【高速动车组转向架组装生产线设计分析案例6200字】

1高速动车组转向架组装生产线设计分析案例高速动车组转向架组装生产线设计分析案例 1 1 1 21.2生产线原理设计 31.3质量提升 41.4产能提升 41.5人员配置 51.6生产线设计 5 51.6.2转向架组装生产线结构设计 21.6.3零部件物流设计 3 3 31.7小结 4经与该工厂技术人员、质量管理人员、生产管2(2)工位装配自动化：通过采用先进制造技术、设计制作柔性化自动化装备，(4)制造信息数字化：结合工厂已有PDM、MES、ERP、QMS等系统，建立动下达上传，实现零部件安装等信息自动采集分析，实现转向架组装数字化制造。(5)产品质量提升：通过先进制造技术、制造装备保证生产过程产品质量。减(6)生产线须具有极大的柔性化设计，满足多车型、多修程混产生产。工厂拟将转向架组装生产线建立在既有厂房，用于次转向架组装生产线的规划不得破坏现有厂房基础及已有转向架落成试验工序装配资源，规划后的转向架落成试验工序3长度约130m;第三跨厂房跨度约24m,长度约30m。构架组挂及转向架落成现有生产组织模式为车间通过人工下场地浪费。操作人员在接收到生产任务后，通过天车等搬运方在装配过程中通过机械式预置扭力扳手进行螺栓拧紧其装配员，操作人员操作技能水平层次不齐，产品质量难以得到。操作者作业强度过大，转向架组装生产线设计蓝图图1.1。由图1.1可直观看出，转向架组装生产线由转向架装配装备(智能天车(机器人)、移动工作台(AGV)、零部件物流系统、转向架自动落成装置、转向架自动拧紧系统、转向架加载试验统、计算机辅助装配CAA系统等组成。转向架组装生产线系统转向架组装生产线系统进矩及尺寸值装配时间物料序列号人员扭矩及尺寸物料校核类装配序控制拧紧工具设备状态生产线状态在制品扭矩系统机器人AGV4单信息，将工单中任务号与工艺结构进行绑状态。生产线控制系统按照工艺结构在CAA终端上显示其工单开工作业步骤，并转向架组装生产线通过使用智能天车进行构架吊运，取代制动夹钳安装、牵引电机安装、转向架落成及转向架尺业时间较长，需要压缩满足生产节拍需求。经分析5转向架组装生产线设计根据光学原理，设计出转向架自动进行转向架四角位置检测，并针对不合格处自动进行调整，取代原人工检测作业。转向架组装生产线采用了先进制造技术及装备取代原人工作业，该生产线建立后将大大减少转向架组装作业人员数量。设计配置情况，根据现场工作情况考察，人员分配序号工序名称作业人数(人)1零部件组装工位一22零部件组装工位二2324零部件组装工位四2526075转向架组装生产线虽然增加了工作站数量，但由于其便利1.6生产线设计转向架组装生产线按照“一个流、节拍化”进行布局。生线占地面积较大，本文将转向架组装生产线分为两部分：构架组挂和转向架落成。6生产线。该生产线包含8个工位，其中1号厂房4个工位、2号厂房4个工位。(2)转向架落成工序布局分析。转向架落成工序主要组装部件：构架组成(即构架组挂工序完成后的产出物)、轮对轴箱组成、垂向减震器、轮对提吊、齿轮箱流与构架组挂工序物流配送模式相同。根据转向架产节拍需求及3号厂房占地面积，该工序设置两条转向架落成生产线，每条生产线装工序中构架在各工位流转采取步进式移动工作台(简称ACP),承担着构架在各工位之间流转，且作为工作台使用，ACP到达不同位置实现装配。构架组挂工序共配置八台ACP用于构架构架定位滑移支撑直接根生在AGV上，由AGV内部的电池为其提供动力。为组挂施工工艺在相应工位设置举升翻转机，结合ACP共同协作运动实现构架翻□,人工使用生产线上的桁架吊运零部件至构架上的待安装位置。从而实现物流空中地面分层。针对构架下方的零部件安装采取翻转机与ACP配合，在翻转机上实现构架翻转后构架自动放置到ACP上，进行零部件的安装。为减少作业场在该工厂1号厂房、2号厂房及3号厂房内搭建桁架智能天车，该天车横穿3跨厂房。1号厂房、2号厂房构架组挂完成后智能天车抓取构架运输到3号厂房转动后使用激光检测技术进行构架组成与轮对轴箱组成针对位置关系不合格的转向架组成解开轮对轴箱组成与构调度零部件库房WCS系统，进行零部件出库待安装。零部件配盘作业、配盘线设备动作执行、输送线动作执行、托盘出入库及堆垛机码垛等均由WCS系统统一调度。零部件信息、库房内部件信息、库位使用率统计及库位状态管理均由WMS系统执行。均配置4台ACP、2台翻转机(工位二、工位四)、4套智能吊等。构架吊运至转向架落成工序设置并行两条生产线，每条生产线配置：1台落成装置、1台转向架自动检测调整设备、1台转向架静载试验台、多套拧紧机。两条生产线共用1台智能天车及构架立体库房。转向架落成生产线在接收到转向架组装生产线下发的工单时，通过扫描轮对上RFID信息，获取信息后进行开工，调度落成能天车定位精度不能完全满