LEAF电池模组演变

LEAF电池模组演变

有关电动汽车起火的事情，有个本质的问题，是在电池本身下功夫，尽量

提高要求，还是把电池出现热失控之后进行隔烟然后处理。这两个代表类

型是走量走的很多的日产LEAF和特斯拉的设计，出现的情况也就是日产

不起火，但是车辆在竞争力方面越来越弱；特斯拉起火，但是架不住它的

续航、加速能达到消费者的期望，发展迅速。

前阵子劳博写了一篇有关LEAF工艺文章结合这个拆解来看一看。

1)40kWh的拆解信息

这是这个电池系统的基本参数

从第一代LEAF的模组开始，结构上做了很多的改进，前面的设计都是

考虑以半封闭的金属壳体内以2P2S的方式成组放置4个电芯，在做

30kWh的模组的时候，在模组的侧面开了较大的口,容纳下8个电芯,

相当于两个封在了一起。

模块内置8个电芯，电芯通过胶贴合在一起，采用树脂板隔离后与外

部的金属壳体连接

通过螺钉固定后，模块内的电芯有一定的压力保证处于加压的状态。在

模组里面电芯之间没有间隙，也没有热隔离的措施。

电芯表面也通过胶水进行固定，某种程度上现在的VDA软包又回到了类

似LEAF这样的初始设计考虑，以进行模组的轻量化考虑。

备注：与VDA的模组相比，底部通过导热结构胶可以实现两种功能，而

这个就只能依靠电芯本身的内阻了，对于快充等特性就很难到位

我们可以来看，在电芯层面没有做隔离，在模组层面也没做什么隔离。

2）60kWh的模组

在这个里面来看，日产进一步打破了原有的8个电芯一个小模组的概念,

把不同的数量应用于模组的设计里面。

如下图所示，日本的工程师也是尽力把之前的用胶水粘的方式用到了极

致，乃至于28个的电芯都能这么叠起来。

在从上往下叠放的工艺中,需要更高一些的组装要求，特别是那个电

芯最多的模组，电芯另一端的组合种也是做了一些优化的。

小结：其实我们后续可以观察，LEAF高里程的车子电芯是否能够足够安

全，保证这台车不烧车的口碑能持续下去，如果把软包电芯引起热失控的

话，这个包烧起来很快的，电芯之间没有任何热隔离。

还有个工艺方面的讨论需要仔细拿出来谈一谈，是有关未来EV电池的可

维修性的问题。如下图所示，日产在从40kWh=>62kWh是做了挺多的

变化。为了把多出来的电芯塞到原有的Pack空间里面，电池的可维修性

就做了一些妥协，主要是如下图所示的，焊接和结构上做了交换。

。原有的是标准化的模组,可以8个电芯位单元进行替换维修（4个为单元

是可以替换的）

。现在采用焊接的方式，不同配置的模组都要准务备件，而且内部不可维修

具体的就是类似之前LG和SK普遍使用,单端出Tab的下面,采用

Tab焊接到母线牌的方式来完成，如下图所示：

之前的焊接电芯在成组的方式：电芯是采用超声焊接的方式通过小的母

线牌往外连接。

因此在这个时候的设计，还是充分考虑可维修性，在端接的特性把连

接阻抗放在第二位。

目前的激光焊接方式：更多的是考虑工艺层面的速度和效率，等到实物

发布出来我们可以看下是否是之前类似的焊接模式

O这里主要的考虑几个事情，在电池顶部的空间使用率

O电池之间的阻抗均匀性和整个连接阻抗

O还有就是由于电芯增多之后的加工节拍考虑，激光焊接比超声快很多

O代价就是这么多电芯就合在一起，走上了和其他软包电芯企业一样的做法

在之前发布的Z制造视频里面,是没有涉及这个工艺环节的

我觉得这种结构的改变，等于LG、SK和日产的设计很多细节在之前的分

叉之后，使得软包的模组设计方向都开始趋同了。

小结：其实挺好奇下一代日产的纯电动平台方向上，有关于电芯的采用会

不会在尺寸和模组设计上会有更大的改进，在NCM的特性上，AESC的

电芯的很多问题会和其他企业一样多，简单的噗组设计是否有效，还能不

能保持自身的安全记录,真的是一个疑问

17个铳削加工应用技巧要点

在铳削加工实际生产中，包括机床设定、工件装夹、刀

具选择等多方面的应用技巧，本期为大家简要总结了17

个铳削加工的要点，每个要点都值得大家去深入掌握。

1-功率容量

检查功率容量和机床刚性，确保机床能够使用所需的铳

刀直径。

2.工件稳定性

工件夹紧状况和考虑因素。

3,悬伸

加工时使主轴上的刀具悬伸尽可能地短。

4.选择正确的诜刀齿距

使用适合工序的正确铳刀齿距，以确保没有过多的刀片

参与切削，否则会引起振动。

5.切削吃刀

对于窄工件或有空隙铳削时，确保有充足的刀片吃刀。

6.刀片槽型选择

尽可能使用正前角槽型可转位刀片，以确保平稳的切削

作用和最低功耗。

7.使用正确的进给

通过使用推荐的最大切屑厚度，确保所用刀片的正确进

给，以实现正确的切削作用。

8.切削方向

尽可能使用顺铳。

9.零件考虑因素

工件材料和配置，以及待加工表面的质量要求。

10.刀片材质选择

根据工件材料类型和应用类型选择槽型和材质。

11.减振铳刀

对于超过刀具直径4倍的较长悬伸,振动趋势会变得更

加明显，使用减振刀具能够显著提高生产率。

12.主偏角

选择最合适的主偏角。

13.铳刀直径

根据工件宽度选择正确的直径。

14.铳刀位置

正确定位铳刀。

15.铳刀切入和切