特种设备风险分级管控制度

擀畋备风险分级管控体系管理制度

1.目的

为了有效指导公司落实开展安全生产风险管控工作，达到降低风险、消除风

险，杜绝和减少各种隐患和生产安全事故的发生，编制本制度。

本制度制定了公司实施危险源、危险有害因素辨识(以下统称危害因素)、风

险分析、风险分级和风险管控的相关术语、定义、常用方法、风险管控、工作要

求、工作程序等。

2.范围

本制度适用于公司的危害因素识别，风险分析、评价、分级、管控等全过程

的管埋_L作。

3.编制依据

《安全生产风险分级管控体系通则》(DB37/T2882-2016)。

4.主要职责

41安全部负责组织公司的危害识别、风险排查、分级工作，负责确定公司

重大风险，组织落实重大风险以上的控制措施和隐患治理措施。

4.2生产技术科•、设备部、综合管理办公室组织、指导车间进行危害识别和

风险评价工作。

4.3基层单位负责本单位设备设施、作业活动危害因素的识别和评价工作。

4.4风险评价小组

风险评价小组由两体系领导机构担任，总经理任风险评价领导小组组长，组

织风险评价的全过程，评价小组成员应具备一定的危害识别和风险评价的知识和

能力，包括生产、安全、技术、设备和业务主要管理人员。公司鼓励全员参与危

害识别与风险评价工作。

5.工作要求

5.1组织有力、制度保障

公司建立由厂长为组长的两体系建设组织机构，建立风险分级管控管理制度，

从机构和制度上保障风险分级管控工作的顺利的进行。

5.2全员参与、分级负责

公司从车间操作工到厂长，全部参与到风险辨识、分析、评价和管控的过程

当中；公司根据风险级别，确定落实管控措施责任单位的层级;风险分级管挖以确

保风险管控措施切合实际、持续有效为工作目标。

5.3自主建设、持续改进

公司依据本行业领域同类型企业实施指南、体系通则，建设符合公司实际的

风险分级管控体系。

5.4系统规范、融合深化

公司风险分级管控体系与公司安全标准化、职业健康安全管理体系紧密结合，

进一步深化风险分级管控，形成一体化的安全管理体系，使风险分级管控切实贯

彻于生产经营活动全过程。

5.5注重实际、强化过程

公司根据自身实际,强化过程管理,自顶完善的制度,保讦体系建设的时效

性和实用性。

5.6激励约束、重在落实

建立完善的风险管控目标责任考核制度，激励先进、约束落后。按照“全员、

全过程、全方位”的原则，明确每一个岗位辨识分析风险、落实风险控制措施的

责任，并通过评审更新，不断完善风险分级管控体系。

6.工作程序和内容

6.1风险判定准则

结合公司内可接受风险实际，制定事故（事件）发生的可能性、严重性和风险

度取值标准，明确风险判定准则，以便准确判定风险等级。风险等级判定按照从

严从高的原则。

6.2风险点确定

6.2.1风险划分原则

6.2.1.1设施、部位、场所、区域

应遵循大小适中、便于分类、功能独立、易于管理、范围清晰的原则。例如

储存罐区、装卸站台、生产装置、作业场所、人员密集场所等。

6.2,1.2操作及作业活动

应涵盖生产经营全过程所有常规和非常规状态的作业活动，如动火作业、进

入受限空间作业等特殊作业活动。

6.2.2风险点排查

6.2.2.1风险点排查的内容

对生产经营全过程进行风险点辨识，形成风险点名称、所在位置、可能导致

事故类型、风险等级等内容的基本信息。

6.2.2.2风险点排查的方法

按生产（工作）流程的阶段、场所、装置、设施、作业活动或上述几种方式的

结合进行风险点排查。

6.3危险源辨识

6.3.1危险源辨识的内容

采用适用的辨识方法，对风险点内存在的危险源进行辨识，辨识的内容包括:

1）规划、设计和建设、投产、运行等阶段；

2）常规和非常规活动；

3）事故及潜在的紧急情况；

4）所有进入作业场所人员的活动；

5）原材料、产品的运输和使用过程；

6）作业场所的设施、设备、车辆、安全防护用品；

7）丢弃、废弃、拆除与处置；

8）企业周围环境；

9）气候、地震及其他自然灾害等。

确定评价对象，充分了解相关信息，以便进行全面评价，主耍包括：

1）可能用到的机械、设备、工具；

2）用到或遇到物质的物理、化学性质；

3）工作人员的能力和已接受任务的培训；

4）生产工艺过程和作业程序；

5）发生过有关的事故经历、作业环境检测结果等。

6.3.2危害源辨识的方法

本制度制定两种常用方法实施危害因素辨识并进行定性风险分析：一是工作

危害分析法（简称WA）,主要用于对作业活动的危害因素进行辨识;二是安全检

查表法（简称SCL）,主要对静态设备设施的危害因素进行辨识。

6.3.2.1工作危害分析法

该方法是通过对工作过程的逐步分析，找出具有危险的工作步骤，进行控制

和预防，是辨识危害因素及其风险的方法之一，适合于对作业活动中存在的风险

进行分析识别。

6.3.2.2安全检查表分析法

该方法是依据相关的标准、规范，对工程、系统中已知的危险类别、设计缺

陷以及与一般工艺设备、操作、管理有关的潜在危险性和有害性进行判别检查。

6.3.2.3工作危害分析法实施步骤

该方法针对的分析对象是动态活动，其步骤包括作业活动划分、选定、危害

因素识别。

6.3.2.3.1作业活动的划分

按生产流程的阶段、地理区域、装置、作业任务、生产阶段，服务阶段或部门

划分，也可结合起来进行划分。如：

1）日常操作：工艺操作、设备设施操作、现场巡检。

2）异常情况处理：停水、停电、停气（汽）、停风、停止进料的处理，设备故障

处理。

3）开停车：开车、停车及交付前的安全条件确认。

4）作业活动：动火、受限空间、高处、临时用电、动土、断路、吊装、官板抽

堵等特殊作业;采样分析、检尺、测温、设备检测（测厚、动态监测）、脱水排凝、

人工加料（剂）、汽车装卸车、库房叉车转运、加热炉点火、机泵机组盘车、清罐

内污油等危险作业;场地清理及绿化保洁、设备管线外保温防腐、机泵机组维修、

仪表仪器维修、设备管线开启等其他作业。

5）管理活动：变更管理、现场监督检查、应急演练等。

6.3.2.3.2分析并选定作业活动

1）将作业活动分解为若干个相连的工作步骤（注：应按实际作业划分，要让别

人明白这项作业是如何进行的，对操作人员能起到指导作用为宜。如果作业流程

长、步骤多，可先将该作业活动分为几大块，每块为一个大步骤，再将大步骤分

为几个小步骤）o

2）分别对所有作也活动分析结束后，经过评审筛选，选定存在危害因素并具

有一定风险的作业活动填入附录A《作业活动清单》，并填写《工作危害分析（JHA）

评价记录表》。

6.3.2.4安全检查表分析法实施步骤

该方法适合于对静态设备设施存在的风险进行分析识别。其步骤包括编制安

全检查表、列出设备设施清单、进行危害因素识别。

6.3.2.4.1安全检查表编制的依据应包含以下内容

1）有关标准、规程、规范及规定；

2）国内外事故案例和企业以往的事故情况；

3）系统分析确定的危险部位及防范措施；

4）分析人员的经验和可靠的参考资料；

5）有关研究成果，同行业或类似行业检查表等。

6.3.2.4.2安全检查表编制步骤

1）确定编制人员。包括熟悉系统的各方面人员，如技术员、设备员、安全员

等。

2）熟悉系统。包括系统的结构、功能、工艺流程、操作条件、布置和已有的

安全卫生设施。

3）收集资料。收集有关安全法律、法规、规程、标准、制度及本系统过去发

生的事故事件资料，作为编制安全检查表的依据。

6.3.2.4.3安全检查表分析耍求

1）既要分析设备设施表面看得见的危害，又要分析设备设施内部隐藏的内部

构件和工艺的危害。

2）对设备设施进行危害识别时，应遵循一定的顺序。

3）分析对象是设备设施、作业场所和工乞流程等，检查项目是静态的物，而

非活动。所列检查项目不应有人的活动，即不应有动作。

4）检查项目列出后，还要列出与之对应的标准。

5）检查项目应该全面，检查内容应该细致，达不到标准就是一种潜在危害。

6）列出附录B《设备设施清单》

97）依据《设备设施清单》，按功能或结构将系统划分为子系统或单元，对照

安全检查表逐个分析潜在的危害因素。

8）识别设备设施的现有安全控制措施是否有效可行。

9）填写附录I）《安全检查分析（SCL）评价记录表》。

6.4风险评价

公司在组织完成对危害因素及其风险的辨识以后，要对潜在的风险进行分析

评价，并制定和依据用关准则对风险程度进行分析判断，进而确定风险等级，实

施分级管控。

6.4.1评价方法

本制度对已经辨识定性的危害因素进行定量风险分析方法为风险矩阵法（简

称LS法），通过对R值的计算确定风险度的大小和等级。

公司采用JHA法对作业活动进行分析，采用SCL法对设备设施进行分析，各

部门应准确的进行风险分析评估，结合风险矩阵法认定风险等级。

6.4.2重大风险确定原则

以下情形为重大风险：

(1)违反法律、法规及国家标准中强制性条款的；

⑵发生过死亡、重伤、职业病、重大财产损失事故，或三次及以上轻伤、一

般财产损失事故，且现在发生事故的条件依然存在的；

(3)涉及重大危险源的；

(4)具有中毒、爆炸、火灾等危险的场所，作业人员在10人以上的；

⑸经风险评价确定为最高级别风险的。

6.4.3风险点级别确定

按风险点各危险源评价出的最高风险级别作为风险点的级别。

6.5风险控制措施

6.5.1风险控制措施类别

风险控制措施类别包括：工程技术措施、管理措施、培训教育措施、个体防

护措施和应急处置措施。

6.5.2风险控制措施确定的要求

6.5.2.1基本原则

公司在选择风险控制措施时应考虑：可行性、安全性、可靠性和重点突H人的

因素。

6.5.2.2评审

风险控制措施在实施前，针对以下内容进行评审：

(1)措施的可行性和有效性；

(2)是否使风险降低至可接受风险；

⑶是杳产生新的危险源或危险有害因素；

(4)是否已选定最佳的解决方案。

6.5.3重大风险控制措施

6.5.3.1需要通过工程技术措施和（或）技术改造才能控制的风险，应制定控

制该类风险的目标，并为实现目标制定方案。

6.5.3.2属于经常性或周期性工作中的不可接受风险，不需要通过工程技术

措施，但需要制定新的文件（程序或作业文件）或修订原来的文件，文件中应明确

规定对该种风险的有效控制措施，并在实践中落实这些措施。

6.5.3.3对于某些重大风险,可同时采取6.5.3.1和6.5.3.2规定的措施。

6.6风险分级管控6.6.1风险分级

本制度把风险等级分为4级。见下表：

6.6.2风险等级判定

6.6.2.1各部门按照上述方法，在组织完成风险评价后，应当将分析内容或

数据（取值）分别在《工作危害分析（JHA）评价表》和《安全检查分析（SCL）评价表》

相应的栏目中补充描述，依据R二LxS公式，完成R值的计算，将计算取值分别

填入记录。

再根据计算结果判定风险等级，填入记录“风险等级”栏目。

6.6.2.2以下情形应直接确定为重大（D级\2级\橙色）风险：

⑴开停车作业、非正常工况的操作。

（2）同一爆炸危险区域内，现场作业人员10人以上的。

（3）10人以上的检维修作业及特殊作业。

⑷涉及重点监管化工工艺的主要装置。

（5）构成重大危险源的罐区。

⑹厂区内公共便域的危险化学品输送管道。

6.6.3风险分级管控原则与责任部门

6.6.3.1低风险（D级\4级）：蓝色风险\轻度，可以接受（或可容许的，班组级

管理）。由班组长负责本级危害因素的控制管理，所属班组具体落实;不需要另外

的控制措施，应考虑出资效果更佳的解决方案或不增加额外成本的改进措施，需

要监视来确保控制措施得以维持现状，保留记录。

6.6.3.2一般风险（C级\3级）：黄色风险\中度，需耍控制整改，车间级管理。

车间负责C级危害因素的控制管理;应制定管理制度、规定进行控制，努力降低

风险，应仔细测定并限定预防成本，在规定期限内实施降低风险措施。在严重伤

害后果相关的场合，必须进一步进行评价，确定伤害的可能性和是否需要改进的

控制措施。

6.6.3.3较大风险（B级\2级）：橙色风险'高度危险，必须制定措施进行控制

管理，分厂级管理。分厂厂长对重大风险危害因素应重点监督管理，根据职责分

工具体落实，但具体管控措施以车间执行为主。当风险涉及正在进行中的工作时，

应采取应急措施，并根据需求为降低风险制定目标、指标、管理方案或配给资源、

限期治理，直至风险降低后才能开始工作。

6.6.3.4重大风险（A级\1级）：红色风险,不可容许的危险，极其危险，必须

立即整改，不能继续