起重机械质量安全风险管控清单（制造（含安装、修理、改造））培训课件

起重机械质量安全风险管控清单（制造（含安装、修理、改造））培训课件CONTENTS目录01起重机械质量安全风险管控概述02设计环节风险管控03材料与零部件风险管控04作业（工艺）风险管控CONTENTS目录05焊接与热处理风险管控06无损检测与理化检验风险管控07检验与试验风险管控08生产设备和检验试验装置风险管控CONTENTS目录09人员管理与特种设备许可制度风险管控01起重机械质量安全风险管控概述起重机械质量安全管控的重要性

保障人员生命安全的核心举措起重机械作业风险高，据应急管理部数据，2024年全国起重机械相关安全事故占特种设备事故总数的32%，因隐患排查不到位导致的事故占比超60%，有效的质量安全管控是遏制人员伤亡的关键。

维护企业财产安全的重要保障起重机械价值高昂，且作业对象多为重型构件，一旦发生事故可能造成设备倾翻、吊物坠落等严重后果，导致设备损毁、工程延误，经济损失巨大，如2025年3月广西瑞通劳务事故中，吊带断裂致钢材坠落，直接经济损失超百万元。

确保工程建设顺利推进的基础在建筑、港口、工厂等领域，起重机械是关键施工设备，其质量安全直接影响工程进度。设备故障或事故会导致施工停滞，影响工期节点，严格的质量安全管控能保障设备稳定运行，确保工程按计划推进。

维护企业声誉与社会稳定的必然要求起重机械安全事故不仅会给企业带来经济损失，还会严重损害企业声誉，甚至引发社会负面舆情。如2025年9月成都成华区塔吊拆卸事故造成5人死亡，引发社会广泛关注，对涉事企业和行业形象造成恶劣影响，加强管控是企业社会责任的体现。质量安全风险管控清单制定目的与适用范围

制定目的：构建长效机制，落实主体责任为建立并落实起重机械制造（含安装、修理、改造）单位质量安全主体责任的长效机制，建立健全日管控、周排查、月调度工作制度，结合单位实际情况制定本清单。

适用范围：明确管控对象与覆盖环节本清单适用于起重机械制造（含安装、修理、改造）单位的质量安全风险管控活动，覆盖设计、材料与零部件、作业（工艺）、焊接、热处理、无损检测、理化检验、检验与试验、生产设备和检验试验装置、人员管理和执行特种设备许可制度等环节。“日管控、周排查、月调度”动态管理体系日管控：日常风险即时监控

由质量安全员每日执行，重点检查设备状态、作业环境及人员操作规范性。聚焦焊接、吊装、电气连接等关键工序，填写《日常检查记录表》，确保问题早发现、早处理。周排查：专项风险深度治理

由质量安全总监组织实施，针对焊接工艺、材料复验、工装模具管理等重点环节开展专项检查。依据《起重机械质量安全风险管控清单》，系统性排查潜在风险，形成周度排查报告。月调度：全局风险统筹推进

由单位主要负责人每月主持召开调度会议，总结上月风险隐患整改情况，分析动态风险变化趋势（如政府监管通报、投诉举报信息），部署下月重点管控任务，确保资源投入与风险防控需求匹配。02设计环节风险管控设计依据不符合要求的风险

设计依据合规性缺失的表现设计未严格遵循国家现行法规、安全规范及标准，或未充分考虑用户实际使用需求，导致设计方案存在先天性安全隐患。

设计依据不合规的危害后果可能使起重机械在结构强度、稳定性、安全保护等方面不满足要求，增加设备在制造、安装及使用过程中的事故风险，如结构失效、倾覆等。

设计依据管控的核心措施建立设计依据审查机制，确保设计严格按照最新法律、法规、标准及用户需求进行，主要负责人需对设计依据的合规性进行把关与确认。设计文件未经审查确认用于生产的风险

01设计文件审查的制度缺失风险未按规定执行设计文件审查制度，明确责任和流程，可能导致未经责任人员审查确认的设计文件直接用于生产，为产品质量安全埋下隐患。

02设计依据合规性失控风险设计文件未经审查，可能导致产品设计依据不符合现行法规、安全规范、标准和用户要求，使产品从源头就存在合规性问题。

03设计与施工方案风险失控风险未经审查的设计文件可能未对设计和施工方案（过程）风险进行有效控制，缺乏相应的风险控制制度和明确职责，增加生产过程中的不确定性。

04周排查机制的关键防控作用根据管控要求，此风险应由质量安全总监组织周排查，严格执行设计文件审查制度，确保设计文件经责任人员审查确认后方可用于生产。设计与施工方案风险控制措施

设计依据合规性管控严格遵循国家现行法规、安全规范及标准进行设计，确保设计依据的科学性与合法性，满足用户需求。

设计文件审查确认机制建立设计文件审查制度，明确责任人员，未经审查确认的设计文件不得用于生产，确保设计质量。

设计与施工方案风险评估制定设计和施工方案风险控制制度，明确各环节职责，对潜在风险进行识别、分析并制定应对措施。

施工方案动态调整管理当起重机械类别、型号等发生改变导致风险指标变化时，需及时调整施工方案，确保与实际工况匹配。03材料与零部件风险管控受委托方质量控制不到位的风险受委托方选择与评估缺失未建立受委托方资质审核机制，可能导致不具备相应生产或检测能力的单位承担关键任务，如将无损检测外委给无资质机构，直接影响结果可靠性。过程监督与质量追溯不足对受委托方的生产过程、检验试验活动缺乏有效监督，且未要求其提供完整的质量证明文件和过程记录，导致无法追溯产品质量问题的根源。验收与验证环节失控未按规定对受委托方提供的材料、零部件或服务成果进行严格验收（复验），可能使不合格产品流入下一环节，如采购的钢丝绳未复验其力学性能即投入使用。分包合同质量条款不明确委托合同中未明确质量要求、验收标准、违约责任等关键条款，导致出现质量争议时难以界定责任，无法有效约束受委托方行为。材料与零部件验收及管理不规范的风险单击此处添加正文

受委托方质量控制缺失风险未按规定对材料与零部件的受委托方实施质量控制，可能导致不合格产品流入生产环节，影响起重机械整体质量安全。材料与零部件验收（复验）不到位风险未按规定进行材料与零部件验收（复验），无法确保其质量符合要求，可能存在性能不达标等隐患。材料标识、存放、保管、领用和使用控制不当风险材料标识不清、存放保管不善、领用使用混乱，易导致错用、混用材料，影响产品质量和追溯性。材料变更手续不全风险材料变更未履行完备手续，可能导致使用未经审批的替代材料，改变产品原有设计性能和安全特性。材料变更手续不全的风险及管控材料变更手续不全的风险表现未按规定履行材料代用或变更审批程序，导致使用的材料与设计文件不符，可能影响起重机械结构强度或安全性能，埋下质量安全隐患。材料变更的规范管理要求必须按照材料控制程序要求，对材料的代用或变更进行严格的技术评审和审批，确保变更后的材料在性能上不低于原设计要求，并保留完整的审批记录。材料变更风险的管控责任人与方式由质量安全总监负责周排查，确保所有材料变更均已按程序办理完备手续，杜绝因手续不全导致的违规材料使用。04作业（工艺）风险管控图纸会审与技术交底缺失的风险

图纸会审缺失的风险表现未按规定进行图纸会审，可能导致设计文件中存在的错误、遗漏或与现场实际条件不符的问题未能及时发现，直接影响施工质量和安全。

技术交底不到位的风险后果未按规定制定通用、专用文件和施工技术交底，会使作业人员对施工工艺、技术要求和安全注意事项理解不清，易引发违章操作和质量安全事故。

工艺执行监督缺失的风险影响未按规定对生产工艺执行情况进行检查，无法确保施工严格按照设计要求和技术标准进行，可能导致工程质量不达标，存在结构安全隐患。

作业文件不完备的风险危害未编写或具备设备对应安装维修方案、施工计划、施工作业文件、质量计划及对应的设计文件、工作见证，会使施工过程缺乏有效指导和记录，难以追溯质量责任，增加安全风险。工艺文件制定与执行不到位的风险通用或专用工艺文件缺失或不符合规定未按照法规、标准、控制程序文件的要求编制工艺文件，可能导致生产过程无章可循，影响产品质量与安全。未按规定制定施工技术交底文件施工前未进行有针对性的技术交底，操作人员对工艺要求不明确，易引发操作失误，增加质量安全隐患。生产工艺执行情况未有效检查未按控制程序文件规定定期对生产工艺执行情况进行检查，难以确保实际操作与工艺要求一致，可能导致质量偏差。关键作业文件不齐全未编写或具备设备对应安装维修方案、施工计划、施工作业文件、质量计划及对应的设计文件、工作见证，无法有效指导和追溯作业过程。安装维修方案等文件不齐全的风险方案缺失导致施工盲目性未编制设备对应安装维修方案、施工计划、施工作业文件、质量计划及对应的设计文件、工作见证，会使施工过程缺乏指导性依据，易引发工艺执行偏差和质量安全隐患。过程失控与质量追溯困难文件不齐全导致无法有效监控施工各环节，质量问题难以追溯根源。如无质量计划指导检验与试验，可能使不合格项流入下道工序，最终影响设备整体安全性能。违反特种设备许可制度要求特种设备许可制度明确要求安装修理单位需具备完整的技术文件。文件缺失属于未持续保持许可条件，可能面临监管部门处罚，甚至导致许可资格被暂停或撤销。应急处置能力不足缺乏完善的施工方案和作业文件，在突发设备故障或安全事件时，难以快速启动有效的应急处置措施，可能扩大事故后果，危及人员生命和财产安全。05焊接与热处理风险管控焊接人员与材料管理不当的风险焊接人员资质管理缺失风险未按规定对焊接人员进行管理，存在无证上岗、证书过期或焊接项目与实际操作不符等情况，可能导致焊接质量无法保证，存在结构安全隐患。焊接材料控制不规范风险焊接材料采购、验收、存储、领用等环节管理失控，如未查验合格证、未按要求烘焙和保温焊条、错用焊接材料等，会直接影响焊缝力学性能和焊接质量。焊接过程监管不到位风险未对焊接过程中的工艺参数（如电流、电压、焊接速度等）进行有效监控，未执行焊接过程记录制度，难以追溯焊接质量问题，可能导致焊缝出现未焊透、夹渣、气孔等缺陷。焊接工艺评定与焊缝返修控制风险01焊接工艺评定覆盖性不足风险焊接工艺评定未覆盖所有焊接位置、材料规格及焊接方法，可能导致实际焊接强度不达标。需确保焊接工艺评定能覆盖焊接所需的全部工艺，且评定结果合格有效。02焊接人员与材料管理失控风险未按规定对焊接人员资质进行审核、焊接材料未妥善保管与烘焙，可能引发焊接质量问题。应建立焊接作业人员明细表，确保焊工持证上岗且项目符合要求，同时规范焊接材料的存储、领用和使用。03焊接过程参数偏离规范风险焊接过程中电流、电压、焊接速度等参数控制不当，易导致焊缝出现气孔、未熔合等缺陷。需加强焊接过程监控，及时、准确、规范填写焊接记录，确保焊接过程符合工艺要求。04焊缝返修程序执行不到位风险焊缝返修未制定专项方案或未按规定进行无损检测，可能使返修部位存在潜在裂纹等隐患。焊缝返修应严格按照法规、标准及控制程序文件的要求执行，返修后需重新进行检验。热处理工艺及过程控制风险

热处理工艺文件合规性风险热处理通用工艺或专用工艺不符合现行法规、安全规范及标准要求，可能导致热处理后工件性能不达标，存在质量安全隐患。

热处理设备及过程控制风险未按规定对热处理设备（如炉温均匀性）、加热过程（温度、时间控制）、冷却介质等进行有效管理和控制，影响热处理效果稳定性。

热处理记录及报告规范性风险热处理过程记录不完整、数据不准确，或报告出具不规范、不及时，无法追溯热处理质量过程，难以确保产品质量可验证性。

热处理外委管理风险对委托外部单位进行的热处理工作未实施有效质量控制，未对其资质、工艺能力及过程记录进行严格审核与确认，存在质量失控风险。06无损检测与理化检验风险管控无损检测工艺与人员管理风险

无损检测工艺文件合规性风险通用或专用无损检测工艺文件不符合法规、标准要求，可能导致检测方法错误，无法准确识别缺陷，影响设备结构安全。

无损检测人员资质管理风险未按规定配备具备相应资质的无损检测人员，或人员未注册到本单位，可能因操作技能不足导致检测结果失准，无法有效把控焊接等关键工序质量。

无损检测仪器与试块控制风险无损检测仪器及试块未按要求进行检定校准，或管理不善，会使检测数据失去准确性，无法为质量评估提供可靠依据。

无损检测过程与记录报告风险对无损检测过程控制不严，或检测记录、报告不规范、不完整，可能导致检测结果无法追溯，质量问题被掩盖，埋下安全隐患。

无损检测外委工作质量控制风险未对外委（含第三方）无损检测工作进行有效控制或确认，难以保证外委检测工作的质量，可能因外委方操作不当或数据造假引发质量风险。无损检测仪器及过程控制风险

无损检测仪器及试块不符合要求风险未配备合格的无损检测设备、仪器和试块，或未按要求进行检定校准，将直接影响检测数据的准确性和可靠性。

无损检测过程控制缺失风险未对无损检测过程进行有效控制，如检测方法选择不当、检测参数设置错误等，可能导致缺陷漏检或误判。

无损检测记录和报告不规范风险未及时出具准确规范的无损检测记录和报告，或报告内容不完整、数据不准确，将影响质量追溯和问题处理。

无损检测外委控制不当风险未对外委（含第三方）无损检测工作进行有效控制或确认，难以保证外委检测工作的质量和可靠性。理化检验人员与过程控制风险理化检验人员资质风险理化检验人员未经专业培训上岗，缺乏必要的检验知识和操作技能，可能导致检验数据不准确，无法有效识别材料或零部件的质量问题。试样制备与检测风险试样加工不符合标准要求，如尺寸精度不够、表面处理不当，或检测过程操作不规范，会直接影响理化检验结果的真实性和可靠性。检验方法与记录风险未采用标准或有效的理化检验方法，检验操作过程未严格遵循规程，检验记录不完整、不规范，无法追溯检验过程和结果，难以确保检验质量。07检验与试验风险管控检验与试验工艺不符合要求的风险

工艺文件缺失或不规范未按照法规、标准及控制程序文件要求编制检验与试验工艺文件，导致检验依据不明确，可能造成漏检或误检。

检验条件不满足规定检验与试验环境条件（如温度、湿度、光照）、设备状态等未达到工艺文件要求，影响检验结果的准确性和可靠性。

过程检验控制不到位未严格执行过程检验规定，对关键工序的检验点、检验方法和频次把控不严，可能使不合格品流入下道工序。

最终检验未有效实施最终检验项目不全、方法不当或未按规定进行，无法全面验证产品是否符合安全技术规范和标准要求。

检验状态标识混乱未对检验与试验状态（如待检、合格、不合格、已检待判）进行清晰、规范标识，易导致混淆使用不合格品。

检验记录和报告不规范检验试验记录不及时、不准确、不完整，报告填写不规范或结论不明确，无法追溯检验过程和结果，不符合质量追溯要求。检验与试验条件及过程控制风险

检验与试验条件不达标风险未按法规、标准及控制程序文件要求建立满足检验与试验所需的环境条件（如温度、湿度、洁净度）、场地空间及安全防护设施，可能导致检验数据失真或试验过程存在安全隐患。过程检验缺失或不规范风险未对起重机械制造（含安装、修理、改造）过程中的关键工序（如焊接、装配、调试）实施有效的过程检验，或检验记录不完整、不准确，无法及时发现和纠正不合格项，导致最终产品质量风险。最终检验执行不到位风险未严格按照规定的项目、方法和标准进行最终检验，或对检验中发现的不合格品未按程序进行处置，可能导致不合格产品流入下一环节或交付使用，引发质量安全事故。检验与试验状态标识不清风险对处于待检、合格、不合格等不同检验与试验状态的产品或部件，未进行清晰、规范的标识，易造成误用或混淆，影响产品质量追溯和过程控制的有效性。检验与试验状态及记录报告风险

检验与试验状态控制缺失风险未按规定对检验与试验状态（如待检、合格、不合格、已检待判）进行标识和管理，可能导致不合格品流转或误用，影响产品质量追溯。

检验与试验记录不规范风险检验与试验记录不完整、数据不准确、签字不全或未按规定存档，无法有效证明产品检验过程的合规性和结果的真实性，追溯性差。

检验与试验报告出具不及时或错误风险未及时出具检验与试验报告，或报告内容与实际检验结果不符、结论错误，可能导致不合格产品投入使用或客户投诉，违反相关法规要求。08生产设备和检验试验装置风险管控设备采购验收及使用环境风险设备采购风险：资质与选型控制未选择具有特种设备制造许可证、产品合格证及制造监督检验证明的生产厂家产品，或技术参数不满足作业需求，可能导致设备本身存在安全隐患。设备验收风险：资料与性能核验新购或大修后设备未按规定进行验收（复验），未核查材料标识、存放、保管、领用和使用控制情况，或材料代用手续不全，易引入不合格设备或材料。使用环境风险：场地与气象影响作业场地不平整坚实、承载力不足（如流动式起重机支腿下方地基松软），或遇6级及以上大风、暴雨、大雾等恶劣天气仍强行作业，可能引发设备倾翻等事故。周边环境风险：空间与设施干扰作业空间受限，与周边建筑物、设备、高压线等安全距离不足（如10kV高压线最小安全距离≥3m），易导致碰撞或触电风险。设备检定校准及档案管理风险

设备检定校准不合规风险施工设备和检验与试验装置的采购、验收、建档、操作、维护、使用环境、检定校准、检修、封存以及报废等的控制不符合要求，可能导致设备精度不足，影响检验与试验结果的准确性。

设备状态标识不规范风险施工设备和检验与试验装置状态控制不到位，包括设备使用状态标识，检验与试验装置检定校准标识，法定要求检验的生产设备的检验报告等不符合要求，易造成误用不合格设备。

设备档案管理缺失风险施工设备和检验与试验装置档案管理不符合要求，未建立完善的设备档案，导致设备的历史使用、维护、检定等情况无法追溯，影响设备的有效管理和安全使用。设备状态控制及维护检修风险设备状态标识不规范风险设备使用状态标识、检验与试验装置检定校准标识缺失或错误，法定要求检验的生产设备检验报告未张贴，可能导致误用不合格设备。维护保养计划执行不到位风险未按规定周期对施工设备和检验试验装置进行维护保养，如液压系统油液未按时更换、轴承润滑不足，易引发设备故障。检修过程安全管控缺失风险检修前未执行断电、挂牌等安全隔离措施，检修过程中未设置监护人员，可能导致人员伤亡或设备二次损坏。备品备件