矿山安全风险实时监测

矿山安全风险实时监测授课人：***（职务/职称）日期：2026年**月**日矿山安全监测概述监测系统架构设计环境参数监测技术地质灾害预警系统人员定位与管理系统设备运行状态监测数据采集与传输网络目录监测数据处理与分析风险预警与决策支持系统集成与实施安全管理体系建设新技术应用展望典型案例分析未来发展趋势目录矿山安全监测概述01安全监测的定义与重要性合规管理的技术基础满足《矿山安全法》等法规对井下环境参数的强制监测要求，实现数据可追溯，为安全生产责任认定提供法律依据。提升生产效率的保障动态监测设备运行状态与人员定位数据，可优化生产调度与维护计划，减少非计划停机时间，据行业统计可提高矿山产能15%-20%。预防重大事故的核心手段矿山安全监测系统通过实时采集瓦斯浓度、地质应力、设备状态等关键参数，可提前预警瓦斯爆炸、顶板塌方等事故，降低90%以上因环境突变引发的重大安全事故风险。铜矿多伴随断层和裂隙发育，需采用微震监测技术与应力传感器网络，实时捕捉岩体位移信号，预警塌方风险。随开采深度增加，地温梯度升高（每百米增温2-3℃），要求温湿度传感器耐高温（＞120℃）且具备自校准功能。铜矿开采面临的地质条件复杂性与高硫特性，要求监测系统具备更强的抗腐蚀能力与多维风险感知能力。地质结构不稳定性突出硫化氢与二氧化硫浓度监测需采用电化学传感器与红外光谱技术结合方案，检测精度需达到0.1ppm级别。硫化气体危害显著深部开采环境恶劣铜矿矿山安全特点分析实时监测技术的发展历程传感器技术迭代从单一到多参数融合：早期仅监测瓦斯浓度（80年代催化燃烧式传感器），现扩展至温湿度、粉尘、振动等20余项参数（如MEMS三轴加速度计用于设备健康监测）。智能化升级：光纤传感技术（如FBG）实现抗电磁干扰、长距离分布式监测，适用于井下高压电气设备密集区域。数据传输架构演进有线到无线混合组网：RS485总线（2000年前主流）逐步被工业以太网+5G专网替代，采空区等盲区采用LoRa自组网补盲。边缘计算应用：分站级数据预处理（如FFT频谱分析）减少云端负载，时延从分钟级压缩至200ms内。分析算法突破从阈值报警到预测性维护：LSTM神经网络模型可提前4-8小时预测设备故障（如提升机轴承磨损），准确率达92%。多源数据融合：结合InSAR卫星沉降数据与井下微震监测，实现采空区稳定性三维动态评估。监测系统架构设计02系统总体架构设计原则系统需通过冗余设计（如双机热备、多链路传输）确保7×24小时不间断运行，关键设备防护等级达到IP65以上，满足《煤矿安全监控系统通用技术要求》（AQ6201）的电磁兼容性与防爆标准。采用分层分布式架构，感知层支持LoRa/NB-IoT等多协议接入，平台层预留API接口便于对接智能分析模块或上级监管平台，单系统容量应支持≥5000个监测点扩展。数据采集频率根据参数类型分级设定（如瓦斯浓度采样间隔≤5秒，位移监测≤1小时），传输延迟控制在3秒内，传感器精度需符合GB3836标准（如甲烷传感器误差≤±0.1%CH₄）。安全可靠性优先模块化可扩展性实时性与精准性硬件设备选型与配置方案硬件选型需综合考虑矿井环境适应性、技术成熟度及全生命周期成本，形成"传感-传输-处理"的完整闭环。感知层设备：气体监测：激光甲烷传感器（量程0-100%LEL，抗H₂S干扰）、红外CO传感器（量程0-1000ppm），突出矿井加装无线多参数传感器。地质监测：光纤应变传感器（分辨率≤1με）用于采空区，GNSS位移监测站（精度±2mm）部署于边坡关键点。网络层设备：井下采用本安型交换机（符合MT/T1131标准），主干网冗余千兆光纤环网，无线覆盖选用矿用5G/WiFi6基站（工作频段需通过SRRC认证）。电源与防护：本安电源双路供电，后备电池续航≥4小时；设备外壳需通过GB/T2423盐雾测试，传感器线缆采用阻燃铠装型。030201软件平台功能模块划分实时采集：支持Modbus/TCP、OPCUA等工业协议，对异常数据（如突变值、断线）自动触发重传机制，数据完整率≥99.9%。边缘计算：在分站级实现数据滤波（如卡尔曼滤波算法）、本地预警（阈值超限即时断电），降低云端负载。数据采集与预处理模块风险建模：集成LSTM神经网络预测瓦斯涌出趋势，结合地质力学模型评估冒顶风险，预警准确率提升至85%以上。多级报警：按风险等级划分（黄色/橙色/红色），推送短信、声光、联动控制（如自动启动应急通风）。智能分析与预警模块三维展示：基于WebGL构建数字孪生矿井，动态渲染瓦斯浓度云图、设备状态热力图，支持VR巡检。移动端应用：开发Android/iOS客户端，实现巡检任务派发、报警信息签收及电子台账生成。可视化与人机交互模块环境参数监测技术03有毒有害气体监测方法半导体传感器法基于金属氧化物半导体材料电阻变化原理工作，对可燃气体检测效果显著且成本低廉，但易受温湿度影响存在误报可能。红外吸收光谱法利用气体分子对特定红外波段的吸收特性进行定量分析，适用于二氧化碳、甲烷等温室气体检测，具有非接触、抗干扰强的特点，但设备体积大成本高。电化学传感器法通过气体与电极发生氧化还原反应产生电流信号实现检测，对一氧化碳、硫化氢等有毒气体灵敏度高，响应速度快，但传感器寿命受环境影响需定期校准维护。分层架构设计智能预警功能系统采用"感知层-传输层-平台层"架构，感知层由高精度数字传感器构成，传输层支持RS485、LoRa等多种通信协议实现数据稳定传输。通过设定温湿度阈值实现自动报警，当环境参数超出安全范围时触发短信、声光等多级报警机制，保障矿山作业环境安全。温湿度实时监测技术数据分析应用系统具备历史数据存储与分析功能，可生成趋势曲线和统计报表，为通风系统优化提供数据支撑。抗干扰设计传感器采用防爆、防尘封装，适应矿山恶劣环境，确保监测数据准确性和设备长期稳定性。通风系统状态监测方案风压风量监测在主要通风巷道安装风速传感器，实时监测通风网络的风压分布和风量变化，确保通风系统有效运行。对主通风机、局部通风机等关键设备进行振动、温度、电流参数监测，实现故障预警和能效分析。当气体浓度超标或通风异常时，系统自动调节风机转速或启动备用设备，形成"监测-预警-调控"闭环管理。设备状态监控智能联动控制地质灾害预警系统04集成北斗形变监测（毫米级精度）、InSAR大范围扫描和光纤传感网络，可同步捕捉地表位移、深层滑移及微裂隙发育全过程，某铁矿案例显示系统成功预判3次滑坡风险。边坡稳定性监测技术多维度数据采集能力融合BP神经网络与模糊数学算法，实现92%预警准确率，响应时间压缩至15分钟内，显著优于传统人工巡查的滞后性。智能预警模型高效性200个GNSS监测点与500米测斜管组成的网络，为设计优化提供位移速率（如从3mm/d降至0.5mm/d）、地下水位（下降2.3米）等关键参数支撑。工程验证价值布设阵列式传感器，定位岩体破裂源并计算能量释放规律，某铜矿数据显示爆破振动使岩体完整性指数降低15%-25%。将地压数据与水文监测（如孔隙水压力升高导致抗剪强度下降30%-50%）关联，建立多因素耦合预警阈值。通过动态监测岩体应力场变化，揭示开采扰动与地质结构的相互作用机制，为灾害防控提供量化依据。微震监测技术采用空心包体应变计测量原岩应力，结合数值反演分析采动应力重分布特征，指导支护参数优化。应力解除法应用数据融合分析地压变化监测与分析塌陷预警模型构建基于GIS构建三维地质模型，整合地质雷达探测数据、InSAR形变场及地下水位监测结果，实现塌陷风险区域动态圈定。开发实时数据接口，自动更新有限元计算参数（如某矿优化设计减少削坡量12万立方米），输出安全系数变化曲线。多源数据集成平台采用层次分析法（AHP）构建12项指标评价体系，涵盖岩体强度、开采强度、降雨量等关键因子，实现风险等级动态划分。引入机器学习算法，通过历史灾害案例训练模型，提升对复杂地质条件下塌陷模式的识别准确率（如圆弧滑动与楔形体滑动的判别）。风险评估体系人员定位与管理系统05RFID/Zigbee定位技术应用抗干扰设计采用工业级RFID设备与Zigbee组网技术，通过自适应跳频和信号增益控制，有效应对井下复杂电磁环境与金属结构对信号的干扰，确保定位数据稳定传输。多基站协同定位通过部署冗余基站形成蜂窝状网络覆盖，结合RSSI（接收信号强度指示）与TOF（飞行时间）算法，将定位精度控制在3-5米范围内，满足煤矿安全规程要求。本安型标签部署人员佩戴的本安型RFID标签具备IP67防护等级，可耐受高湿度、煤尘覆盖及机械碰撞，标签内置唯一ID与人员信息，实现非接触式身份识别与位置追踪。井下人员动态分布监测实时热力图展示系统将定位数据转化为井下二维/三维热力图，直观显示各区域人员密度，对超员区域自动触发声光报警，防止局部聚集引发安全隐患。02040301异常行为预警通过算法识别静止超时、快速移动等异常行为模式，自动推送预警至调度中心，辅助判断是否发生跌倒、奔跑逃生等紧急状况。移动轨迹追踪记录人员历史移动路径，支持按时间轴回放轨迹，用于分析作业规律、核查违规进入禁入区域等行为，提升安全监管透明度。考勤统计自动化集成定位数据与考勤系统，自动生成下井时长、作业区域等统计报表，替代传统人工签到，杜绝代签、漏记等问题。紧急撤离路线规划算法动态路径优化基于实时更新的瓦斯浓度、巷道坍塌等灾害数据，采用Dijkstra算法动态计算最优撤离路径，避开危险区域并通过LED指示牌与移动终端推送导航信息。多目标协同调度针对群组撤离场景，算法平衡路径容量与疏散效率，避免通道拥堵，同时优先为被困人员规划救援路线，提升整体逃生成功率。离线应急机制当通信中断时，系统预存巷道拓扑数据至本安型定位标签，人员可通过标签内置的最近避难硐室坐标与简易路线图实现自主避险。设备运行状态监测06关键设备振动监测动态阈值预警模型结合ISO10816-3标准设定分级阈值，一级预警（振动值超基准20%）提示潜在磨损，二级预警（超基准50%）触发人工巡检，紧急停机阈值（超基准100%）联动设备断电保护。频谱分析与故障特征库匹配利用FFT（快速傅里叶变换）分解振动信号，对比齿轮啮合频率（如1倍频、2倍频）与边带特征，精准识别齿轮点蚀、断齿等典型故障模式。多维度振动参数采集通过部署三轴加速度传感器（如ICP型，频响范围0.5-10kHz），实时监测减速机、电机等关键设备的振动加速度、速度及位移，捕捉高频冲击（如齿轮断齿）与低频异常（如轴承磨损）。集成温度（PT100热电偶）、电流（霍尔传感器）、油液颗粒（在线铁谱仪）等多源数据，构建设备健康状态矩阵，提升诊断可靠性（如轴承故障常伴随温升+振动高频能量突增）。多传感器数据融合通过Wiener过程模型计算关键部件（如齿轮）的退化轨迹，结合历史维修数据预测剩余使用寿命，优化备件采购与维护计划。剩余寿命预测（RUL）内置故障树（FTA）逻辑，例如“电机电流波动+轴承温度>85℃”触发“轴承润滑失效”告警，支持人工经验与机器学习结合的混合诊断。基于规则的专家系统在防爆网关（如研华UNO-2484G）部署轻量级诊断算法，实现井下数据本地化分析（延迟<200ms），减少对云端依赖。边缘计算实时处理机电设备故障诊断01020304提升系统安全监控钢丝绳张力均衡监测采用磁通量传感器（如TSC-5M）实时检测多绳摩擦提升机的张力偏差，阈值超差（>15%）时自动调整液压平衡系统，防止断绳事故。制动系统性能验证容器位置与速度冗余校验嵌入压力传感器（0-10MPa量程）与位移传感器，监测盘式制动器的制动力矩与闸间隙，确保紧急制动响应时间<0.3秒（符合AQ1035-2007标准）。融合编码器（绝对值型，分辨率0.01°）与雷达测距数据，双通道校验提升容器的实时位置与超速状态（超速15%触发紧急制动）。123数据采集与传输网络07传感器网络部署策略多层次覆盖与冗余设计根据矿山地质结构和风险等级划分监测区域，在瓦斯富集区、顶板应力集中带等关键位置部署冗余传感器集群，确保单点故障不影响整体监测功能，同时采用“地表-井下-巷道”立体布防架构。动态自适应调整机制基于实时监测数据（如瓦斯浓度突变、岩层微震频率）自动触发传感器密度调整算法，高风险区域临时增加微型传感器节点，优化资源利用率与监测精度。低功耗与抗恶劣环境设计选用IP68防护等级传感器，集成太阳能-电池双模供电系统，适应高湿度、粉尘环境，确保在-30℃至70℃温度范围内稳定运行。CAN总线在设备控制层的优势：支持多主通信模式，最高1Mbps传输速率，天然抗电磁干扰特性，适用于采掘设备状态监测（如液压支架压力、输送带转速）的实时数据回传。针对矿山复杂电磁环境和长距离传输需求，需平衡实时性、可靠性与成本，构建混合通信网络架构。RS485在传感器中继网络的应用：采用差分信号传输，最远1200米通信距离，支持32节点并联，适合瓦斯传感器、温湿度传感器等中低速数据采集场景，需注意终端电阻匹配与防雷保护。光纤骨干网的部署必要性：在主干巷道铺设矿用阻燃光缆，提供10Gbps以上带宽，解决视频监控、三维激光扫描仪等高清数据回传需求，同时彻底规避电磁干扰问题。工业总线通信技术选择数据抗干扰传输方案物理层防护技术屏蔽与接地优化：所有线缆采用双层屏蔽设计（铝箔+编织网），传感器外壳通过等电位接地网连接，将共模干扰电压控制在5V以下。频段自适应跳频：无线传输模块（如LoRa）启用FHSS（跳频扩频）技术，在2.4GHz频段动态切换79个信道，规避矿井电机车、变频器等强干扰源。协议层容错机制数据校验与重传策略：应用CRC-32校验算法，结合TCP/IP协议的滑动窗口机制，在丢包率>5%时自动切换至冗余通信路径（如从Wi-Fi切换至4G专网）。时间同步与数据对齐：采用IEEE1588精确时间协议（PTP），确保分布式传感器的时间戳误差<1ms，为多源数据融合分析提供时序一致性保障。监测数据处理与分析08实时数据清洗与预处理标准化与规范化需求包括数据格式统一（如时序数据转状态码）、单位归一化（如瓦斯浓度单位统一为ppm），为多源数据融合奠定基础。边缘计算的关键支撑预处理需在边缘侧快速完成，如通过插值法填补缺失值、分箱法平滑异常数据，避免云端传输延迟影响实时性。煤矿场景中，传感器数据的物理互锁域校验可提升处理效率。数据质量保障的核心环节原始监测数据常存在噪声、缺失或异常值，清洗与预处理可消除非机理性干扰，确保后续分析的准确性。例如，陕西延长石油矿业专利技术通过二进制真值表实现硬实时确定性处理。通过整合地质、设备、环境等多维度监测数据，构建综合风险评估模型，突破单一数据源的局限性，提升预警可靠性。解决不同采样频率（如微震监测秒级、瓦斯监测分钟级）和空间分布（如井下分区域部署）的数据同步问题，例如采用滑动窗口动态匹配算法。时空对齐技术基于熵权法或AHP层次分析法，动态调整各类数据（如顶板压力、风速、CO浓度）在融合模型中的贡献权重，突出关键风险指标。权重优化策略引入模糊逻辑或D-S证据理论，处理传感器冲突数据（如局部瓦斯超限但全局通风正常），降低误报率。不确定性管理多源数据融合算法采用LSTM或随机森林算法，学习历史正常数据特征，自适应生成动态阈值（如振动幅度阈值随采掘进度变化），替代固定阈值告警。结合迁移学习技术，将其他矿山的异常模式库迁移至目标矿山，解决小样本场景下的模型训练问题。基于机器学习的动态阈值建立跨参数关联规则（如“涌水量突增+岩体位移”组合预警透水风险），通过图神经网络挖掘隐含因果关系。实时匹配专家知识库中的典型事故模式（如煤与瓦斯突出前兆特征库），实现语义级异常解释。多模态关联分析异常模式识别技术风险预警与决策支持09动态基准值校准按风险严重性划分蓝（轻微异常）、黄（潜在故障）、橙（中期故障）、红（紧急停机）四级阈值，例如齿轮振动值超过基线2倍标准差触发黄警，3倍触发橙警，4倍且持续10分钟触发红警。分级响应机制多源数据融合整合温度、振动、油液分析等多维度数据，通过加权算法（如振动数据权重60%、温度30%）计算综合风险评分，阈值设定需考虑传感器误差（如±1℃容差）及环境干扰（如瞬时冲击滤波处理）。基于设备初始运行状态（如减速机空载72小时数据）建立温度、振动等参数的基准值，结合负载变化动态调整阈值范围（如轻载时轴承温度阈值40-50℃，重载时放宽至45-55℃），避免固定阈值导致的误报。多级预警阈值设定风险可视化展示平台4自定义报表生成3预警推送与确认2历史数据回溯1实时监控看板支持导出PDF/Excel格式报告，包含设备健康评分（如轴承剩余寿命预测）、预警统计（本月黄警5次、橙警1次）及维护建议（如建议更换润滑油）。提供时间轴缩放功能，可查询任意时段数据（如过去30天齿轮箱温度曲线），关联报警记录（如某日14:00振动突增触发橙警），辅助故障根因分析。通过声光报警、短信/APP推送（延迟≤5秒）通知责任人，平台需记录确认状态（如未响应10分钟自动升级至上级），并生成处置日志备查。集成GIS地图定位设备位置，以热力图形式展示温度分布（如红色区域>80℃），动态折线图显示振动趋势（采样频率≥1kHz），支持多设备同屏对比分析。应急决策支持系统预案智能匹配根据预警类型（如轴承过热）自动调取预置处置流程（步骤1停机冷却、步骤2检查润滑系统），关联知识库（如该型号轴承常见故障案例）。资源调度优化结合人员定位系统就近指派维修团队，显示应急物资库存（如备用轴承库存3件、预计调货时间2小时），动态计算最优处置路径（如避开塌方区域）。模拟推演功能基于数字孪生技术对重大风险（如齿轮断裂）进行后果模拟（影响范围半径50米），评估不同处置方案（立即停机vs降负荷运行）的损失预估。系统集成与实施10子系统接口标准制定010203统一数据格式规范采用JSON或XML等标准化数据交换格式，确保瓦斯监测、顶板压力、人员定位等子系统数据兼容性。通信协议标准化明确Modbus/TCP、OPCUA等工业协议的应用场景，保障传感器网络与中央服务器的实时数据传输稳定性。安全认证机制部署双向数字证书认证和加密传输（如TLS1.3），防止数据篡改或非法接入，符合《煤矿安全监控系统通用技术要求》（AQ6201）。采空区监测点间距≤50m，边坡监测需布置GNSS基准站与倾斜仪组合，瓦斯传感器安装高度距顶板≤300mm，所有设备需进行72小时稳定性测试。分三阶段实施——单设备功能验证（24小时）、子系统联动测试（含故障注入）、全系统压力测试（≥200%设计负载）。通过标准化安装流程与动态调试技术，确保监测系统在复杂矿山环境下的可靠运行，实现从单点设备到系统级功能的逐级验证。传感器部署优化地下矿山采用屏蔽双绞线或光纤传输，无线网络使用跳频技术（FHSS），电磁兼容性需通过GB/T17626.3-2016测试认证。抗干扰措施调试流程标准化现场安装调试要点功能完整性测试数据采集验证：模拟断层位移、瓦斯超限等20类异常工况，检验系统抓取率与误报率，要求事件捕获率≥99.5%，误报率<0.5%。预警逻辑测试：设置多级阈值触发条件（如CO浓度分级报警），验证短信/声光/平台推送等多通道响应时效，要求一级报警响应≤30秒。性能压力测试连续运行测试：系统需在85%CPU负载下持续运行30天，历史数据存储周期≥3年，查询响应时间<2秒。网络断连容灾：模拟通信中断24小时场景，验证本地缓存数据完整性及自动补传机制，数据丢失率需<0.01%。系统联调测试方案安全管理体系建设11监测数据管理制度数据采集标准化明确监测数据的采集频率、格式及精度要求，确保边坡位移、地压、有害气体等关键参数的实时性与准确性，采用自动化设备减少人为误差。分级存储与备份原始数据需实时上传至企业监控中心及监管平台，同时本地存储至少保留1年；建立双备份机制（云存储+物理硬盘），防止数据丢失。异常数据处置流程设定阈值触发自动预警，值班人员需在10分钟内复核并上报，记录异常原因及处理措施，形成闭环管理。数据质量审计每月由第三方机构对数据完整性、一致性进行抽检，出具审计报告，对篡改或漏报行为追责。安全责任落实机制跨部门协作机制安全部门与生产、技术部门定期召开联席会议，共享监测数据，协同解决边坡稳定性、采空区沉降等复合风险。考核与奖惩制度将监测系统运行成效纳入绩效考核，对未及时处理预警或设备维护不到位的人员扣减奖金，优秀案例给予表彰。岗位责任清单明确企业负责人、技术主管、值班人员的职责，如设备巡检、预警响应、数据上报等，签订责任书并公示。应急预案编制流程按事件严重程度分为Ⅰ级（立即停产撤离）、Ⅱ级（局部停工排查）、Ⅲ级（加强监测），明确触发条件及指挥权限。基于历史数据和地质报告，划分滑坡、透水、瓦斯突出等高风险场景，针对性制定处置步骤。预案需列明应急物资（如支护材料、抽水泵）、通讯设备、救援队伍联系方式，并每季度核查更新。每半年开展全要素演练，记录响应时间、协作漏洞，修订预案后报县应急管理局备案。风险场景识别应急响应分级资源保障清单演练与优化新技术应用展望125G在矿山监测中的应用低延时数据传输5G技术可实现毫秒级延迟，实时传输井下瓦斯浓度、温湿度等关键数据，提升应急响应速度。远程精准控制通过5G网络远程操控井下机械装备（如掘进机、巡检机器人），减少人员进入高危区域作业。支持每平方公里百万级终端连接，满足矿山传感器、摄像头、无人机等设备的协同监测需求。高密度设备接入多模态数据融合动态风险评估整合地质雷达、微震监测、无人机航测等异构数据源，通过时空对齐与特征提取构建矿山安全态势的全息感知矩阵。采用LSTM-GRU混合神经网络建模边坡位移时序数据，结合岩石力学参数实现滑坡概率的动态推演，预警准确率较传统方法提升40%以上。AI风险预测模型发展自适应学习机制引入联邦学习框架使模型持续吸收各矿区的局部监测数据，在保障数据隐私前提下实现风险识别能力的迭代进化。可视化决策支持通过热力图、三维动画等形式直观展示顶板压力、瓦斯浓度等参数的异常演变趋势，辅助管理人员快速定位风险源。全要素建模基于BIM+GIS技术构建涵盖地质构造、设备布局、人员动线的矿山高保真数字镜像，实现物理实体与虚拟模型的毫秒级同步。工况模拟推演在数字孪生体中注入历史灾害数据，模拟不同开采进度下的岩层应力分布变化，预判潜在冒顶片帮区域。闭环控制优化将实时监测数据反馈至孪生模型，通过强化学习算法动态调整开采方案与安全预案，形成"监测-预测-决策-执行"的智能闭环。数字孪生技术前景典型案例分析13成功监测预警实例汾西矿业水峪煤业井下接地电阻智能监测通过高精度传感器实时采集接地电阻、导通状态等参数，突破人工检测局限，实现24小时动态监测。智能算法动态分析数据趋势，当电阻值超过2Ω安全阈值时，立即触发预警并联动供电系统保护，降低触电风险90%以上。富阳区非煤矿山边坡在线监测系统部署移动监测点捕捉位移异常，2022年12月精准预警北侧边坡裂缝扩展风险，通过削坡工程排除险情。结合“四方协同”机制（应急、规资、企业、技术单位），实现从预警到处置的闭环管理，提升响应效率。板壁山石灰岩矿滑坡事件（2024年2月）通过对历史事故的深度剖析，揭示监测盲区与技术短板，为优化系统提供数据支撑。监测系统虽识别出匀速变形趋势（LS#2测点），