2025年模具钳工基础知识试题及答案

2025年模具钳工基础知识试题及答案一、单项选择题（每题2分，共30分）1.以下哪种模具不属于冷冲压模具范畴？A.落料模B.弯曲模C.压铸模D.拉深模答案：C2.千分尺测量时，当测砧与测微螺杆即将接触工件时，应使用（）旋转，避免用力过大影响精度。A.固定套筒B.微分筒C.棘轮旋柄D.尺架答案：C3.模具钳工常用的研具材料中，最适合精研的是（）。A.灰铸铁B.软钢C.铜D.硬木答案：A4.冷冲模凸凹模间隙过小时，冲裁件断面会出现（）。A.塌角增大B.毛刺长且厚C.光亮带变窄D.断裂带变宽答案：B5.注塑模中，用于引导顶出机构运动的零件是（）。A.导柱B.复位杆C.推板导柱D.浇口套答案：C6.以下热处理工艺中，能显著提高模具零件表面硬度和耐磨性的是（）。A.退火B.正火C.表面淬火D.回火答案：C7.装配冲裁模时，凸模与凹模的间隙调整应优先保证（）。A.凸模垂直度B.凹模刃口锋利C.间隙均匀性D.模架平行度答案：C8.测量模具零件内孔直径时，若孔径为Φ30H7，应选用（）。A.游标卡尺B.内径千分尺C.塞规D.深度尺答案：C9.以下不属于模具钳工基本操作的是（）。A.钻孔攻丝B.电火花加工C.刮削研磨D.配作销孔答案：B10.压铸模设计中，为避免金属液飞溅，浇道应采用（）结构。A.直浇道B.倾斜浇道C.蛇形浇道D.阶梯式浇道答案：D11.模具零件因长期使用导致表面磨损，修复时优先采用的工艺是（）。A.堆焊后机加工B.电镀硬铬C.更换新件D.手工修磨答案：B12.冷冲模试模时，若冲件尺寸小于凸模尺寸，可能的原因是（）。A.凸模尺寸偏小B.凹模尺寸偏大C.材料回弹过大D.间隙不均匀答案：C13.注塑模分型面选择时，若塑件外观要求高，应将分型面设置在（）。A.塑件最大截面处B.非外观面C.圆角过渡处D.加强筋位置答案：B14.模具装配后进行空运转试验的主要目的是（）。A.检查各运动部件灵活性B.验证模具强度C.测量成型尺寸D.观察表面质量答案：A15.以下关于模具材料选用的描述，错误的是（）。A.冷冲模凸凹模常用Cr12MoVB.注塑模型芯可用P20预硬钢C.压铸模常用H13热作模具钢D.拉深模凹模应选用高韧性材料答案：D二、判断题（每题1分，共10分。正确打“√”，错误打“×”）1.模具钳工使用的手锯，锯条安装时锯齿应向后。（×）2.刮削加工能获得较高的尺寸精度和表面粗糙度（Ra0.8~0.1μm）。（√）3.冲裁模间隙过大时，冲件断面的毛刺会薄而脆，易脱落。（√）4.注塑模顶出机构设计时，顶针应尽量设置在塑件壁厚较薄处，避免变形。（×）5.模具装配时，所有定位销孔必须在零件组装后配作，以保证位置精度。（√）6.测量模具零件平行度时，可将零件放在平板上，用百分表沿测量面移动，读取最大与最小示值差。（√）7.砂轮片磨损后，可通过调整砂轮角度继续使用，直到无法装夹为止。（×）8.冷冲模导柱导套配合间隙应小于凸凹模间隙，以保证导向精度。（√）9.压铸模设计中，排气槽应设置在金属液最后填充的部位。（√）10.模具零件热处理后出现变形，可通过机械加工直接修正，无需考虑残余应力。（×）三、简答题（每题6分，共30分）1.简述冷冲模凸凹模间隙的调整方法。答案：①垫片法：在凹模刃口四周垫厚度等于单边间隙的铜片或纸片，将凸模插入凹模，调整位置后固定；②透光法：将模具置于灯光下，观察凸凹模刃口间的透光均匀性，调整至各边透光一致；③切纸法：在凹模上放置薄纸，冲压后检查切痕，切痕均匀处为间隙合适，不均匀处调整凸模位置；④工艺定位器法：使用专用定位块或工艺销，确保凸凹模相对位置准确。2.分析注塑模分型面设计的主要原则。答案：①保证塑件能顺利脱模：分型面应位于塑件最大截面处，便于推出；②确保塑件外观质量：分型面避免设置在外观面，减少飞边影响；③简化模具结构：尽量采用平面分型，减少侧抽芯机构；④有利于排气：分型面应靠近熔体最后填充部位，便于气体排出；⑤保证塑件尺寸精度：将有精度要求的部分放在同一半模内，避免因分型面误差导致尺寸偏差。3.模具钳工在研磨加工时，应注意哪些操作要点？答案：①选择合适的研具和磨料：精研用细粒度磨料（如W5~W1），粗研用粗粒度（如W40~W20）；②控制研磨压力和速度：压力不宜过大，避免磨料嵌入工件；速度一般为20~120次/分钟，精研时速度更低；③保持磨料均匀分布：研磨过程中需不断添加磨料并调整研具位置，防止局部磨损；④及时清理工件：研磨后用汽油清洗，避免磨料残留影响后续加工；⑤注意安全：佩戴防护眼镜，防止磨料飞溅。4.简述冲裁模试模时出现“冲件毛刺过大”的可能原因及解决措施。答案：可能原因：①凸凹模间隙过大或过小；②刃口磨损钝化；③模具安装不垂直（凸模与凹模中心偏移）；④材料硬度不均或厚度超差；⑤卸料板与凸模间隙过大，导致材料未被压紧。解决措施：①测量间隙并调整至合理范围（如软钢材料间隙为料厚的8%~12%）；②修磨刃口，保证锋利度；③重新调整模具安装精度，检查模架平行度；④更换符合要求的材料；⑤调整卸料板与凸模间隙（一般为单边0.05~0.1mm），确保压料力均匀。5.模具零件热处理后为什么需要进行时效处理？答案：时效处理的目的是消除零件在热处理过程中产生的残余应力，防止后续加工或使用中因应力释放导致变形或开裂。对于高精度模具零件（如冷冲模凸凹模、注塑模型芯），残余应力会影响尺寸稳定性，通过时效处理（自然时效或人工时效）可使内部组织趋于稳定，提高零件的精度保持性和使用寿命。四、综合题（每题15分，共30分）1.某企业加工一副小型冷冲落料模，材料为Q235钢板（厚度t=2mm），要求冲件尺寸为Φ50±0.1mm，表面无明显毛刺。试模时发现冲件尺寸为Φ49.8mm，且边缘毛刺不均匀（左侧毛刺明显大于右侧）。请分析可能原因，并提出具体解决措施。答案：可能原因分析：（1）尺寸偏小：Q235为塑性较好的材料，冲裁后因材料回弹导致冲件尺寸小于凸模尺寸。当凸模尺寸设计未考虑回弹补偿时，会出现尺寸偏差。（2）毛刺不均匀：①凸凹模间隙左侧过小、右侧过大（间隙分布不均）；②凸模或凹模安装倾斜，导致刃口与水平面不垂直；③导柱导套磨损，导向精度下降，合模时凸凹模偏移；④凹模刃口左侧局部磨损钝化。解决措施：（1）尺寸调整：测量凸模实际尺寸，若未考虑回弹补偿（Q235材料回弹量约为0.05~0.1mm），需将凸模尺寸增大至Φ50.05~50.1mm（具体值根据试模结果修正）；（2）毛刺处理：①用透光法或塞尺检查间隙，左侧垫薄铜片（厚度=目标间隙-实际间隙），调整凸模位置后重新固定；②检查凸模垂直度（用直角尺测量），若倾斜需修磨固定板安装面或更换凸模；③更换磨损的导柱导套，保证导向精度；④修磨凹模左侧钝化的刃口，使刃口锋利度一致。2.某注塑模生产ABS塑件（收缩率0.5%），试模时发现塑件表面有明显的“熔接痕”，且顶出时局部拉裂。请分析原因并提出改进方案。答案：熔接痕产生原因：①熔体在模具中流动时，两股或多股料流汇合处未完全熔合；②注射压力不足，熔体温度过低，导致汇合处结合力差；③模具排气不良，汇合处气体未排出，形成冷料；④浇口位置设计不合理（如远离汇合点），料流流程过长。顶出拉裂原因：①顶针位置设置在塑件薄壁或加强筋处，顶出力集中导致局部应力过大；②顶针数量不足，顶出面积过小；③脱模斜度不够，塑件与型芯摩擦力过大；④模具温度过低，塑件未充分冷却，强度不足时顶出易变形。改进方案：（1）熔接痕改进：①提高注射压力（由80MPa增至100MPa）和熔体温度（由220℃增至235℃），改善熔体流动性；②在熔接痕位置增设排气槽（深度0.02~0.04mm），排出气体；③调整浇口位置（如采用侧