中轴碗冲压模具设计

目录

1.零件冲压工艺分析.....................................1

1.1制件介绍...........................................1

1.2产品结构形状分析...................................1

1.3产品尺寸精度、粗糙度、断面质量分析...............1

2.零件冲压工艺方案的确定...............................2

2.1冲压方案..........................................2

2.2各工艺方案特点分析.................................2

2.3工艺方案的确定.....................................3

3.冲模结构的确定.......................................3

3.1模具的结构形式.....................................3

3.2模具结构的选择.....................................3

4.零件冲压工艺计算.....................................4

4.1零件毛坯尺寸计算..................................4

4.2排样...............................................4

4.3拉深工序的拉深次数和拉深系数的确定.................5

4.4冲裁力、拉深力的计算...............................6

4.5拉深间隙的计算.....................................8

4.6拉深凸、凹模圆角半径的计算........................8

4.7计算模具刃口尺寸...................................9

4.8计算模具其它尺寸................................10

4.9校核凸模强度、刚度................................14

5.选用标准模架........................................15

5.1模架的类型........................................15

5.2模架的尺寸........................................16

6.选用辅助结构零件..................................17

6.1导向零件的选用...................................17

6.2模柄的选用........................................18

6.3卸料装置..........................................18

6.4推件、顶件装置....................................19

6.5定位装置..........................................19

7.编制冲压工作零件工艺卡..............................20

7.1落料凹模的选材，加工及热处理工艺过程..............20

7.2上凸凹模的选材、热处理及加工工艺过程............21

7.3下凸凹模的选材、热处理及加工工艺过程..............21

7.4凸模的选材、热处理及加工工艺过程...............22

8.编制制件冲压工艺卡..................................22

参考文献................................................24

中轴碗冲压模具设计

1.零件冲压工艺分析

1.1制件介绍

零件名称：中轴碗

材料：15钢料厚：2.5mm批量：大批量

零件图:

060

035«

图1

1.2产品结构形状分析

由图1可知，比工件为带凸缘圆筒形工件,形状简单对称。

1.3产品尺寸精度、粗糙度、断面质量分析

(1)尺寸精度

①35”,为IT12；①40%品查⑺第17页表1—8,尺寸精度

为IT13。零件图上的未注尺寸公差要求为IT13。

(2)冲裁件断面质量

板料厚度为2.5,查［1］第49页表2.2,生产时毛刺允许高度为

<0.15mm,本产品在断面质量和毛刺高度上没有严格的要求，所以只

要模具精度达到一定要求，冲裁件的断面质量可以保证。

(3)产品材料分析

对于冲裁件材料一般要求的力学性能是强度低，塑性高，表面质

量和厚度公差符合国家标准。本设计产品所用的材料是15钢，为优

质碳素结构钢，其力学性能是强度、硬度和塑性指标适中，经热处理

后，用冲裁的加工方法是完全可以成形的。另外产品对于厚度和表面

质量没有严格要求，所以采用国家标准的板材，其冲裁出的产品的表

面质量和厚度公差就可以保证。

(4)生产批量

产品生产批量为大批量生产，适于采用冲压加工的方法，最好是

采用复合模或级进模，这样将很大地提高生产效率，降低生产成本。

2.零件冲压工艺方案的确定

2.1冲压方案

该工件包括落料、拉深、冲孔、切边四道工序，可以有以下三种

工艺方案：

方案一：先落料，后拉深，然后冲孔，最后切边。采用单工序模生产。

方案二：落料一拉深复合冲压，然后冲孔，最后切边。采用复合模生

产。

方案三：拉深级进冲压，然后冲孔，最后力边。采用级进模生产。

2.2各工艺方案特点分析

方案一模具结构简单，但需要三道工序三副模具，生产效率低，难以

满足该工件大批量生产的要求。方案二只需两副模具，生产效率较高,

尽管模具结构较方案一复杂，但由于零件的集合行装简单对称，模具

制造并不困难。方案三也只需两副模具，生产效率高，但模具结构比

较复杂，送进操作不方便，加之尺寸偏大。

2.3工艺方案的确定

通过对上述三种方案的分析比较，若该工件能一次拉深，则其冲压采

用方案二为佳。

3.冲模结构的确定

3.1模具的结构形式

复合模可分为正装式和倒装式两种形式。

(1)正装式的特点：工件和冲孔废料都将落在凹模表面，必须清除

后才能进行下一次冲裁，造成操作不方便、不安全，但冲出的工件表

面比较平直。

(2)倒装式的特点：冲孔废料由冲孔凸模落入凹模洞口中，积聚到

一定的数量，由下模漏料孔排出，不必清除废料•，但工件表面平直度

较差，凸凹模承受的张力较大。

3.2模具结构的选择

经分析，若工件表面平直度较差，影响零件的使用，而工件和冲

孔废料在有气源车间可以方便地清除。综合比较两种方式，决定采用

正装式复合模。

4.零件冲压工艺计算

4.1零件毛坯尺寸计算

（1）确定修边余量

制件要有拉深工序，且属于有凸缘的筒形件拉深，凸缘直径为60mm,

料厚2.5mm,查［1］第143页表4.14,选取修边余量为3.0mm,故修

边前凸缘直径为dt=60+3.0X2=66mm。

确定坯料直径（参考⑴第143页）

口=施工赤三万万=75.46mm,取D=75mm。

4.2排样

1）单排，如下图所示：

a.搭边

查［6］第67页表3—20,选取al=1.5mm,a=l.8mm。

b.送料步距和条料宽度

送料步距A=75+l.5=76.5mm,条料宽度B=75+2X1.8+2X0.6+0.8

=80.6mnio

c.板料利用率

查[1]第29页表1.13,选用2.5mmX600mmX500mm的板料。采用横裁

可裁条料数为nl=600+80.6=7（条），余35.8mm,每条板料可冲制

件数件=（500-1.5）+76.5=6（件），则每张板料可冲制件为n

=6X7=42（件）。经计算采用竖裁每张板料可冲制件数也是42件。

板料利用率为

[42X3.14X35.52/（600X500）]X100%=55.43%

交叉双排（如图3）

经计算可得条料宽度为B=145,采用横裁可裁成条料4条，每

张条料可冲制件12件，每张板料可冲制件数为48；采用竖裁可裁成

条料3条，每张条料可冲制件15件，每张板料可冲制件数为45c

经上述分析，应采用交叉双排，板料横裁的方式。材料的利用率为

[48X3.14X35.52/（600X500）]X100%=63.31%

图3

4.3拉深工序的拉深次数和拉深系数的确定

(1)判断能否一次拉出

参考[1]第142、143页，按h/d=ll,5/37.5=0.31,dt/d=66/37.5

=1.76,t/D=2.5/75=3.33%,查表可得=0.57,

h[l]/d[l]>h/d,故制件能一次拉出。

(2)拉深系数的确定

由坯料直径0=75和筒形件的中线尺寸d=37.5,可得拉深系数为m

=d/D=0.5o

4.4冲裁力、拉深力的计算

(1)落料工序

P=^=235.5X2.5X400=235.5kN；

尸卸=回*0=235.5X0.025=5.89kN；

P顶=长顶”=235.5X0.06=14.13kN；

P=P+P+卸+P顶=235.5+5.89+4.13=255.5kN。

式中：P一冲裁力，N；

L一冲裁件受剪切周边长度，£=m=3.14x75=2355的；

t一冲裁件的料厚；

♦一材料抗拉强度,查[1]第27页表1.10,取值为400MPa；

P卸一卸料力，N；

尸顶一顶件力，N；

K卸一卸料力系数,查［1］第52页表2.3,取值为0.025；

K顶一顶件力系数，查［1］第52页表2.3,取值为0.06；

P一冲裁工序所需力之和。

(2)拉深工序

「＜?=%=［冗(752-352)/4］X2.5=7.9kN；

P=KjidtGh=1x3.14x2.5x37.5x400=118kN；

P2=Pc+P=118+8.64=126.64kNo

式中：P。一压边力，N；

产一在压边圈下坯料的投影面积，mm2；

夕一单位压边力，查表取值为2.5MPa；

P2—拉深工序所需力之和。

(3)冲孔工序

尸=h6=59・66X2.5X400=59.66kN；

尸推=融尸=59.66义。05=2.98kN；

尸顶二/ftjjx尸=59.66X0.06=3.58kN；

尸3=尸+尸推+尸顶=59.66+2.98+3.58=66.22

式中：P推一推件力，2

K推一推件力系数，查表取值为0.05；

P；一冲孔工序所需力之和。

(4)计算完成零件冲压所需的力，并选择压力机

产总=~+尸2+尸3=255.5+126.4+66.22=448.36kN

查［2］第389页表13.10,初选公称压力为600kN的JH21系列开式

固定台压力机（型号为JH21-60）。其最大装模高度为300nlm,装模高

度调节量为70mm,工作台孔尺寸为150mm,主电机功率为5.5kW。

4.5拉深间隙的计算

拉深间隙指单边间隙，即Z=（。拉凹-。拉凸）/2。拉深工序采用压边装

置，并且可一次成形，查［1］第137页表4.11,可得拉深间隙为2=

1.05t=1.05X2.5=2.625mm,取Z=2.63mm。

4.6拉深凸、凹模圆角半径的计算

（1）凹模圆角半径的计算

一般来说，大的阳可以降低极限拉深系数，而且可以提高拉深件的质

量，所以加尽可能大些但加太大会削弱压边圈的作用，所以不由下式

确定：

fh=0.8V（.D—Diil\）~F=0.8^/（75—40）x2.5—y

取八"=7.5。式中：D—坯料直径，mm；

。凹一凹模直径，由于拉深件外径为40mni,此处取值为40

nuno

（2）凸模圆角半径的计算

小对拉深件的变形影响，不像加那样显著，但加过大或过小同

样对防止起皱和拉裂及降低极限拉深系数不利。小的取值应比加略

小，可按下式进行计算：

r."1=O.8ri"i=0.8X7.5=6(mm)

对于制件可一次拉深成形的拉深模，加、m应取及零件图上标注的制

件圆角半径相等的数值，但如果零件图上所标注的圆角半径小于小、

小的合理值，则厂、办仍需取合理值，待拉深后再用整形的方法使圆

角半径达到图样要求。

4.7计算模具刃口尺寸

(1)落料模刃口尺寸

查表可得Zm：n=O.36mm,50mm

Zmax-Zmin=0.50-0.36=0.14Him

弧=+0.03mm,枷=-0.02mm

由止匕可得侬4+修、|=^05m〃2<0.14mm

故能满足分别加工的要求。

查表可得磨损系数X=o.5,落料件基本尺寸为75mm,取精度为TT13,

则其公差△=S46，〃〃j上偏差和下偏差分别为=0.23mm和-0.23irm。

由此可得

D.硒=(D.mx-XA)^'"=(75.23-0.5X0.46)「S=75，03(小小)

D客凸=(D客凹一Zmin”阳=(75-O.36)?o02=74.64:02(mm)

(2)拉深模工作部分尺寸计算

对于制件一次拉深成形的拉深模，其凸模和凹模的尺寸公差应按制件

的要求确定。此工件要求的是外形尺寸，设计凸、凹模时，应以凹模

尺寸为基准进行计算。由此可得

。拉凹=(D-0.75AV/4=(40-0.75x0.05)产4=39.96丁<.)

。拉凸=(D-0.75A-2Z)^/4=(40-0.75x0.05-2x2.63)^01=34.7^0I(mm)

式中：D-拉深件的基本尺寸，mm；

△一拉深件的尺寸公差，从零件图可知其值为0.05mm。

(3)冲孔模刃口尺寸计算

查表可得Znin=0.36mm,Zm=o.50mm

Zmix-Zmin=0.50-0.36=0.14mm

加=+0.025mm,冽=-0.02mm

由此可得例十|&|=0.045mm<0.14机巴故能满足分别加工的

要求。

查［1］第60页表2.6,可得磨损系数X=0.5,孔的基本尺寸为19mm,

取精度为IT13,则公差为上偏差和下偏差分别取值为+0.17

mm和-0.17mm。由此可得

D孔凸=(Dnin+XA)^=(18.83+0.5XO.33)?OO2=18.67?OO2(MM)>

。孔凹=(a、+Znin)M=(18.67+O.36)［S5=19.03/°25(加)。

4.8计算模具其它尺寸

(1)凹模

a.凹模壁厚

查［6］第630页表14—5,由落料件的直径为75,料厚为t=2.5,可

取凹模壁厚为40。

b.凹模厚度

查［6］第631页图14—15,凹模厚度h可根据冲裁力选取。由冲裁力

为255.5kN,可得凹模厚度为h=28mm。

c.刃壁高度

查［6］第630页刃壁高度的计算方法，垂直于凹模平面的刃壁，其高

度％可按下列规则计算：

冲件料厚tW3mm,4=3mm；

冲件料厚t>3mm,

由零件料厚为t=2.5mm,可得刃壁高度为=3mm。

(2)上凸凹模

上凸凹模的结构是落料凸模和拉深凹模，其长度应根据落料凸模的要

求计算，壁厚根据落料凸模和刃口尺寸和拉深凹模直径计算。

此处落料凸模采用有固定卸料板的凸模，长度可按下公式计算：

L=Hx+Hi+Y

式中：L一上凸凹模的长度，mm；

Hl一上凸模固定版的厚度，mm；

H2—卸料板的厚度，mmo

Y一附加长度，包括凸模刃口的修磨量、凸模进入凹模的深

度、凸模固定版及卸料板的安全距离。

在此固定版厚度取值为H1=25mm。对于卸料板，查《冲模设计手册》,

根据其料厚t=2.5,卸料板宽度及凹模外径相当，取其宽度为B=

155,则卸料板厚度取值为H2=14mm。附加长度取值为丫=26。则上

凸凹模的总长度为

L\=25+14+26=65mmo

上凸凹模做拉深凹模的部分壁厚为

§=。落凸-。拉凹=(74.64-39.96)/2=17.34mm

O

这部分的高度取值为20mm,保证拉深件所需的深度14nlm,再附加一

定的长度。其余部分的壁厚取13.34mm。上凸凹模的结构如图4所示。

•85

图4

(3)下凸凹模

下凸凹模的结构是拉深凸模和冲孔凹模，其长度根据拉深凸模的要求

进行计算。根据模具结构，下凸凹模的长度可由下凸凹模固定板厚度、

下推板厚度和附加长度相加取得。下凸凹模固定板的厚度取及上凸凹

模固定板厚度相等的值，即25nlm。下推板此处的作用相当于压边圈,

其厚度取为21mmo附加长度主要考虑满足制件的拉深深度要求，取

14mm。由此可得下凸凹模的长度为

£2=25+21+14=6Qmmo

下凸凹模做冲孔凹模的部分壁厚为

。拉凸一D-fLI"l=(34.7-19.03)/2=7.835m〃？o

做冲孔凹模部分的刃壁高度可参照前面凹模的计算方法，取值为3

mmo所以刃壁部分的厚度取值为7.835mm,其余部分壁厚可取的稍

小，取为6mm。下凸凹模的结构如图5所示。

图5

(4)凸模

凸模即为冲孔凸模，其长度应根据模具的结构确定。从模具结构可以

看出，其长度可由凸模固定板厚度、上凸凹模长度确定。可有下式进

行计算

Ly=H\+L-Y

式中：用一凸模固定板厚度，取为25nm1；

4一上凸凹模长度，mm；

Y一附加长度，由拉深件深度、料厚和凸模进入下凸凹模

的深度确定。凸模进入下凸凹模的深度取为1mm,则丫=14-2.5-1=

10.5mmo

由此可得凸模的长度为

心=25+65-10.5=19.5mm。

为增加凸模的强度，可设计成阶梯式冲头段的直径为

凸=18.67相〃2,此段的长度为15mm；第二段直径为20mm,长度

为29.5mm；第三段及凸模固定板配合，直径取为22mm,长度为35

mmo

4.9校核凸模强度、刚度

(1)凸模的强度校核公式为P/FininW。］压

式中：P—冲孔冲裁力，N；

Fmin—凸模最小断面面积，加田；

〔可压一凸模材料的许用压应力，MPa。此处材料选用Crl2,

查表可得°］压=(1000-1600),MPa,取〔可压=1200MPa。

由前可知凸模的冲裁力P=59.66kN=59660N,Fmin=;zD^/4=

273.8mm2o由此可得P/Fmin=59660+273.8=217.9MPaH。］压，所

以符合要求。

凸模刚度的校核公式为/-XW兀师扁丽/〃

式中：/max一凸模最大自由长度，mm；

E一凸模材料弹性系数,MPa,取E=2.1X105MPa；

Jmin一凸模最小断面惯性矩，mm4,圆形断面Jmin=

7id4/64.

〃一支承系数，取值为2；

n—安全系数，钢取n=2〜3。

代入公式可得/max=131.4mm。实际凸模长度L3=79.5,即L3</max,

所以凸模刚度符合要求。

5.选用标准模架

5.1模架的类型

模架包括上模座、下模座、导柱和导套。冲压模具的全部零件都

安装在模架上，为缩短模架制造周期，降低成本，我国已制定出模架

标准。根据模架导向用的导柱和导套间的配合性质，模架分为滑动导

向模架和滚动导向模架两大类。每类模架中，由于导柱安装位置和数

量的不同，由有多种模架类型，如：后侧导柱式、中间导柱式、对角

导柱式和四角导柱式。

选择模架结构时，要根据工件的受力变形特点、坯料定位和出件

方式、板料送进方向、导柱受力状态和操作是否方便等方面进行综合

考虑。在此选用滑动导向型的后侧导柱式模架。

5.2模架的尺寸

选择模架尺寸时要根据凹模的轮廓尺寸考虑，一般在长度及宽度上都

应比凹模大30〜40mm,模版厚度一般等于凹模厚度的1〜1.5倍。选

择模架时，还要考虑模架及压力机的安装关系，例如模架及压力机工

作台孔的关系，模座的宽度应比压力机工作台的孔径每边约大40〜

50mmo

在本设计中，凹模采用圆形的结构，其工作部分基本尺寸为

①75mln,壁厚为40nm1,所以其外径基本尺寸为155mm,厚度为h=28

mmo模具的闭合高度H应介于压力机的最大装模高度从皿及最小装模

高度”min之间，其关系为：

Hmax+10WHW"min—5

由上面压力机的选择可知道"max=300mm,Hmin=Hmax—70=23011101。

所以H应介于225mm〜310mm之间。

查［2］第416〜419页表15.2,选用的模架为、上模座、下模座分别

为：

模架：250X250X(240〜285)GB/T2851.3

上模座：250X250X50GB/T2855.5

下模座：250X250义65GB/T2855.6

由此可知其最大装模高度为285mm,最小装模高度为240mm,符合H

的要求。下模座周界尺寸为250X250,而凹模的外径为155mm,所以

周界尺寸符合要求。下模座厚度为65mm,而凹模的厚度为28mm,也

符合要求。工作台孔尺寸为150nlm，模座的宽度也比工作台孔尺寸大，

也符合要求。

根据模具的结构，可知其闭合高对为

//闭合=h\+hl+H]+Ll+f+//4+/15+/?6

式中：〃闭合一模具的闭合高度，mm；

历一上模座厚度，mm,由前可知而=50mm；

加一上垫板厚度，mm,此处选〃2=5mm；

用一凸模固定板厚度，mm,由前可知耳=25mm；

心一上凸凹模长度，mm,由前可知乙=65mm；

/一制件厚度，mm,此处，=2.5mm；

加一下推板厚度，mm,由前可知力=21mm；

山一下凸凹模固定板厚度，mm,由前可知儿=25mm；

后一下垫板厚度，mm,选取后=5mm；

人一下模座厚度，nrn,由前可知儿二65mm。

综上可得"闭合=50+5+25+65+2.5+21+25+5+60=263.5mm,所以的合

介于225mm和310inm之间，符合设计要求。

6.选用辅助结构零件

6.1导向零件的选用

导向装置可提高模具精度、寿命以及工件内质量，而且还能节省调试

模具的时间，导向装置设计的主意事项：

(1)导柱及导套应在凸模工作前或压料板接触到工件前充分闭

合，且此时应保证导柱上端距上模座上平面有10〜15mm的间隙；

(2)导柱、导套及上、下模板装配后，应保持导柱及下模座的下平

面、导套上端及上模座的上平面均留2〜3mm的间隙；

(3)对于形状对称的工件，为避免合模安装时引起的方向错误，两

侧导柱直径或位置应有所不同；

(4)当冲模有较大的侧向压力时，模座上应装设止推垫，避免导套、

导柱承受侧向压力；

(5)导套应开排气孔以排除空气。

根据所选择的模架，选用导柱的规格为：35X230(GB/T2861.1),

选用导套的规格为35X125X48(GB/T2861.6)。

6.2模柄的选用

根据压力机模柄孔的尺寸：直径：50mm,深度：60mm,选择凸

缘式模柄，查［2］笫437页表15.20,可知其参数如下：

d=50mm,极限偏差±0.05mm,dl=132mm,总高度L=91mm,凸缘高

Ll=23mm,模柄倒角高度L2=5nun,打杆孔d2=15mm,凸缘螺钉环绕

直径d3=91mm,凸缘固定螺钉沉孔的直径d4=llmm,沉孔台阶直径

d5=18mm,台阶高度h=llmm,材料为Q235。

6.3卸料装置

固定卸料板的主要作用是把材料从凸模上卸下，有时也可作压料板用

以防止材料变形，并能帮助送料导向和保护凸模。设计时应保证卸料

板有足够的刚度，其厚度H=(0.5〜0.8)落料凹模的厚度。前面已

对固定卸料板进行选择，其厚度为14mm,宽度为155mm。

6.4推件、顶件装置

推件装置装在上模内，通过冲床滑块内的打料机构完成推件的动

作。利用弹性元件定出U刚性推件装置的典型结构应考虑推力均衡分

布和尽可能减少对模柄和模座强度的削弱的原则来设计。顶件装置的

作用是将工件从凹模中定出，利用弹簧和气垫驱动顶杆订出工件。

上模座的3个顶杆查［2］第463页表15.44,选取的规格为：直径

d=12mm,长度L=80mm,材料45钢，顶杆12X80JB/T7650.3O

6.5定位装置

为限定被冲材料的进给步距和正确地将工件安放在冲模上完成

下一步的冲压工序，必须采用各种形式的定位装置。用于冲模的定位

零件有导料销、导料板、挡料销、定位板、导向销。定位装置应可靠

并具有一定的强度，以保证工作精度、质量的稳定；定位装置应可以

调整并设置在操作者容易观察和便于操作的地方；定位精度要求高

时，要考虑粗定位和精定位两套装置。

固定挡料销的选用：

落料凹模上部设置固定挡料销，采用固定挡料销进行定距。挡料

装置在复合模中，主要作用是保持冲件轮廓的完整和适量的搭边。在

此选钩形挡料销，因其固定孔离刃口较远，因凹模强度要求,结构上带

有防转定向销。

查［2］第468页表15.49,选取的固定挡料销的具体参数为：

大头端直径：d=8mm,极限偏差为九75；

销部直径：dl=4mm,极限偏差为整器;

头部高度：h=3mm；

总长度：L=13miiio

标记为：固定挡料销A8JB/T7649.10。

7.编制冲压工作零件工艺卡

7.1落料凹模的选材、加工及热处理工艺过程

冲裁模的凹模承受较大的拉应力，凸模承受较大的压应力。凸、凹模

正常失效一般是由于刃口部位的磨损。因为这类磨具，特别是工件批

量、加工板料强度高的模具，要求模具材料必须具有较高的强度和耐

磨性。根据冲压的板料和批量情况表，选取落料凹模的材料为GrWMn。

其加工工艺过程卡如表1所示：

表1

工序号工序名称工序内容

1备料将毛坯锻成平行圆柱体。

2热处理退火

3铳（刨）铳（刨）各平面，厚度留磨削余量

平面0.6mm,侧面留磨削面量0.4mm

4磨平面磨上下平面，留磨削余量0.3~0.4nlm磨相

邻两侧面保证垂直

5钳工划线划出对称中心线，固定孔及销孔线

6型孔粗加在仿铳床上加工型孔，留单边加工余量

工0.15mm及销孔

7加工余孔加工固定孔及销孔

8热处理按热处理工艺保证60~64HRC

9磨平面磨上下面及其基准面达要求

10型孔精加在坐标磨床上磨型孔，留研磨余量0.01mm

工

11研磨型孔钳工研磨型孔达规定技术要求

7.2上凸凹模的选材、热处理及加工工艺过程

上凸凹模的结构是落料凸模和拉深凹模。考虑到上凸凹模有阶梯

结构，所以不能采用线切割方法加工，外表面属凸模加工，采用成形

磨削，内表面属凹模加工，采用电火花成形加工。选取凸凹模的材料

为Gr5MolV,其加工工艺过程为：（1）外表面加工工艺过程：准

备毛坯一车削外形一热处理（硬度要求达到58〜62HRC）一成形磨削

一精修。

（2）内表面加工工艺过程：准备毛坯一粗车内形面一热处理（硬度

要求达到58〜62HRC）退磁处理一电火花加工型孔。

7.3下凸凹模的选材、热处理及加工工艺过程

下凸凹模的结构是拉深凸模和冲孔凹模，结构和上凸凹模类似,

所以可采用及之相似的工艺过程进进行加工。材料也选用Gr5MolV0

7.4凸模的选材、热处理及加工工艺过程

冲裁冲孔凸模必须具有良好的韧性，以防止由于承受较强的弯曲

和冲击载荷造成折断、崩刃而早起失效。更加应该重视模具材料的淬

透性，形状复杂的模具应重视其热处理变形性、可加工性和磨削性。

查表选凸模的材料为Crl2,加工工艺过程如表2