大风险区域实行封闭管理，无关人员禁止进入；涉及重大风险的作业需经公司主要负责人审批后方可开展；每月至少开展1次重大风险专项排查，建立专门的管控台账；重大风险管控方案需报当地应急管理部门备案。（3）人员培训：所有涉及重大风险岗位的作业人员需经过专项培训，考核合格后方可上岗，每年复训时长不低于16学时，培训内容包括风险特性、管控措施、应急处置方法等。（4）个体防护：为作业人员配备符合国家标准的特种劳动防护用品，比如防毒面具、防静电工作服、隔热服、空气呼吸器等，要求作业人员全程规范佩戴。（5）应急处置：制定重大风险专项应急预案及现场处置方案，每半年至少组织1次专项应急演练，在风险点位就近配备足够的应急救援物资，安排专人定期检查维护，确保完好有效。5.2较大橙色风险管控要求（1）工程技术措施：采用针对性的安全防护措施，比如高处作业区域设置防护栏杆、安全平网，特种设备安装限位、报警装置，电气设备设置漏电保护装置。（2）管理措施：涉及较大风险的作业需经分管副总审批后方可开展；每半个月至少开展1次专项排查，建立管控台账；严禁在较大风险点位开展与作业无关的活动。（3）人员培训：相关岗位作业人员每年接受专项培训时长不低于8学时，熟练掌握管控措施及操作要求。（4）个体防护：配备对应的劳动防护用品，比如安全带、安全帽、护目镜、绝缘手套等，要求作业人员作业时全程佩戴。（5）应急处置：制定对应的现场处置方案，每季度至少组织1次现场处置演练，配备必要的应急物资。5.3一般黄色风险管控要求（1）工程技术措施：定期对设备设施进行维护保养，及时更换老化破损的部件，确保安全防护装置完好有效。（2）管理措施：涉及一般风险的作业需经部门负责人审批后方可开展；每周至少开展1次排查，建立部门管控台账。（3）人员培训：相关岗位作业人员每年接受专项培训时长不低于4学时，掌握岗位风险及操作要求。（4）个体防护：配备常规劳动防护用品，要求作业人员按规定佩戴。（5）应急处置：纳入公司综合应急预案管理，每年组织1次相关应急培训。5.4低蓝色风险管控要求（1）管理措施：纳入班组日常巡检范围，每日作业前开展排查，发现问题及时整改。（2）人员培训：在岗位安全交底中明确风险点及管控要求，每月开展1次班组级风险提醒。（3）个体防护：按常规要求佩戴劳动防护用品。6.风险告知与公示6.1公司层面在主入口、生产区入口设置重大风险公示栏，标明公司所有重大风险的位置、风险等级、主要危害、管控责任人、应急处置措施及报警电话。各风险点位设置明显的风险等级标识牌，红色风险点位标识牌尺寸不小于120cm×80cm，橙色、黄色、蓝色风险点位标识牌尺寸不小于80cm×60cm，确保作业人员清晰可见。6.2所有岗位设置岗位风险告知卡，内容包括本岗位涉及的风险点、风险等级、管控措施、操作注意事项、应急处置方法、联系人及电话，告知卡固定在岗位醒目位置，方便作业人员随时查看。6.3新员工入职三级安全教育中必须包含风险分级管控内容，培训时长不低于2学时，考核合格后方可进入岗位实习；转岗、复工人员上岗前需重新接受对应岗位的风险培训，考核合格后方可上岗；外来人员（包括供应商、访客、施工人员）进入生产区域前，安全管理部需对其开展风险告知，明确进入区域的风险等级、注意事项及应急要求，签字确认后方可发放准入证进入。6.4每年至少组织1次全员风险管控知识竞赛或技能比武，提升员工的风险识别及管控能力，对于表现优秀的人员给予对应奖励。7.风险动态调整与更新7.1各部门在日常排查中发现风险点的管控措施失效、风险等级升高的，需第一时间上报安全管理部，安全管理部在3个工作日内组织重新评估，调整风险等级及管控措施，更新风险管控清单。7.2当生产工艺、设备、人员等发生变化时，责任部门需在变化前3个工作日告知安全管理部，安全管理部组织开展专项辨识评估，制定对应管控措施后方可实施变更。7.3安全管理部每季度对风险管控清单进行一次梳理更新，每年年底组织开展全面复盘，结合当年风险管控运行情况、事故案例、政策更新等，调整下一年度的风险分级管控清单，报安委会审批后发布实施。7.4对于已经完成整改、风险等级降低的风险点，由责任部门提出降级申请，安全管理部组织评估确认后，方可调整管控层级，不得随意降低管控标准。8.风险管控隐患排查与治理风险分级管控对应的排查治理要求如下表所示：风险等级排查频次责任主体排查核心内容隐患整改时限验收主体红色重大风险每月至少1次安委会牵头，安全管理部配合管控措施落实情况、设备运行参数、人员操作规范、应急物资储备、培训记录、作业审批台账重大隐患24小时内制定整改方案，一般隐患72小时内整改完成安委会主任或委托安全分管副总橙色较大风险每半个月至少1次分管业务副总牵头，部门负责人配合设备安全防护装置完好情况、人员作业规范、管控措施落实情况、隐患整改情况一般隐患1周内整改完成，较大隐患3个工作日内制定整改方案分管业务副总黄色一般风险每周至少1次部门负责人牵头，班组长配合岗位管控措施落实情况、设备维护情况、人员劳动防护用品佩戴情况一般隐患3个工作日内整改完成部门负责人，安全管理部复核蓝色低风险每日至少1次班组长、岗位作业人员岗位风险点运行情况、作业环境是否符合要求隐患当场整改，无法当场整改的1个工作日内上报班组长所有隐患整改完成后需留存整改前后的对比照片、验收记录，纳入风险管控台账，做到“一风险一台账、一隐患一档案”。9.应急管理9.1针对不同等级的风险，分级制定应急预案，重大风险专项应急预案需组织专家评审，报当地应急管理部门备案。应急预案需明确风险险情的报告流程、处置措施、责任人员、疏散路线等内容，确保可落地可执行。9.2重大风险点位的作业人员需100%掌握应急处置方法，会使用应急救援设备、会报火警、会自救互救、会组织人员疏散。每年至少组织2次重大风险专项应急演练，演练后需开展复盘评估，针对存在的问题修订应急预案，提升应急处置能力。9.3应急物资实行“定人、定置、定期检查”管理，每个重大风险点位配备的应急物资包括但不限于灭火器、消防沙、防毒面具、空气呼吸器、急救箱、应急