2025年玻璃钢制品手糊工基础知识考核试卷及答案

2025年玻璃钢制品手糊工基础知识考核试卷及答案一、单项选择题（每题2分，共40分）1.手糊成型用不饱和聚酯树脂的凝胶时间通常应控制在（）范围内，以保证操作时间与固化效果平衡。A.5-10分钟B.15-30分钟C.45-60分钟D.60-90分钟2.玻璃纤维表面处理剂的主要作用是（）。A.增加纤维柔软度B.提高纤维与树脂的界面结合力C.降低纤维吸湿性D.增强纤维耐高温性3.手糊过程中，层间处理的关键操作是（）。A.直接铺设下一层纤维B.用砂纸轻磨表层至无光泽C.喷洒脱模剂D.涂刷过量树脂4.配制树脂胶液时，固化剂（引发剂）与促进剂的添加顺序应为（）。A.先加促进剂，后加固化剂B.先加固化剂，后加促进剂C.同时加入搅拌D.无固定顺序5.手糊用玻璃纤维织物中，方格布的特点是（）。A.经纬向强度差异大B.drapability（铺覆性）好C.单位面积质量均匀D.适合复杂曲面6.环境湿度对手糊成型的主要影响是（）。A.加速树脂固化B.导致纤维吸湿，降低界面结合力C.提高树脂流动性D.减少气泡产生7.手糊制品出现“白斑”缺陷的常见原因是（）。A.树脂凝胶时间过长B.纤维未充分浸润C.固化温度过高D.脱模剂涂刷过厚8.手糊用压辊的主要功能是（）。A.测量制品厚度B.排除纤维与树脂间的气泡C.切割纤维织物D.涂刷树脂胶液9.不饱和聚酯树脂的酸值是指（）。A.树脂中游离酸的含量B.树脂的固化程度C.树脂的粘度D.树脂的分子量10.手糊成型时，第一层树脂胶液的涂刷量应（）后续层。A.远高于B.略高于C.等于D.低于11.玻璃纤维短切毡的主要优点是（）。A.强度高，各向同性B.铺覆性好，适合复杂形状C.成本低，耐化学腐蚀D.耐高温，尺寸稳定12.手糊制品固化后需进行后处理，主要目的是（）。A.提高表面光泽B.消除内应力，完善交联结构C.降低制品密度D.增强抗冲击性13.树脂胶液配制时，搅拌速度过快会导致（）。A.混合不均匀B.胶液温度升高，加速固化C.固化剂分解D.树脂粘度降低14.手糊过程中，纤维织物的搭接宽度一般应控制在（）。A.5-10mmB.15-25mmC.30-40mmD.50mm以上15.下列哪种纤维不适合用于手糊成型玻璃钢？（）A.无碱玻璃纤维B.中碱玻璃纤维C.高碱玻璃纤维D.耐碱玻璃纤维16.手糊用脱模剂的作用是（）。A.提高制品表面硬度B.防止树脂与模具粘连C.增强模具耐腐蚀性D.降低模具温度17.树脂凝胶时间过短会导致（）。A.操作时间不足，难以完成铺层B.制品收缩率降低C.固化放热峰降低D.纤维浸润更充分18.手糊制品厚度控制的主要方法是（）。A.凭经验估计B.按设计层数铺设，每层控制树脂含量C.固化后机械加工D.增加纤维织物克重19.玻璃纤维的浸润剂类型应与（）匹配。A.模具材质B.树脂类型C.固化温度D.环境湿度20.手糊成型中，“干斑”缺陷是指（）。A.制品表面有未固化的树脂B.纤维未被树脂完全覆盖，局部裸露C.固化后出现白色结晶物D.层间结合力不足二、判断题（每题1分，共10分）1.手糊成型中，树脂含量越高，制品强度越好。（）2.玻璃纤维织物使用前需在80-100℃下烘干2小时，以去除水分。（）3.固化剂与促进剂可以混合存放，以方便取用。（）4.手糊时，应先铺覆织物再涂刷树脂胶液。（）5.环境温度低于15℃时，树脂固化速度会变慢，需调整促进剂用量。（）6.压辊操作应从织物中心向边缘单向滚动，避免来回碾压。（）7.短切毡的克重越大，铺覆性越好。（）8.脱模剂需涂刷均匀，厚度越厚脱模效果越好。（）9.手糊制品层间间隔时间过长（超过树脂凝胶时间）会导致层间结合力下降。（）10.树脂胶液配制时，称量误差控制在±5%以内不影响最终性能。（）三、简答题（每题8分，共40分）1.简述手糊成型工艺的主要操作步骤。2.列举不饱和聚酯树脂胶液配制的关键注意事项（至少5项）。3.玻璃纤维增强材料预处理的目的及常用方法。4.手糊制品层合结构常见缺陷（如分层、气泡、纤维外露）的产生原因及预防措施。5.如何通过操作控制手糊制品的树脂含量（树脂/纤维质量比）？四、实操题（10分）某企业需手糊制作一块尺寸为1000mm×800mm×3mm的玻璃钢平板，设计树脂含量为45%，使用04型无碱玻璃纤维方格布（克重400g/m²）。请详细描述操作过程（包括模具准备、材料准备、铺层步骤、质量控制要点）。答案一、单项选择题1.B2.B3.B4.A5.C6.B7.B8.B9.A10.B11.B12.B13.B14.B15.C16.B17.A18.B19.B20.B二、判断题1.×（树脂含量过高会降低纤维体积分数，导致强度下降）2.√（去除水分可避免界面缺陷）3.×（固化剂与促进剂混合可能引发剧烈反应甚至爆炸）4.×（应先涂刷树脂胶液，再铺覆织物，或同步进行）5.√（低温影响固化反应速率）6.√（单向滚动利于气泡排出）7.×（克重越大，铺覆性可能变差）8.×（脱模剂过厚会导致制品表面缺陷）9.√（层间未及时粘接会降低结合力）10.×（称量误差需控制在±1%以内，否则影响固化效果）三、简答题1.主要步骤：①模具准备（清洁、涂脱模剂）；②胶液配制（树脂+促进剂+固化剂按比例混合）；③第一层胶液涂刷；④铺覆第一层纤维织物（展平、无褶皱）；⑤用压辊排除气泡，确保纤维浸润；⑥重复铺层至设计厚度（层间处理：轻磨表层至无光泽）；⑦初步固化（常温或加热）；⑧脱模；⑨后固化（高温处理完善交联）；⑩修整（切割、打磨）。2.关键注意事项：①按配方准确称量（误差≤1%）；②先加促进剂搅拌均匀，再加固化剂（避免局部过热）；③搅拌速度适中（避免引入过多气泡）；④配制量不超过30分钟操作所需（防止凝胶）；⑤环境温度控制在20-25℃（避免温度影响反应速率）；⑥使用清洁容器（防止杂质污染）；⑦剩余胶液不可倒回原桶（避免交叉污染）。3.预处理目的：去除纤维表面的油污、水分及失效浸润剂，提高与树脂的界面结合力。常用方法：①物理法：80-120℃烘干2-4小时（去除水分）；②化学法：用偶联剂（如硅烷类）溶液浸泡或喷涂（改善界面）；③机械法：对织物边缘进行切割处理（避免毛边影响铺覆）。4.常见缺陷及预防：分层：原因（层间处理不当、胶液不足）；预防（层间轻磨至无光泽，确保胶液渗透）。气泡：原因（纤维未充分浸润、压辊操作不当）；预防（分区域辊压，从中心向边缘排气）。纤维外露：原因（树脂含量不足、织物未展平）；预防（控制胶液涂刷量，铺层时拉紧织物）。5.树脂含量控制方法：①按设计计算每层纤维质量（如04方格布400g/m²，每平方米纤维质量400g）；②根据目标树脂含量（45%）计算对应树脂质量（纤维质量×45%/55%≈327g/m²）；③通过涂刷量控制（用天平称量每平方米胶液用量）；④压辊操作时调整压力（压力大则树脂渗出多，含量降低）；⑤固化前测量湿态厚度（湿厚度=干厚度×(1+树脂含量/纤维密度×纤维体积分数)）。四、实操题操作过程：1.模具准备：选择表面光滑的钢模或玻璃钢模，清洁表面（酒精擦拭去油污），涂刷2-3层脱模剂（如聚乙烯醇溶液），每层干燥30分钟。2.材料准备：裁剪04方格布（尺寸1050mm×850mm，预留50mm边缘），按面积计算纤维总质量（1m×0.8m=0.8m²，每层400g/m²×0.8m²=320g，3mm厚度需约7层（每层厚度约0.4mm），总纤维质量320g×7=2240g）；配制树脂胶液（树脂含量45%，总树脂质量=2240g×45%/55%≈1833g，按比例加入促进剂（1-2%）和固化剂（1-2%），搅拌均匀）。3.铺层步骤：①涂刷第一层胶液（约262g，1833g/7≈262g）；②铺第一层方格布，展平后用压辊单向辊压排气；③重复涂刷胶液、铺布、辊压至第7层；④最后一层胶液稍多（覆盖织物表面无纤维外露