钢结构质量管理规范

计划编号：RYKJJH-02

构件加工质量保证计划

批准：__________胡安岭

审查：__________张欣__________

编制：__________刘吉德

版本号：版1

实行日期：二O一三年一月七日

宝钢工程建设有限企业

宝钢工程建设有限企业钢构造上海一厂

宝钢工程建设有限企业钢构造青岛二厂

修改履历

版本/编制/修

修改内容审查批准实行日期

修改码改

F/1换版修订刘吉德张欣胡安岭2023.1.20

质量管理制度

第一章总则

重要环节。设计院应严格审查设计文献与否齐全（设计文献包括设计图、

图纸阐明和设计变更告知单）。设计院或责任单位在接到蓝图（白图）的

施工图纸后，必须按照统一日勺拆图原则进行图纸深化设计，深化设计后日勺

图纸必须通过专人负责审核，保证施工图纸的对时性和时效性。蓝图（白

图）及审核后日勺深化施工图分别交品质保证部一套，以便品质保证部及时

掌握工程质量规定，及时编制质量控制要点，保证产品的过程控制和检查

到位。

第七条设计院应重点检查图纸上构件的几何尺寸与否标注齐全，有

关构件的尺寸与否对的。核算节点与否清晰，与否符合国标,构件之间的连

接形式与否合理。检查加工符号、焊接符号与否齐全，审查材料表内材料

数量、尺寸与否对的。根据图纸审查成果，结合我企业设备技术条件，确

定企业技术水平和能力能否满足图纸规定的技术条件。

第八条设计院应根据图纸审查成果，做好图纸交底工作，并做好图

纸交底纪录。

第四章工艺制定

第九条合理的产品加工工艺是制造合格产品的基本保证，工艺技术

部负责每个工程加工工艺日勺制定、交底和实行指导，

第十条工艺技术部负责整个产品制造过程加工工艺日勺实行和贯彻,

保证每个生产环节都可以严格执行加工工艺，维护工艺纪律日勺严厉性，为

生产合格产品奠定基础。

第十一条初次使用的焊接材料应做焊接工艺试验，焊接工艺试验日勺

内容包括：（1）焊接性能对比试验（2）电弧稳定性试验（3）飞溅率试验

（4）焊缝脱渣性能试验（5）焊缝金属扩散氢含量试验（6）焊缝溶敷金

属机械性能试验

第十二条焊接试验及工艺评估

焊接试验和工艺评估是保证钢构造焊缝质量的重要手段，技术经济部

应按照国标对初次采用的钢材、焊接材料、焊接措施、焊后热处理进行焊

接试验和焊接工艺评估，工艺评估的工作内容：（1）钢材和焊接材料确实

认与必要的复验（2）焊接试板日勺外观质量和合适的夹具（3）焊接没备状

况（4）焊接工艺参数日勺调整和试验（5）焊工技术水平日勺考核

第十三条焊接过程中的工艺检查项目：（1）焊接工艺参数与否稳定

（2）焊条、焊剂与否对日勺烘干（3）焊材选用与否对的（4）焊接设备工

作与否正常

第五章原材料进厂检查

第十四条本制度上的原材料指钢板、型钢、焊丝、焊剂、熔化嘴、

油漆、构件生产过程中的消耗性材料。

第十五条原材料进厂检查是保证构件质量日勺重要环节，原材料入库

前必须严格按规范进行阶段性外观等检查，外观检查合格后方可办理入库

手续。

（一）原材料的数量品种应与送货单相符。品质保证部、材料采购部

门、仓库同步派人检查。

（二）原材料质量保证书应与实物相符，每批原材料必须具有生产厂

提供日勺材料质保书，质保书上必须盖有供应商的红章。对于钢材，必须在

质保书上写明钢材的拧批号、钢号、化学成分和机械性能。对原材料的成

分、性能可根据规范中的规定和协议规定进行复验。

（三）原材料进厂应由质检员对规格尺寸、表面质量进行检查，检查

措施和抽查数量应按照《钢构造工程施工质量验收规范》制定的检查措施

进行检查和抽查。

（四）经检查发现原材料质保书上数据不清、不全、材质标识模糊、

表面质量、外观尺寸等不符合有关原则规定期应视详细状况重新进行复

核、复验。复核、复验合格后方可入库。有关规定不合格的原材料交市场

部采购部门处理。

第六章生产过程中的质量控制

第十六条品质保证部在生产过程中，严格按质量体系程序检查各工

序质量体系的运转状况，有权制止质量违规和质量事故隐患，发现质量问

题要及时采用措施处理、处理。

第十七条为加强质量控制，品质保证部在样板制作后使用前的样板

尺寸、钾装后手工焊接前的构件尺寸、手工焊接后日勺构件表面质量、按规

定需探伤的部位设置四个质量控制点。质量检查员严格按图纸、工艺、原

则、《钢构造工程施工质量验收规范》对产品进行抽检，并做好专检记录。

若发现严重不合格，应按规范扩大抽检范围。不合格品不得转入下道工序,

不得出厂。

第十八条每个班组设兼职质量检查员一名。各工序要严格按自检、

互检制度认真做好自检、互检，并做好自检、互检纪录，品质保证部应定

期对工序间的自检、互检状况进行检查、监督，并做好工序间的抽检工作。

对违反自检、互检制度的单位和个人，按质量考核细则执行。

第十九条生产部在下达生产计划时，首先要把质量第一日勺指导思想

贯彻在生产计划安排上。

第二十条维修车间必须将设备维护在最佳状态，以保证产品质量制

作过程中的质量。

第二十一条车间构件交接，发现质量问题，应首先汇报车间主任，

对不合格品车间领导有权拒绝交接。

第七章工序质量控制

第二十二条放样、号料工序

（一）放样、划线时应清晰标明标识，必要时要制作样板。

（二）必须预留制作、安装时的焊接受缩量。切割、机械加工余量、

安装预留尺寸，构件的起拱下料尺寸等。

（三）划线前，材料的弯曲或其他变形应预先矫正。低合金阂造钢

在加热后应缓慢冷却，不得水冷。

（四）质量控制要点：应检查划线、号料日勺各部尺寸。

第二十三条零部件切割、加工工序

（一）钢材切割面或剪切面应无裂纹、夹渣、分层和不小于1mm的

缺棱。切割面粗糙度到达原则规定。

（二）质量控制要点：

重点检查各部尺寸、直角度、切割面粗糙度、坡口角度，尤其要注意

批量生产时产生的积累误差，最大规定值不得集中于一种方向，否则应进

行返修处理。

第二十四条制孔工序。

（一）螺栓孔曰勺偏差超过原则规定的容许值时，容许采用与母材材质

相匹配的焊条补焊后重新制孔,严禁采用钢块添塞。

（二）质量控制要点，重点检查孔径、孔距、孔边距、粗糙度、毛边、

垂直度。尤其注意批量生产中产生的积累误差，最大规定偏差不得集中于

一种方向，否则应进行返修处理。

第二十五条组立、组装工序

（一）组立、组装前应熟悉图纸、严格按图纸和工艺规程做好组立、

组装准备工作。

（二）组立、组装必须按工艺规定的次序进行，当有隐蔽焊建时，

必须先行施焊，经检查合格后方可覆盖，当复杂部位不易施焊时，必须按

工艺规定分别拼装和施焊。

（三）为减少变形，应采用小件组焊经矫正后再大件组装。组装出时

首件产品必须通过严格检查合格后，方可大批进行装配工作。

（四）组装前，其定位必须考虑预放出焊接受缩量及齐头加工余量.

（五）组装前，零、部件日勺连接接触面和焊缝边缘每边50mm范围内

的铁锈、毛刺、油垢必须清除洁净。

（六）组装时日勺点固焊缝长度、间距、点固焊缝高度按工艺或规范规

定。

（七）组装好日勺构件应立即用钢印在规定部位打上永久编号，并用油

漆在明显部位编号，写明图号、构件号和件数，以便交检。

（八）质量控制要点，重点检查钢材表面焊渣、飞溅铁锈、油污时清

除、组装间隙、点焊长度、间距、焊脚、直角度及各部位的尺寸。

第二十六条钢构造焊接工序

（一）钢构造制造过程中，焊接工序是质量管理及质量检查的重要

控制工序。应建立自材料供应、焊前准备、组装焊接、焊后处理等全过程

的质量保证手段。

（二）焊接材料的质量控制，焊接材料应严格按照图纸规定选用，

焊接材料应具有质量证明书，碱性焊条和酸性焊条不得混用。

（三）多种焊条、焊丝必须按不一样类别、型号或牌号分别寄存，

寄存焊材的仓库必须通风良好、干燥并设置温度计和湿度计，控制其温度

和湿度。

（四）焊接后质量检查项目：（1）焊缝外形尺寸（2）焊缝外观质量

及外观缺陷的目测（3）焊渣飞溅日勺状况

（五）焊接接头的质量检查：（1）破坏性试验（2）无损检查

（六）碳素构造钢应在焊缝冷却到环境温度，低合金构造钢应在完

毕焊接24小时后来，方可进行焊缝的外观和内部探伤检查。

（七）焊缝质量等级及缺陷等级按GB50205-2023《钢构造工程施工

质量验收规范》进行分级和检查。

第二十七条钢构造预拼装工序

（一）为了保证出厂产品质量和工程安装质量，连接节点复杂的构

件制作期间必须进行预拼装。

（二）预拼装的构件必须是符合图纸尺寸、构件精度规定、经检查

合格后的构件。

（三）需预拼装的相似构件应随机抽检。

（四）预拼装时，除检查各部位尺寸外，还应用试孔器检查折叠孔

的通过率。

（五）参与预拼装的各部件在拆开之前必须予以编号，做出必要时

标识。

（六）构件预拼装日勺容许偏差应符合GB50205-2023原则规定。

第二十八条构件的表面处理

（一）高强螺栓摩擦面应平整、无毛刺、无飞溅、无异物，且应进

行抛丸处理，高强螺栓摩擦面抛丸处理后的抗滑移系数值必须符合设计文

献的规定。

（二）构件出厂前应按批做试件，检查抗滑移系数，试件的处理措

施应与构件相似，检查时最小值应符合设计规定，并附三组试件供安装时

复验抗滑移系数。

（三）钢构件在涂装之前应进行除锈代理，除锈洁净与否将直接关

系到涂层质量的好坏。我厂除锈重要采用抛丸除锈，假如工件较大，抛丸

机进不去，应采用喷沙除锈。除锈等级应符合设计规定。

第二十九条钢构造涂装

（一）涂料、涂装遍数、涂层厚度均应符合设计文献和涂装工艺规

定。

（二）配置好的涂料不适宜寄存过久，涂料应在使用日勺当日配置、

使用完毕，过期后不得使用。

稀释剂的使用应按照阐明书的规定执行，不得随意添加。

（三）涂装时日勺环境温度和相对湿度应符合涂料产品阐明书的规定。

（四）施工图中注明不涂装日勺部位不得涂装，安装焊缝处50廊不涂

装，不许涂装日勺部位必须用遮盖物加以覆盖。

（五）涂装应均匀，无明显起皱流淌，附着良好。

（六）涂装完毕后，应在构件上标识构件日勺原编号，大型构件应标

明其重量、构件中心住置和定位标识。

（七）质量控制要点：（1）对涂装前构件表面处理的检查成果和涂装

中日勺每一道工序完毕后的工作记录进行检查，检查内容为工作环境温度、

相对湿度、表面清洁度、各层涂刷遍数、涂料种类、配料、干膜厚度等（2）

目测涂装表面质量应均匀、细致、无明显色差、无流淌、失光、起皱、针

孔、气孔、返锈、裂纹脱落、赃物粘附、漏涂等（3）目测涂装表面不得

有误涂状况发生。

第八章成品检查

第三十条成品检查其检查项目应按图纸和规范进行检查，重要检测

内容包括外形尺寸、连接的有关位置、变形量及外观质量、各部位的细节。

成品检查工作应在材料质量保证书确认、工艺措施、各道工序的自检、专

检等工作完毕后进行。

第三十一条钢梁型式构造的检查要点：（1）检查节点处各型钢重心

线交点的重叠状况，如发生重心线偏移超过规定的容许偏差（3mm）时，

应及时提供数据，请设计人员进行验算，如不能使用，应返修。（2）加强

钢梁焊缝检查工作，其焊缝尺寸和质量原则必须满足设计规定和国家规范

的规定。（3）检查中严格控制连接部位孔日勺加工，孔位尺寸要在容许的公

差范围之内，超过容许偏差日勺孔要及时返修。（4）设计规定起拱的，必须

满足设计规定，检查中要控制起拱尺寸及其容许偏差。

第三十二条钢柱型式构造检查要点：（1）悬臂部分及有关部分的焊

缝和柱拼接焊筵是成品检查日勺重点，一般要进行超声波探伤内部质量检

查。（2）检查柱端悬臂等有连接部位日勺有关尺寸，此外要检查柱底板的平

直度、钢柱的侧弯。（3）图纸规定的柱身与底板刨平顶紧的要对接触面进

行磨光顶紧检查，以保证力的有效传递。（4）埋入混凝土部分不得涂漆。

（5）箱形柱日勺内劲板需经加工刨平、组装、焊接等工序，由于柱身封闭

后无法检查，应加强工序检查。

第九章产品包装

第三十四条产品的包装必须按有关原则、包装工艺和业重规定，由

生产部制定一种合理的包装方案，包括包装箱的构造、尺寸、焊接规定等,

并绘制出包装箱日勺图纸；

第三十五条品质保证部以包装方案和包装箱的图纸作为验收根据，

负责对产品的包装箱进行验收，保证包装箱符合包装方案和图纸设计规

定。

第十章返修

第三十六条工序间自检、互检过程中发生日勺质量问题，必须有上道

工序无条件进行返修。因责任心不到，不合格品流入下道工序日勺，下道工

序责任占60%,并负责返修或承担返修费用。

第三十七条不合格焊缝的返修

焊缝返修是在构件刚性拘束度较大日勺状况下进行，返修次数的噌长会

使金属晶粒粗大、硬化，引起裂纹等缺陷，减少性能，因此对焊缝的返修

要极为重视。焊健返修要制定返修工艺，并按返修工艺日勺规定和措施进行，

并对返修焊缝的焊前、焊接过程、焊后进行必要日勺质量控制和检查。同一

部位日勺返修次数不超过二次，超过两次由总工签字，并制定合理的返修工

艺进行处理。

第三十八条存在较大质量问题日勺返修，由质检员开具不合格评审汇

报，并根据不合格品分级管理制度进行分级处理。

第三十九条工艺技术部负责制定返修方案，生产部负责安排返修工

期，品质保证部贯彻返修状况，责任单位必须无条件按规定期间进行返修。

第十一章钢构造产品的验收资料

第四十条钢构造产品出厂时应提供合格证书及技术文献，其中包括:

①施工图和设计变更文献。②制作中对技术问题处理日勺协议文献。③钢材、

连接材料和涂装材料日勺质量证明书和试验汇报。④焊接工艺评估汇报。⑤

焊接摩擦面抗滑移系数试验汇报⑥焊缝无损检查汇报⑦涂层检测资料⑧

重要构件验收记录⑨预拼装记录⑩发货清单

第四十一条验收资料应按档案管理制度进行存档管理。

第十二章质量信息反馈

第四十二条生产部、各车间、各工序之间，要本着对产品质量共同

负责日勺精神，及时联络，互通状况，精确反应质量信息。

第四十三条生产部、车间存在争议要如实反应到品质保证部，由品

质保证部协调处理。

第四十四条本着对项目负责日勺精神，对甲方、监理提出的质量异议,

生产部及各责任单位要制定方案，按期整改。

第十三章质量事故管理

第四十五条质量事故是指因违章操作，管理不善，设备故障，不可

抗拒日勺外部原因，导致一定日勺废品和经济损失，或因产品质量问题导致一

定损失和影响日勺事件。质量事故分级按集团企业质量事故分级制度进行考

核。

第四十六条发生质量事故，应在24小时内汇报品质保证部和企业领

导，不得迟延、隐瞒不报或推卸责任。

第四十七条质量事故发生后，由品质保证部、生产部及时组织召开

由负责人、责任班长、车间主任参与日勺事故分析会，本着事故原因不查清

不放过，责任贯彻不到人不放过，负责人受不到教育不放过，认真分析，

造出重要原因，明确事故责任，制定纠正措施，防止同类事故反复发生。

对发生质量事故的单位或个人实行责任追究制，严厉处理。

第十四章计量管理

第四十八条计量管理是质量管理的重要部分，全体员工应认真执行

计量管理制度。

第四十九条计量器具必须根据计量法规定，定期对使用的计量器具

进行计量检定，并保证在检定有效期内使用。

第十五章附则

第五十条附《质量考核细则》。

第五十一条附《不合格品的分级管理制度》。

第五十二条附《不合格整改告知单》。

第五十三条本制度解释权归品质保证部。

附件一：《质量考核细则》

质量考核细则

为保证山东如意科技研发中心项目钢构造加工质量管理制度的有效

实行，使整个生产过程处在受控状态，推进钢构造产品创品牌方案的顺利

实行，切实做好自检、互检、专检工作，保证产品质量符合质量原则和顾

客满意的规定，特制定本细则。

1、考核职责

1.1品质保证部负责对各车间的质量缺陷考核，考核发生后，除考核

车间外，车间第一负责人挂钩考核20%,波及到各部门的责任，除考核各

部门外，各部门第一负责人挂钩考核20%。

2、首件交检的考核

对于批量生产的首件构件，各车间必须填写交检单交品质保证部，由

品质保证部组织工艺、设计院等有关部门根据图纸规定检查合格后方可批

量生产，若不按规定进行交检。一经发现，将考核责任单位500-5000元。

3、生产图纸的管理考核

3.1图纸的管理由技术经济部负责。

3.2生产图纸变更、修改后，新图发出的同步旧图应由设计院或责

人单位收回，否则每张图纸扣50元。

3.3由于拆图导致制作错误的，每张图纸扣50-500元

3.4设计院负责图纸的修改并签名，其他人员无权修改图纸，修改

图纸不签名而导致制作错误，每张图纸扣50-500元。

3.5设计院部必须对蓝（白）图进行深化设计（拆图），深化设计必须

按深化设计原则（拆图原则），深化设计后的图纸必须能有效地指导生产,

若未按以上规定执行，每项次考核责任单位50-500元。

4、自检制度的考核

各工序操作人员应按图纸、按工艺、按原则进行操作和质量控制。

每道工序加工完毕后，应对所有产品进行痕迹自检，并填写自检记录。未

进行痕迹自检、且未填写自检记录的及自检记录填写不合格时或自检后转

入下道工序前由质检员抽查发现质量问题的，每件（次）考核50T00元。

出现较大质量问题，考核50-500元。

5、互检制度考核

下道工序操作人员应对上道工序产品质量进行检查，并填写互检记

录，检查合格后方可继续生产。未填写互检记录的及互检记录填写不合格

的，每件（次）考核50-100元。上道工序产品存在质量问题，下道工序

没有发现，或发现未做处理继续生产的，每件（次）考核50-100元，若

出现返修将按3：2的责任考核该道工序和上道工序，考核额为每件（次）

50-500元。

6、下料工序质量考核

6.1下料材质、规格与图纸不符，每件（次）考核责任单位50-100

o

6.2下料尺寸严重超标导致挥霍的，每件（次）考核责任单位50-100

o

6.3三维钻、平面钻螺栓孔毛刺不清除，转入下道工序的，每件（次）

考核20-50元。

6.4制孔呈椭圆孔、三角孔的，每件（次）考核50-100元。

6.5切割缺陷未焊补、未修磨转入下道工序的，每件（次）考核20-50

o

6.6钢板对接不按工艺开坡口、不修磨坡口，或不加合格引弧板、

熄弧板的，每件（次）考核50-100元。

6.7下料后未及时作零件标识的，每件（次）考核20-50元。

7、箱型梁工序质量考核

7.1焊渣、毛剌不清除，切割缺陷未焊补，不修磨坡口，就进行组

立的，每件（次）考核20-50元。

7.2板未矫直、矫形就进行组立的，每件（次）考核50-100元。

7.3看错图纸或量错尺寸导致返修的，每件（次）考核50-100元。

7.4翼缘、腹板未按规范错开一定位置的，每件（次）考核50-500

兀O

7.5定位焊焊材与材质不符，定位焊间距与规范不符，每件（次）

考核50-100元。

7.6全熔透焊缝处需加衬条，未按工艺加衬条的，或加衬条处闪缝

的，每件（次）考核20-50元。

7.7电渣焊不起冒口或电流、电压不执行工艺规范的，每件（次）

考核20-50元。

7.8埋瓠焊不加引弧板、熄弧板，或电流、电压不执行工艺规范的,

每件（次）考核20-50元。

7.9全熔透焊缝处用气保焊打底，每件（次）考核20-50元。

7.10引弧板、熄弧板必须用气割割掉，否则每件（次）考核20-50

7G©

7.11端面铳前不校正，导致端面垂直度超差严重的，每件（次）考核

20-50元o

7.12端面钱吃刀量过大，导致端面不平度严重超差的，每件（次）

考核50-100元。

7.13低合金构造钢火焰矫正后，用水激冷的，每件（次）考核20-50

TIJo

7.14端面铳加工完毕，柱顶端板存在较多缺陷，每件（次）考核20-50

o

7.15钢柱组装看错图纸或需放样未放样导致组装错误的，每件（次）

考核50-100元。

7.16二级以上全熔透焊缝不按工艺规定背面清根，导致探伤不合

格的，每件（次）考核50-100元。

7.17焊缝外观质量差，成型不好，漏焊等，每件（次）考核50-200

o

7.18焊后飞溅、焊瘤清不洁净，每件（次）考核50-100元。

7.19组装、焊接完毕不标明构件编号、不打中心线样冲眼，不标安

装用三角符号，每件（次）考核20-50元。

8、H型钢工序质量考核

8.1焊渣、毛剌不清除，切割缺陷未焊补，不修磨坡口，就进行组

立的，每件（次）考核20-50元。

8.2翼板、腹板未矫直、矫形就进行组立的，每件（次）考核50-100

yGo

8.3看错图纸或量错尺寸导致返修的，每件（次）考核50-100元。

8.4翼缘、腹板未按规范错开一定位置的，每件（次）考核50-500

兀O

8.5定位焊焊材与材质不符，定位焊间距与规范不符，每件（次）

考核50-100元。

8.6埋弧焊不加引瓠板、熄弧板，或电流、电压不执行工艺规范时,

每件（次）考核20-50元。

8.7引瓠板、熄弧板必须气割割掉，否则每件（次）考核20-50元。

8.8焊缝熔渣未清洁净就转入下道焊缝施焊，每件（次）考核20-50

o

8.9出现焊接缺陷，不处理，转入下遒焊缝施焊，每件（次）考核

20-50元。

8.10低合金高强度钢火焰矫正后，用水激冷的，每件（次）考核20-50

^7Go

8.11组装看错图纸或需放样未放样导致组装错误的，每件（次）考

核50-100元。

8.12二级以上会熔透焊缝不按工艺规定背面清根，导致探伤不合格

的，每件（次）考核50-100元。

8.13编错程序，选错钻头，未进行首件自检、交检，导致批量错

误时，每件（次）考核20T00元。

8.14制孔呈椭圆孔、三角孔的，每件（次）考核50-100元。

8.15锯床断料时，工件未加紧，定位基准没选好，导致断料错误

的，每件（次）考核50-100元。

8.16未按工艺参数选择切削数度，吃刀量，导致端面倾斜的，每

件（次）考核50-100元。

8.17钢梁组装看错图纸或需放样未放样导致组装错误的，每件（次）

考核50T00元。

8.18焊缝外观质量差，成型不好，漏焊等，每件（次）考核20-200

o

8.19焊后飞溅、焊瘤清不洁净，每件（次）考核20-50元。

8.20组装、焊接完毕不标明构件编号，每件（次）考核20-50元。

9、制管工序质量考核：

9.1材料确认，未经确认或确认与清单不符，每件考核100-200元。

下料时，钢板平放在下料台架上，下料台架不平度不能超过10mm,若钢板

未垫平即下料，每件考核50T00元。

9.2切割前，每一杆件的杆件号、炉批号按规定用钢印清晰打刻并用

油漆笔画框标识，未按规定做的，每件考核50T00元。

9.3钢板下料后，坡口切割缺陷要及时修补，不修补转入下道工序，

每件考核50T00元。

9.4焊接前必须按规定预热，未按规定做的，每次考核50-100元。

9.5引弧板、熄弧板材质、厚度等必须与母材一致，点焊必须规范。

未按规定做的，每次考核50-100元。

9.6引瓠板、熄弧板切割要留有一定余量，用磨光机磨平，不能伤及

母材，未按规定做的，每次考核20-50元。

9.7焊剂、焊条要烘干，使用时必须保温，未按规定做的，每次考核

20-50元o

9.8圆管椭圆度超标未处理合格即转入下道工序，每件考核50-100

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9.9环缝组对完，点焊马板必须先用气割割掉，再用磨光机磨平。不

得用锤子等砸掉，否则，每次考核20-50元。

9.10圆管直线度超标未处理合格转入下道工序的，每件考核50-100

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9.11焊缝外观质量差，成型不好，焊后飞溅等，每件（次）考核20-200

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10.钟焊成品工序质量考核

10.1不按图纸或看错图纸导致次钢构批量错误，每件（次）考核50-100

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10.2定位焊焊材与材质不符，定位焊间距与规范不符，每件（次）考

核50-100元。

10.3次钢构不清理毛刺、飞溅，每件（次）考核20-50元。

10.4系杆接缝必须用手工电弧焊焊接；且必须保证焊缝外观质量合

格，用气保焊焊接，每件（次）考核20-50元。

10.5构件抛丸前，必须对的无误记录构件编号，不记录编号或记录

错误，每件（次）考核50T00元。

10.6抛丸后必须对的移植构件编号，移植错误，每件（次）考核

50-200元o

10.7明知抛丸质量打不到规定，而转入喷漆工序，每件（次）考

核50-100元。

10.8抛丸后构件表面或内腔钢丸不清理，每件（次）考核20-50元。

10.9构件表面灰尘未打扫，存在铁锈、油脂、飞溅等就喷漆，每

件（次）考核50-100元。

10.10存在油漆漆膜厚度不均、起皱、挂流，每件（次）考核50-100

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10.11摩擦面、碎接触部位等不刷油漆的部位，按规定划线遮挡，

未做遮挡或遮挡不好，喷上油漆，每件（次）考核50T00元。

10.12头遍油漆未干，就刷下遍油漆，每件（次）考核50-100元。

10.13油漆后在构件上走动（包括装车），留下脚印，或乱涂乱画，

每件（次）考核50-100元。

10.14不垫枕木，不打捆装车、发货，导致成品构件损伤，每件（次）

考核50-100元。

10.15构件严禁作工装、垫铁等使用，一经发现惩罚责任单位

100-500元。

11、成品出厂后，在施工现场发现问题的，考核质检员50-100元/次。

导致的损失及返修费用等由生产部、责任车间按20%-50%的比例承担,

并负责返修工作。

11.对交检合格率质量考核

1L1构件一次交检合格率考核：

11.1.1对于一次交检合格率工95%的单位，奖励300-500元；

11.1.2对于一次交检合格率必须叁90%；

ILL3对于一次交检合格率叁80%-90%的单位，惩罚300元；

ILL4对于一次交检合格率V80%的单位，惩罚500元。

11.2探伤一次交检合格率考核：

11.2.1对UT探伤平均一次交检合格率295%的单位，奖励300-500

元；

11.2.2对UT探伤平均一次交检合格率V90%—70%的单位，惩罚

300-500元；

11.2.3对UT探伤平均一次交检合格率V70%—50%的单位，惩罚

500-800元;

11.2.4对UT探伤平均一次交检合格率＜50%的单位，惩罚800-1000

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11.3平均交检合格率直接考核到各车间和外包队，规定各车间将自

己分管外包队纳入到本车间平常的管理工作，保证质量管理工作到位，对

外包队的考核有关车间承担连带责任。

1L4合格率记录措施：

11.4.1箱柱本体按每个牛腿2