低压湿式外导架直式气柜制作安装防腐工程施工程序及主要施工方法

低压湿式外导架直式气柜制作安装防腐工程施工程序及主

要施工方法

1.1施工程序

基础验收一按排板图铺底板一上水槽壁板一底板焊接

一水槽壁板焊接f水槽平台、梯子安装一钟罩安装焊接一轨

道制安装一其它安装一充水、充气试验

L2主要施工方法

木方案采用正装法施工。水槽壁板拼装焊接与底板焊交

替进行，而有利于控制焊接变形。钟罩按常规法施工，拱顶

采用机内组装焊接成形，空中组对，轨道采用常规焊接工艺。

检查测量采用经伟仪、水准仪、钢尺、线锤等相互配合测量。

1.3施工前的准备

1.3.1现场准备

1.3.1.1按施工需要铺设钢平台，板厚应212nlm；面积不得

小于8.5义11而。平台应平整，无毛刺。

L3.L2现场基础周围及道路应进行平整，并铺设一层厚

100mm,30X30mm"的石子，以利车辆通行。（见平面布置图）

如图所示。

1.3.L3所有施工用胎具、样板及施工机具应备齐，并运至

现场。

L3.L4电源应根据平面布置图，架设机库（房），其电源容

量为150kwo

1.4基础验收及要求

1.4.1基础中心线与设计要求允许偏差±20mni。

1.4.2环形基础的内径偏差±50mm；宽度允许偏差+50mm。

1.4.3环形基础标高允许偏差±lOinm表面找平后允许偏差V

±5mm。水平偏差用水平仪检查，测量应放在水槽壁位置园

周上，测点距离2m。

1.4.4基础中心起拱高度按基础图进行检查。

1.4.5基础上应有中心，中心十字线，基础（边板）直径园

弧线有相应的永久标志。

L5底板的安装

气柜底板拼装，须在环形基础砂浆抹平打正后进行。首

先基础上标出中心线，中心十字，中心板外园弧线，边板外

园弧线与按规定预留出的焊接收缩量园弧线，及永久标志符

号，按到货板材尺寸，规范要求，搭接顺序，方向制定出相

应的排板图，按排板图编号，核准下料，最后在基础上进行

拼装与焊接工作，其主要内容及要求如下：

LL1排板图的制订与要求

1.1.1.1底板铺设直径应较设计大1.5〜2/1000。

1.1.1.2中心板采用搭接方式，搭接宽度应6二5・6,相邻

纵焊缝间距应＞250mni。边板与中心板搭接宽度应,5•5o

1.1.1.3边板与边板采用对接形式。

1.1.1.4排板图中所有搭接线、位置、编号、铺板顺序均应

表示清楚明了。

1.1.2下料要求与边板对接要求

1.1.2.1全部下料应按排板图正确移植、编号，中心条板应

按排板图在板上标出其中心线，搭接线，拼板顺序与编号，

中幅板、边板也应参照中心条板要求进行（中心线可省略）。

拼装前每块的几何尺寸应准确，允许误差见下表：

①板与板间搭接线重合，搭缝宽度正确；

②板与板间中心线重合；板上全部中心线与基础上永

久中心线标志重合。

1.1.3.3移木板至两侧第一中幅板外，同时进行两侧中幅板

铺设工作，以此类推，至铺完。

LL4中心板、边板与中心板搭缝要求

1.1.4.1中心板园弧边缘应与基础上画出的园弧线吻合。

1.1.4.2中心板全部搭接线重合；搭接宽度应三30皿11。

1.1.4.3边板与中心板搭接宽度应250m且中心板塔缝处

应保证均匀贴紧，其局部间隙应Wl.5mm,必要时烤红打弯。

1.1.4.4所有搭缝应均匀贴紧，并不得有砂子等杂物，用卡

具打紧后，单层搭缝处局部间隙应Wlmm。双重搭缝处及与

边板搭缝过渡处用气焊烤红打弯，其搭缝缝间隙应W2nmu

L1.4.5所有搭缝处，应尽量采用卡具打紧，少用电焊点固

方法，以利于焊接过程中的收缩变形。

L6水槽底板的焊接

整个底板面积大，焊接工作量大，变形较大，且较难控

制，且受天气影响（下雨），为控制与克服上述施工难点，

须上完水槽壁、一、二带板后方能进行底焊接工作。（水槽

壁见水槽部分施工要求）

底板的焊接工作，须在水槽壁板卷完，焊接坡口处理完

毕吊车到位、焊机到位、人员到位后，分三次焊完。

L6.1施工方法及焊接程序

水＞底板中心支架就位

槽

底

板边板上水槽壁就位处焊完

拼

装

完

毕

校园

上二带板

一带板纵焊缝完

二带板纵焊缝完

一、二带板间10%焊缝完

---------1I---------------►

水槽壁一带板焊缝外圈完f“工”焊缝内圈完一靠水

槽壁处底板完f中心板分两次完一边板完一上三带板一一、

二带板环缝完。

L6.2底板焊方法

整个底板的焊接程序，方法方案中不一一叙述。具体施

工中由工程技术人员祥尽交待，施焊电流取最小值。

1.6.2.1槽内底板中心先不施焊，其余底板从中心成幅射状

八人同时分段倒通焊，焊300-400mm,断开200-250mm,至

直水槽壁约200-250mm长度暂不施焊。

L6.2.2上水槽一、二带板（见水槽要求）。水槽壁一、二带

板纵焊缝焊完（见水槽焊接要求）。

1.6.2.3底板要求焊到“形搭缝处150-200mm暂不施焊,

先焊纵缝，后焊横缝。

1.6.2.4焊边板与一带板“工”形缝外圈，仍用分段多人倒

退焊，直焊完，尔后进行内圈“工”形的焊接。

1.6.2.5底板中心近786分段多人幅射状倒退焊,距一

搭缝处约150-200nlm先不焊，先焊纵缝，后焊横缝。

1.6.2.6中心板成幅射状全部焊完。

1.6.2.7底板边板全部焊完。

1.6.2.8底板中心部份78nl2全部焊完。

1.6.3底板焊接质量检定

1.6.3.1施焊工作最少六名焊工同时作业，且须严格执行方

案及现场技术人员安排、调动。合理的焊接程序、方法将是

保证焊接质量与控制变形的前提。

1.6.3.2全部焊工须持证上岗，无证不许操作，室外温度

须＞-10℃方允许焊接，为分清责任，焊工均须在各自焊缝打

上各自钢号。

1.6.3.3所有焊缝不允许出现砂眼、灰渣、气孔、严重咬边

等焊接缺陷。底板焊后其局部凹、凸度不应大于50mm,若超

过应予以处理。

1.6.3.4焊接后底板变形脱离基础230mm时，应开孔冲砂填

实，充砂完毕整个底板做真空渗漏试验，且应合格。

L7水槽的安装

1.7.1水槽壁排板图的制定与要求

1.7.1.1按到货板材尺寸、规格、水槽总高度进行合理排板。

1.7.1.2相邻两带板的纵焊缝不得相连，其错开距离不应小

于500mnio

1.7.1.3每带板展开总长度“L”应大于实际展开长度100〜

120mm；并画出实际展开长度拼接线，以利于拼装切割。

1.7.2板壁下料要求

1.7.2.1按排板图要求，编号移植、下料不得错乱。所有带

板纵、横焊缝开规定焊接坡口，纵焊缝开“V”形单面坡口。

横焊缝开单面“V”型坡口，其坡口开在上带板上°

1.7.2.2每块板下料尺寸应准确、规矩。其对角线、板宽、

板长误差见水槽底板下料要求。

L7.2.3滚好的所有带板，均用专用胎具运输与存放，切不

可随意放置，以免造成组对十分困难的局面。

L7.3壁板拼装要求

1.7.3.1在底板上画出园弧线，在其园周上等距焊上（约

1.5m）/50X5角钢；角钢应与底板垂直，以利一带板定位。

1.7.3.2从中心支架上到底板中心用1.5-2kg线锤定出垂直

中心线。

1.7.3.3为防止水槽壁板焊后向内收缩变形，而且由于滚板

时约有300nmi长度直边滚不到，拼对接头成为直边。故需在

两带板全部纵焊缝加上“弓”形筋板。这样拼对给焊缝施加

一个径向力，同时也能满足接头园弧园滑过渡要求，“弓”

形板最少加工68块，尔后交替使用。

1.7.3.4带板之间拼缝，应内表面对齐；接头处园滑过流，

按图中要求留出焊接余量。

1.7.3.5每带板均应配合“花兰螺栓”进行找园处理，一带

板直径误差WIOnini最上带板与最下带板直径误差W15mm

（HGJ212-83规范1.1.3条）。焊后水槽壁垂直度误差不应大

于全高的1/1000,即8nm1。

1.7.4水槽的安装、焊接顺序

1.7.4.1一、二带板上完一一带纵缝完一上三带板一二带板

纵缝完一一带板与底板外圈完一一带板与底板内圈完一底

板完f一、二带板环缝完f二、三带板10%环缝完f上四带

板f三带板纵缝完f二、三带板环缝完一上五带板f四带板

纵缝完一四、五带板1096环缝完一三、四带板环缝完一上六

带板一五带板纵缝完一六带板纵缝完一三、四带板环缝完一

四、五带板50%环缝完一五、六带板10%环缝完-＞上II=8nl内

角钢圈一上平台筋板一上外角钢圈一上平台一上爬梯一内、

外角钢圈完一平台完一爬梯完一四、五、六带板环缝完。

注意：上完六带板后，应首先满足带板直径，椭园度、

垂直度要求；尔后才能安装已煨制成形的平台内外角钢圈，

筋板、平台，使整个水槽先成为一个刚性整体，才能进行平

台的焊接与带板焊接收尾工作。是保证钟罩安装质量的关

键，故须特别注意。

1.7.4.2因拼板与焊接均处于2-8m高度作业，所用牛腿、跳

板、保护绳（栏杆）、安全网须天天检查，杜绝人身事故的

发生。

1.7.4.3内、外壁板安装用牛腿最小82个；结合纵焊缝“弓”

形替板交替使用。渐次向上递增。

1.7.5板壁焊接与射线探伤检查

1.7.1.1一至三带板全部焊缝采用分段倒退焊，其中纵焊缝

先焊外边，内部清根焊接，外部盖面。

1.7.1.2一带板焊接着方法，先焊外圈，后焊内圈，采用分

段倒退焊，且应多人同时施焊。

1.7.1.3除一带板""形焊缝外，所有28mm板均应按“焊

缝射线探伤标准JB4730-94”HI级片探伤检查。立缝抽查不

少于10%；环缝不少于5%o

1.7.1.4一带板与底板形焊缝作煤油渗漏试验，应合

格。

1.7.1.54-6带板作整体渗水试验，见“总体验收”。

1.7.1.6所有焊缝均不得出现夹渣，气孔，严重咬边等缺陷。

1.8.水槽底板的充砂与严密性试验

1.8.1充砂工、机具见材料明细表，充砂罐见工作图（不附

方案）。

L8.2充砂及检查方法

1.8.2.1在底板局部凹凸较大的地方开孔，焊上Dg40,

L=100-150mm长度钢管，从充砂罐接胶管到底板开孔钢管上。

1.8.2.2适当掌握进砂量，进风量，边充砂边敲击底板，发

音从空响至发闷表示已充填实在。

L8.2.3充砂注意事项：①进风量与进砂量应掌握适当，当

拔出胶管时切忌对准施工人员，以免射出砂粒伤人；②整

个底板开孔数量应W5个；③充填干砂一定要求干燥，粒度

不得大于4mm,充填完毕用底板同材质钢搭接焊好所开之孔,

以免基础进水°

1.8.3.气柜底板的严密性试验

底板检漏采用真空法，底板与壁板形焊缝采用焊

油法检漏。

1.8.3.1检漏前应清除柜内一切杂物，先对全部焊缝作外观

检查，对肉眼发现的焊接缺陷立即处理。

1.8.3.2在已检焊缝表面刷上肥皂水，然后将真空箱压在焊

缝上，并用胶管接至真空泵，当真空箱内真空高度达到

1.93Kpa(200mm)汞柱时进行检查，焊缝表面不产生气泡为合

格。

1.8.3.3底板与壁板“形焊缝采用煤油渗漏检查。

1.8.3.4注意已检焊缝与未检焊缝应严格区别开来，避免造

成漏检隐患。做好充砂与检漏工作的隐蔽工作的隐蔽记录。

1.9进排气导管和钟罩底环板的安装

鉴于施工到这一步，人员已相对集中，故应分几点同时

施工。

L9.1进、排气导管的安装

按座标方位，土建基础图与底板拼装时定出中心，中心

十字线，或清测量配合定出导气务的相对位置标高，按图进

行整个导气管的柜外组对，柜内安装工作。

1.9.2排气管安全罩帽的制作安装

1.9.2.1安装罩帽按图制作完毕。

1.9.2.2按图计算出罩帽喇叭口距排气导管顶部距离，并且

在该水平面内焊上4-6根N50X5角钢；角钢长度不小于导

气管内径。

1.9.2.3吊安全罩帽到排气管上部，利用临支撑于罩内角钢

将罩帽与排气导管暂时联成整体，这样下一部组对拱顶骨架

时不接害（在拱顶到位，顶板铺完后，罩帽与拱顶焊接，割

掉角钢，完成工艺）。

L9.3进、排气导管安装中的注事意项

1.9.3.1进排气导管就位点，一定要求在两支墩中间，否则

钟罩升起困难（涉及到支墩与进、排气导管的定位）故应十

分注事。

1.9.3.2进、排气导管安装后的垂直应W1/1000。所有焊缝

均应作煤油渗漏试验，如不行则应做水压试验，其试验压力

2

等于L25X2工作压力（12.25N/cm）0

1.9.3.3注意两导气管（长方管）与水槽壁外方法的焊接工

作。

1.9.4支墩的安装

支墩与底环板的安装，影响到立柱的倾斜度、水平度,

轨道轨迹等。故该部分的安装主要是保证水平、直径、分度、

垂直、变形等。严格按力纸尺寸

1.9.5底环安装

1.9.1.1底环板安装：①底环板板先拼焊成6-8m小块板，

经平整校园后在柜内拼成整圈板，注意其展开长度应大于实

际长度100T20mm左右。②在支墩上表面画出底环定位轨

迹，用N50X5、L=50mm角钢临时定位于轨迹上，以利于底

环板就位。③底环板就位检查无误后，拼缝全部点焊定位,

并与支墩表面电焊点固，以防下部安装时位移。④底环板

安装后水平误差W5mm；直径误差W±10mm。测量最好在支

墩处进行。做隐蔽记录。

1.9.1.2底环下带板的安装：①上、下带板先上卷板机成形,

避免安装中出现多边形（上、下带板、立柱应同时排板、放

样、移植）。带板一立柱、轨道定位孔；立柱与轨道定位孔,

均应用样板、样杆定位钻孔。②在底环板上画出下带板定

位轨迹，并焊上挡板以利于下带反定位。③定位时，应不

断用样板检查园弧是否正确，直径、垂直度等，其垂直误差

应W2nlm,直径误差W±10mm,满足要求后与底环板电焊点

固。应保证带板螺孔与立柱螺孔吻合且处于支墩中心。

L9.L3底环钢板圈的安装：钢板先上滚床成形，在底环板

其定位轨迹，并焊定位档板。钢板圈定位后应保证其垂直度

符合要求，并与底环板点固。

L9.L4底环筋板的安装：①底环筋板均应在下带板，钢板

圈组对完毕安装，并点固；②校核立柱（支墩中点）定位

线是否正确，因立柱紧靠下带板螺栓固定，故应将立柱就位

中心线返到下带板上，并作永久标志。

1.9.6整个底环的焊接

检测所有数据合符要求后，进行整体多方位焊接。

1.9.6.1多人同时进行带板立缝焊接，尔后进行带板外圈的

分段倒退焊接，再进行内圈的焊接，全部满焊，同时槽壁一

带板焊接。

L9.6.2多人同时进行筋板立缝、横缝焊接。

1.9.6.3多人同时进行钢板圈的焊接，同下带板焊接方法。

1.9.6.4最后多人同时成幅射状进行底环板纵焊缝的焊接，

方法同底板边板。

L10钟罩底环，上、下带板、立柱排板与放样的要求

上下带板、立柱的排板，放样、移植正确与否，立柱在

钟罩内的正确等分定位，关健是立柱在带板上的先期定位，

关系到六根轨道在立柱上的45度螺旋轨迹，由于上述部件

先期全部螺栓定位，整个钟罩成形后方能焊接，组对要求很

高，对样板，样杆制作误差控制很严，所以对该部分的排板、

放样、样板制作、钻孔、焊接要求很严，施工中要高度重视。

特别是对样板、样杆制作，钻孔等应作为一个重要的验收环

节而引起重视（基准件）。

1.10.1排板要求

对罩骨架中上、下带板，立柱均应统一排板，下料应按

排板图编号正确移植与编号，带板与立柱的样板制作也应按

排板进行，最后用样板、样杆定出螺孔位置并钻孔，菱形板

可计算定尺寸。

1.10.1.1按图全部尺寸展开上、下带、立柱与轨道安装轨迹,

带板展开长度应大于实际长度100-120mm,但应在实际拼缝

处画出拼接线；拼接成形后切去。

1.10.1.2上、下带板拼缝处应于立柱、轨道就位处错开500mm

以上。

L10.L3带板、立柱、轨道垫板三者相互间的定位螺孔，应

按排板图尺寸放样、移植，做出样板、样杆，尔后按样板定

位，钻孔。以保证立柱在园周上的等分要求和45度螺旋轨

迹要求。

1.10.1.4按图进行菱形板的排板，要求纵杆缝错开500mm以

上。也可根据计划排板下料（搭接法）

1.10.1.5拱顶板应进行排板，排板采用搭接法。

1.10.1.6施工下料应全部按排板图进行。

1.10.2样板制作要求

1.10.2.1样板制作对象

底环板（3-1-10）；上、下带板（3板-16）；顶板环腰（3-5、

3-6）；拱顶骨架（工-2145-10）；顶板边板（3-29）；立柱

(3-1-13)；导轨垫板(3-1-14)；导轨(3-1-15)；(包括底

板、边板、平台、扶梯、螺旋爬梯)等园弧形部件，均应根

据加工部件制作相应的弧形样板、样杆。

1.10.2.2对样板制作的要求：①当被检部位曲率半径RW

12.5m时，弧形样板弦长不得小于1.5m,当曲率半径R2

12.5m,弧形样板弦长不应小于2m。②所有样板须检查合格,

其偏差应W0.5m。③所有直线样板长度不得小于1m,误差

不得超过±0.3mm。④样板取材厚度应在6二0.5T.25nmi之

间选择。

特别注意：立柱、上下、带板、轨道垫板三者间定位细

孔样板的其误差应尽可能小，使之最佳，因是立柱，轨道定

位的关键，所制成的样板应妥善保管，以便复测用。

1.11立柱、上带板、劈八字等的安装

1.11.1立柱安装

1.11.1.1立柱下料长度误差应W±1mm。如来料过短，其接

头处应焊双面筋板，筋板长度应22倍腹板宽度。

1.11.1.2焊后立柱二次矫形，在全长上不直度应W4nim；断

面翘曲度应W2mni,并按图加工、钻孔；样板上画出连接板

位置。

LILL3按排板顺序、编号移值立柱，用样板、样杆画出与

上、下带板，轨道垫板的定位螺孔，并钻孔，其划样，钻孔

应合符样板要求，误差应Wlmnu画出立柱弦杆定位基准线。

1.11.1.4按支墩，立柱排板序号，顺序上各立柱到下带板上。

考虑到下料焊后收缩量，立柱上部应向外倾斜5mm（规范

1/1000高度）。

1.11.1.5组装后的立柱不垂直度，径向与周向误差均不得超

过1/1000；立柱中心位置偏差应W10mm；两立柱间同一水平

面弦长偏差应W5mm（弦长误差在立柱与轨道，立柱与弦杆

三处同一水平面侧量）。

1.11.1.6立柱上部用角钢固定于水槽平台上，应满足4.5条

要求。

1.11.1.7打出H=740+2900-8=3622mm处（底环板表皮开始）

立柱弦杆高度位置，水平误差W2nlm。合格后上筋板与弦杆,

使立柱有一定的刚度（电焊临时固定）。

LILL8全部测量用水准仪，经纬仪，钢尺，线锤，中心线

同时进行。

特别注意：①水平支墩与立柱园周上18等分，借助经

纬仪分度；②支墩表面找平，焊后复核借助水准仪与钢尺

进行；③底环焊接着成形后，立柱就位点水平借助水准仪、

钢尺；④立柱的垂直度借助经纬仪检查；⑤所有弦长的测

量借助水准仪打出同一水平面。

这样能较好控制读数的测量误差；准确、直观、速度也

较快。工程技术人员应作详细的作好隐蔽记录，特别是轨迹

处。

1.11.2上带板安装

上带板（3-1-6）安装，应保证直径误差＜±10mm；垂

直度误差两立柱间同水平面弦长误差〈5mm,立缝接

头处应园滑过渡，不准与立柱强行组对（螺栓联接），合格

后与立柱螺栓紧固。施工方法见下带板安装。

L1L3边环板（劈八字）的安装

1.11.3.1边环板由外立板（3-5）、弧形板（3-6）、5=12mm,

拼焊烤煨成形。应在胎具上拼焊成5-6m小块（满焊），焊后

退火消除应力，校正平整合格。

1.11.3.2安装部位见图，注意其立焊缝应与带板立焊缝错开

500nlm左右，并紧贴带板电焊固定。

1.11.3.3安装图中3-31件号筋板，以加强边环板强度。

1.11.3.4安装件号3-4连接板到立柱上部，螺栓固定（施工

中建议取消）。以增加立柱骨架刚度和有利拱项骨架到位安

装。

1.11.4立柱中部弦杆焊接

此时钟罩除拱顶外，基本处于一个即体，为加强刚度，

可将立柱中部18根拉杆与筋板全部与立柱满焊而不考虑变

形。

复侧立柱、上、下带的垂直度，直径误差，弦长误差均

应在分差之内。检查立柱和上、下带板紧固情况，应可靠，

检查立柱上部角钢与水槽平台焊固情况，应绝对可靠，准备

上拱顶骨架。

1.12拱顶园弧骨架的安装

1.12.1中心支架的安装

1.12.1.1中心支架安装高度的确定

根据施工图，准确计算中心支架的高度。

1.12.1.2对中心支架与其上部拱顶中心环的安装要求：①

中心环就位的实际高度，应较图纸尺寸提高150mm,作为撤

出支架后拱顶的下垂余量；②中心环对中心线的位置允许

偏差3mm；水平偏差W2mm；③中心环位置固定后，应与中

心支架焊固，防止发生位移；④中心支架位置，高度确定

后，应与底板焊固，不得碰撞，避免因测量中心线发生位移

而造成整个测量误差；⑤中心环上部钢板圈先不与中心环

焊固，待整个拱顶骨架吊装到位后与骨架焊固。

1.12.2拱顶骨架主、次梁的冷煨

1.12.2.1主、次梁全部IM。#工字钢冷煨成形，其起拱高度，

半径R应满足图中尺寸要求。

1.12.2.2冷煨采用30t螺旋千斤顶与自制胎具进行；按对样

板耍求制作样板，并用样板检查全部主、次梁，环梁起拱度。

1.12.3拱顶骨架柜内地面分片组对

1.12.3.1在底板上搭起高于底环板表皮起拱高度的园形环

台，注意环台内径应让开中心支架支腿，环台应与水槽、钟

罩同心。

1.12.3.2分四片对称组对骨架，每片80度，三根主梁、二

根次梁，将主梁搭在度环板上与园形环台上，按顺序上次梁、

环梁与全部筋板等。多人幅射状满焊成形。

1.12.4注意主、次梁与立柱上部加工方向应一致、尺寸一致,

起吊后方能正确到位。

1.12.4.1分片组对时应对称180度两片成形，焊完后才能起

吊，以免给钟罩立柱和中心支架造成一个倾复力矩使之倾

斜，从而给钟罩起升造成困难，最后1/2品（40度）空中组

对。

1.12.4.2拱顶合拢时，注意排气导管安全罩帽处环梁、斜杆

暂不上，以免罩帽定位困难，合拢检查无误后上中心环上钢

板圈，并与整个主梁焊固到位。

1.12.4.3十八根立柱与十八根主、次梁均用连接板螺栓紧固

或电焊点固。

1.12.5钟罩骨架的整体焊接

上述工作完成后，整个钟罩骨架已成为一个刚性整体，

此时方允许进行骨架的全方位焊接。顺序如下：

1.12.1.1上、下带板与立柱全部对称焊接，先立缝，后环缝。

1.12.1.2劈八字立缝在上带板与立柱立缝焊接时同时进行。

1.12.1.3劈八字的筋板连接板，先立缝后横缝的对称焊接。

1.12.L4劈八字与上带板联接上、下横焊缝的对称、分段焊

拉接。

1.12.1.5整个拱顶未完部分的全部焊接。

1.13轨道的制作、安装

1.13.1轨道对接焊至规定长度后放在胎架上进行局部校形、

矫正，直至合符轨道胎具轨迹要求。

1.13.2轨道接头与轨道的焊接

1.13.2.1轨道接头焊接坡口，轨道头部采用“U"形坡，腹

板采用“X”型坡口；底部采用“V”型坡口，接头处（两侧

各150nlm）焊前预热至300℃,焊后保证加热至300-400℃,

缓慢冷却，焊条采用结“506”或“507”。

1.13.2.2轨道与垫板焊接须在轨道接头焊完后进行，先焊接

头短的一侧，后焊长的一侧，且两面交错间断焊6-100Z/250,

两端连续焊200mm,轨道接头附近连续焊300n）mo采用跳焊

法的免热量集中，引起过大变形（导轨与垫板两端暂不焊执

着，安装定位后焊接）。

1.13.2.3轨道垫板钻孔，导轨两端与上、下带板安装用螺孔,

均须在轨道与垫板焊接完毕并经校正验收合格后进行，为使

位置准确，全部螺孔定位均用样板进行。

1.13.3轨道预制件的验收，应合符下列要求

1.13.3.1轨道接头焊缝不允许有裂纹、弧坑、咬边与未焊透

等缺陷，轨道与导轮的接触面应磨平。

1.13.3.2轨道加工有允许有过烧、裂纹；表面锤击疤痕深度

应Wlmni。

1.13.3.3轨道线型应光顺正确，不得有急弯和不合符设计的

扭曲现象。

1.13.3.4轨道成形后与胎架板之间的间隙应＜2皿。

1.13.3.5轨道腹板垂直误差应

1.13.4轨道的安装

1.13.4.1初步定位安装：①将14根轨道就位于钟罩上、下

带板上；②初步检查轨道与两立柱联接点应弧长二弦长，正

确后与立柱螺栓固定。

1.13.4.2导轨在立柱上轨迹的校正

轨道在立柱与上、下带板间轨迹的校正，最后定位是一

项艰苦、繁杂、工序繁多的测量与校正工作。但必须满足单

根轨道的轨迹始终处于线上，其主要内容如下：①轨道安

装须复查上、下带板，各立柱椭园度、垂直度，应在公差之

内；②轨道垫板复盖处的上、下带板焊缝，均应作煤油渗

漏试验，且合格；③导轨安装前应根据设计位置，螺旋开

角在立柱与上、下带上标出导轨基准线（原排板、放样已定

出、此时复核）。并将基准线移至导轨垫板外侧并标出找正

点；④第一根轨道应按设计校正基准线位置（基准），并以

此校正其它各轨道的基准线位置、距离（可测弦长、弧长）,

其误差W5nmI。然后再下移至安装找正点，并在该点立柱与

上、下带板上焊上定位角钢，以利轨道就位；⑤轨道安装

在保证导轮上部伸出长度后，首先固定上部，然后沿下部紧

固，自上而下按长正点将导轨逐段固定；⑥轨道最少测量

3-5点，同一水平面相邻轨道轨面中心周向距离，相邻两导

轨的平行误差W6mm；基准园径向误差应〈5mm；并满足上升

轨迹要求，合格后方能焊接；⑦轨道与立柱，上、下带板

处的固定，先用螺栓临时固定，待所有轨道校正，误差合符

要求后方能与立柱带板焊固；⑧安装后的轨道应将焊瘤等

除净，以免试车中发涩。

1.14钟罩菱形板与拱顶板的安装

1.14.1菱形板的安装

1.14.1.1按排板图(立柱、带板、轨道)移值、编号、下料,

焊缝采用搭接形式，搭缝宽度为30nm1。(5=3mm)；立缝应错

开500mm以上。

1.14.1.2焊接采用从里向外分段，倒退焊，先纵缝，后横缝,

焊至形搭缝处约150nlm暂不焊，待其余焊完后回头焊

接。

1.14.L3所有焊缝均应在平台锤击一片，以消除应力，且应

平整。

1.14.1.4全部焊缝媒油渗漏合格。

1.14.L5菱形板就位于钟罩立柱，上、下带板上，应保证搭

缝间隙应W2nlm,并进行点固,

1.14.1.6焊接仍采用分段多人倒退焊，焊后焊缝应做煤油渗

漏试验，且应合格。

L14.2拱顶板的安装

L14.2.1制订排板图（顶板5=3,边板6二6）全部采用搭接

形式搭接宽度应在30-35川川之间，边板采用对接形式，排板

图中应有搭接线。

L14.2.2按排图下顶板、边板、中心板，并画出搭接线。

1.14.2.3按搭接方式上中心板，边板，中心板，搭缝正确，

局部间隙应W2mni。

1.14.2.4焊接方法，顺序见水槽底板。

1.15剩余工作的安装、组对、焊接

施工到这一步，整个钟罩，水槽已全部成为刚体，余下

工作一不大，故可同时多点施工，而不必考虑焊接变形，主

要工作内容如下：

1.11.1拱顶加重物平台安装

按图施工，注意平台踏步位置应与钟罩全升起后和扶梯

口对正，吻合。

1.1L2放空管安装

按图进行六根自动放空管与手动放空管的安装，注意放

空管位置应与平台踏步位置错开，以免人员操作时中毒，其

中手动放空伐，分析取样伐作气密性试验合格方允许安装。

1.11.3安全罩帽的安装

按图吊起罩帽到图中高度尺寸后，与拱顶焊固。

L11.4人孔等的安装

水槽上两个人孔，拱顶一个人孔，盖板等组对焊接完工,

两导气管外部法兰按图装配，焊接。水槽上部溢流槽，下部

排水口均按图施工。

1.11.5水槽平台扶梯安装

扶梯按图安装，注意扶梯顶部出口位置应与钟罩开起后

平台踏步位置相吻合。

1.11.6按图中位置分别制作安装钟罩底式配重挡环。

1.16轨道导轮的安装

导轮定位前，应校验每根轨道对气柜中心的偏差，在每

根导轨上、中、下三点进行检查，其径向、周向误差均不得

超地1/1000,且不得超过15mm。

1.16.1导轮的安装

应根据钟罩中心偏差，导轨的径向偏差、导轮安装处水

槽平台的水平度，导轮所处位置应让开扶梯或处于扶梯下二

立柱中间位置，且应满足下列条件：

1.16.1.1导轮轮缘凹槽和导轨的接触面应有3-5mm间隙。

1.16.1.2导轮径向位置应满足导轨升降时任何一点均能顺

利通过，导轮的轮槽台心线应偏离切线方向3-5度，以利于

导轨上升。

1.16.1.3该导轮座图纸只能满足其径向位移要求，为便于调

整其周向位移，可在水槽平台导轮座就位处开两条6321皿的

长条孔，以增加其周向调整能力。（安装时具体布置）

1.16.1.4导轮轴和轮的焊接，在安装前完成，导轮安装、找

正合格，气柜升降试验完成后，方可将底座与平台焊固（花

焊）。

1.16.1.5导轮的安装应选择在气温变化较小的时候进行。

1.16.2配重的布置

配重块应逐个称重，分组组合，将重量相等的两组对称

布置，布置配重块时应考虑梯子等不对称结构的影响。

1.17气柜的防腐

1.17.1气柜所有金属构件，在焊接完毕检查合格后进行防

腐。

1.17.2防腐前应将金属表面铁锈、污物除净，全部预制件油

漆时，距焊缝约100-120mm不油漆。

1.17.3水槽底板背面，应在铺板前防腐，搭