电线电缆产品过程检验标准规范

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江苏**电缆有限公司管理体系文献

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03月01日编订03月01日实行

江苏**电缆有限公司发布

目录

一.导体（线）束、绞工序产品过程检查规程...........................2

二.紧压圆形导体绞制工序产品过程检查规程...........................4

三.耐火云母带绕包工序产品过程检查规程.............................5

四.塑料绝缘、护套工序产品过程检查规程.............................7

五.橡皮绝缘、橡皮护套及硫化工序产品过程检查规程...................9

六.三层挤出工序产品过程检查规程...................................11

七.低压线缆成缆工序产品过程检查规程...............................14

八.高压交联成缆工序产品过程检查规程...............................17

九.金属屏蔽工序产品过程检查规程...................................19

十.绕包工序产品过程检查规程.........................................20

十一.装铠工序产品过程检查规程....................................21

十二.成圈和包装工序产品过程检查规程..............................23

十三.温水交联工序产品过程检查规程................................24

十四.编织工序产品过程检查规程....................................25

十五.附录.......................................................26

一、导体（线）束、绞工序产品过程检查规程

1合用范畴

本原则合用于电线电缆用导电线束丝、绞线工序，裸铝（铜）绞线及钢芯铝绞线、圆线

同心绞架空导线工序检查（除紧压圆形导电线芯）。

2本规范根据

GB/T3953-电工圆铜线

GB/T3955-电工圆铝线

GB/T1179-铝绞线及钢芯铝绞线

GB/T1179-圆线同心绞架空导线

GB/T3956-电缆导体

3质量规定

3.1束、绞先后圆铜线外径，应符合有关产品工艺卡片及导体丝径检查规范规定。

3.2束、绞导电线芯节径比和绞向应符合表1规定，裸铝（铜）绞线及钢芯铝绞线、圆线同

心绞架空导线节径比和绞句应符合表2规定。

表1

一次绞、束丝绞线外层线向

种类线芯股线内层外层

节径比不不不大于

1——一——

2一—40d20d左

525d30d20d14d左

625d30d20d14d左

注：1、YH及有特殊规定除外。

2、一次束绞线芯绞向为左。

表2

节径比

构造元件纹层最外层绞向

最小最大

6根层1328右

铜芯

12根层1224右

内层1017右

邻外层1016右

铜、铝芯

外层1014右

二、紧压圆形导体绞制工序产品过程检查规程

1使用范畴

本原则合用于35kv及如下电力电缆、架空绝缘电缆紧压圆形导电线芯绞制工序检查。

2本规范根据

GB/T3953-电工圆铜线

GB/T3955-电工圆铝线

GB/T3956-电缆导体

JB/T8996-高压电缆选用导则

3质量规定

3.1电缆线芯所用铜铝单线质最应符合GB3953-83《电工圆铜线》和GB3955-83《电工圆铝

线》所规定各项原则值，并用有合格流转标记。单线线径应符合《导体丝径验收规定》，

特殊规格见表1规定。

表1

铜单线铝单线

标称直径dmm偏差mm标称直径dmm偏差nun

0.901-2.490±0.025

1.01-5.0±l%d

2.50及以上±l%d

3.2绞制线芯最外层绞向一律为左向，相邻层之间绞向必要相反，各层节距实测值应符合工

艺卡片规定。

3.3高压缆导体紧压圆铜线芯应以控制截面为主，以控制外径为辅，紧压圆铝线应以控制外

径为主，实测截面与直流电阻应符合附录表一规定；

注：如截面测量不合格时，可测20℃时导体直流电阻：如直流电阻仍不合格，则为不合格

品，如合格，则为合格品，

3.4低压缆导体以控制外径为主。紧压圆铜线和圆铝线外径应符合表2规定。

3.5线芯表面必要清洁，穴容许有毛刺、翘边、跳滨、松动及中间鼓起等缺陷，整根线芯平

直，无弯曲现象。

3.6导体中不容许有水份，油污等存在，不得使用表面呈黑色铜单线。

3.7导体内外层中任一根单线不应有断裂状况存在，单线容许焊接，焊接点应牢固、修整光

滑，焊接处直径偏差应不不不大于相应线径正偏差二倍。

3.8绞线收盘应符合下列规定：

3.8.】凡圆绞线收盘最小不得不大于绞线外径5（）倍。

3.8.2装盘后盘边留隙应不不大于25mmo

4检查及检查办法

4.1检查规则

4.1.1单线机械性能与电性能应随机抽查，检查数量应不不大于总盘数整，但不不大于三

盘。

其中单线丝径按100%检查。

4.1.2第38条应按100%检查。

4.1.3第3.2条应在规格调节完毕后检查。

4.1.4第3.3条应在调节规格第-根上车端和下车端检查，后来则检查下车端。

4.1.5第34、3.5、3.6、3.7条应随机检查。半成品标记应100%检查。

4.2检查办法

4.2.1测量单线丝径及接头偏差，应用千分尺进行检查。

4.2.2测量绞线外径应用游标卡尺测量，每次测量三处，各测量点之间距离应不不大于

200mm,测量成果即为三史平均值。

4.2.3测量绞线节距，用钢皮直尺沿式样轴向紧靠在式样上，测量（n+1）股距离，n为该

层股数，或用铺纸法测量（用薄纸带沿式样方向紧贴在式样上，用铅笔复制出该层股数绞

合条纹，然后用钢皮直尺则量（n+l）股距离）。

4.2.4绞线截面测量，可用比重法测定。

重量

计算公式S=------------------

长史X密度

先用精准到0.1g天平称出试样重量，用精准到1mm钢尺量出长度，查得密度（铜：8.89g/mm

3,铝2.7g/mm）,代入公式计算便得。（注：取300mm左右试样，且端面一定要平整）。

表3

标称截面标称外径外径mm

mm2mm铜芯铝芯

最小最大最小最大

103.83.83.93.84.0

164.84.84.94.85.0

256.06.06.16.06.3

356.96.97.06.97.2

508.18.18.38.18.5

709.89.810.09.810.2

9511.411.411.711.411.9

12012.812.813.112.813.3

15014.314.314.614.314.8

18516.116.116.416.116.6

24018.118.118.418.118.6

30020.520.520.820.521.2

40023.523.523.823.524.2

50026.426.426.826.427.1

63029.929.930.229.930.6

三、耐火云母带绕包工序产品过程检查规程

1合用范畴

本原则合用导体绕包云母带工序检查。

2质量规定

云母带分为用于B类耐火电缆金云母带、合用于A类耐火电缆合成云母带，其性能符合《耐

火电缆用云母带采购技术规范》中各项规定。

3.工艺技术规定

3.1云母带表面应均匀、平整、无汽泡、皱纹、孔眼、裂纹、杂质及其他机械损伤，云母

带应成卷，成卷应紧密整洁，云母带接头应用与耐火特性一致粘接剂搭接，搭接接头必要

牢固、平整。

3.2云母带尺寸应符合表1规定，表中规定为优选宽度及厚度，为保证产品质量可以依照

工艺需要选取适当宽度。

云母带尺寸

导体截面云母带宽度及容许公差mm云母带厚度及容许公差画

宽度容许公差厚度容许公差

1.5〜2.56

4〜68±0.5

0.10

1015

0.12±0.02

16〜3520

0.14

50〜15025±1.0

185〜30030

3.3云母带绕包时，标称截面为6口而及如下应采用两层云母带重叠绕包，重叠

率不不大于50%Gmn?以上规格应采用两层云母带重叠绕包，重叠率应不不大于

25%,云母带绕包后应及时取样送检，保证产品质量。

3.4云母带绕包应紧密、平整，无皱折及机械损伤，绕包节距应均匀，重叠率

应符合规定。

检查办法：

宽度和厚度及重叠率：用游标卡尺

外观：目测

四、塑料绝缘、护套工序产品过程检查规程

1合用范畴

本原则合用于塑料绝缘、护套工序检查。

2本规范根据

GB/T9330-塑料绝缘控制电缆

GB/T5023-额定电压450/750V及如下聚氯乙烯绝缘电缆

JB/T8734-额定电压450/750V及如卜.聚氯乙烯电线电缆和软线

GB/T12706.1-额定电压Ikv(Um=1.2kv)到35kv(Um=40.5kv)挤包绝缘电力电

及附件第1某些：额定电压Ikv(Um=1.2kv)和3kv(Um=3.6kv)电缆

GB/T12706.2-额定电压Ikv(Um=1.2kv)到35kv(Um=40.5kv)挤包绝缘电力电缆

及附件第2某些；额定电压6kv(Um=7.2kv)到3()kv(Um=36kv)电缆

GB/T12706.3-额定电压Ikv(Um=1.2kv)到35kv(Um=40.5kv)挤包绝缘电力电缆

及附件第3某些：额定电压35kv(Um=40.5kv)电缆

GB/T12527-额定电压Ikv及如下架空绝缘电缆

JB/T2171-1999额定电压450V/750V及如下农用直埋铝芯塑料绝缘塑料护套电线

GB/T6995-电线电缆辨认标志办法

3质量规定

3.1塑料绝缘指PVC、XLPE、PE、F46等绝缘料挤出。

3.1.1导电线芯构造应符合工艺卡片及《导体丝径验收规定》规定。

3.1.2导电线芯表面应光洁、无油污、三角口、裂纹、毛刺、划道等缺陷。

3.1.3绝缘厚度、绝缘外径应符合相应产品工艺卡片规定，并且绝缘厚度平均值应不不大于

规定标称值，最薄点不不大于标称厚度9020.1mm.

3.1.4绝缘线芯表面应光洁、色泽均匀、无毛刺，横断面上无气孔。

3.1.5绝缘线芯火花实验电压按表1规定。

表1

绝缘标称厚度6(mm)实验电压(kv)绝缘标称厚度6(mm)实验电压(kv)

6W0.541.5<8W2.015

0.5<8W1.062.0<8W2.520

1.0<6W1.5102.5625

3.1.6标记辨认标志。

3.1.6.15芯如下电缆,普通采用颜色辨认。5芯以上电缆，可用颜色辨认，也可用数字识

别。

3.1.6.2无论采用颜色标志不容许或数字标，电缆中接地线芯或类似保护目用线芯采

用绿/黄组合颜色（双色线）时，绿/黄组合颜色标志不容许用于其她线芯。

3.1.6.3生产绿/黄组合颜色线芯时，其中一种颜色在线芯表面上应占30-70%,余下某些

为另一种颜色，并在整个长度线芯上应保持一致。

3.2挤塑料护套

3.2.1检查上道工序半成昂与否符合工艺卡片规定。

3.2.2挤包型内衬层厚度、电缆外径、最薄点应符合工艺卡片规定。电力电缆内护套度不考

核标称厚度，只控制最薄点。

3.2.3外护套厚度应符合工艺卡片规定。电力电缆护套厚度（除单芯非铠装电缆外）不考核

标称厚度，只控制最薄点，

3.2.4电缆护套应包覆紧密，不得松套。

3.2.5有金属铠装（钢带、钢丝等）及金属屏蔽（铜带、铜丝、铝箔屏蔽）电线电缆护套应

按表2进行火花检查。

表2

火花实验类型实验电压（kv）最高实验电压（kv）

50Hz工频火花机6t15

注：t为护套标称厚度，mm。

3.2.6电缆绝缘层与护套层之间不应有进水现象。

3.3成品电缆标志应清晰、完整、耐擦。一种完整标志和下一种完整标志始端之间距离：

如标志在护套上应不超过500mm,如标志在绝缘或带状体（平行线、集束线）上应不超过

200mm。

4检查办法

4.1挤塑料绝缘

4.1.1检查导电线芯构造，清点根数、股数、检查单丝直径。

4.1.2绝缘外径有游标卡尺或千分尺测晟，间接算出绝缘厚度。

4.1.3绝缘最薄点用10倍刻度放大镜测量。

4.1.4绝缘表面质量用目测，黄/绿双色线表面覆盖，用目测。

4.1.5火花实验用火花机进行。

4.2挤塑料护套

4.2.1上道工序检查用目测。

4.2.2护套外径有游标卡尺或千分尺测量，间接计算出护套厚度。

4.2.3最薄点用10倍刻度放大镜测量。

4.2.4护套表面质量及印刷标志用目测，标志间距用米尺测量。

4.2.5挤包在铠装层外或金属屏蔽层外非绝缘型塑料套，应经受2规格工频火花机电压

实验不击穿。

5检查规则

5.1导体线芯、构造、绝缘或护套外径、厚度、f值、黄/绿双色线分色，印刷标志，表面

质量，规定做到首检，且逐盘检查。

5.2绝缘或护套用材料、挤出外径、表面质量，每班巡检不少于两次。

5.3护套包覆紧密是指用手旋转护套时，以手感无明显松动和护套不能单独转动为准。

5.4工频火花：按表2规定检查。

5.5半成品标记100与检查,

五、橡皮绝缘、橡皮护套及硫化工序产品过程检查规程

1合用范畴

本原则合用于橡皮绝缘、橡皮护套及硫化工序检查。

2本规范根据

GB/T5013-额定电压450/750V及如下橡皮绝缘软电缆

GB/T9331-额定电压0.6/1kv及如下船用电力电缆及电线

3质量规定

3.1橡皮绝缘工序

3.1.1检测前道工序生产产品与否符合相应工艺卡片规定。

3.1.2绕包或纵包PP带或无纺布规格应符合相应工艺卡片规定。

3.1.3绝缘厚度、最薄点及绝缘外径应符合工艺卡片规定，绝缘厚度平均值应不不大于规

定标称值。

3.1.4绝缘线芯表面应光滑圆整，色泽清晰，头尾一致，无气泡、僵料、擦伤、压扁等现象。

3.1.5通用橡套软电缆绝缘线芯优先选用颜色：

单芯：无优先选用颜色

两芯：无优先选用颜色

三芯：绿/黄双色、浅兰色、棕色；或浅兰色、黑色、棕色：

四芯：绿/黄双色、浅兰色、黑色、棕色；或浅兰色，黑色、棕色、黑色或棕色；

三大一小电缆：绿/黄双色、浅兰色、黑色、棕色。

无芯：绿/黄双色、浅兰色、黑色、棕色、黑色或棕色；或浅兰色、黑色、棕色、黑色、

棕色、黑色或棕色、黑色或棕色。

3.1.7生产绿/黄组合颜色线芯时，其中一种颜色在线芯表面上应占30-70%,余下某些为

另一种颜色，并在整个长度线芯上应保持一致。

3.1.8绝缘线芯火花检查电压值按表1规定。

表1

绝缘标称厚度6(mm)实验电压(kv)绝缘标称厚度6(mm)实验电压(kv)

5W0.541.5<6<2.015

0.5<6W1.062.0<8W2.520

1.0<6W1.5102.5W625

3.2橡皮护套工序

3.2.1检查前道工序生产中间产品与否符合相应工艺卡片规定。

3.2.2若纵包无纺布，则宽度和厚度应符合相应工艺卡片规定。

3.2.3护套应紧密挤包在绝缘线芯或绕包层上，容易剥离而不损伤绝缘体，护套表面应圆整,

色泽均匀。

3.2.4护套厚度、最薄点和电缆外径应符合相应工艺卡片规定，电缆外径f值应不不不大「

平均外径上限15%.

3.2.5机身、机头温度应符合相应工艺卡片规定。

3.3硫化

3.3.1硫化压力、温度控制应符合工艺卡片规定。

3.3.2硫化后热延伸实验应符合表1规定。

表2

检查项目单位性能规定

热延伸实验——

解决条件：空气温度℃200

温度偏差℃±3

载荷时间Min15

机械应力N/cm220

负荷下最大伸长率%175

冷却后最大永久伸长率%15

4检查办法

4.1橡皮绝缘挤出

4.L1PP带宽度用直尺和卡尺测量；厚度用千分尺或测量厚仪测量。

4.2.2护套厚度、最薄点和f值用卡尺、千分尺或测厚仪（必要时）测量。

4.2.3硫化

4.3.1硫化压力见管道压力表。

4.4有金属铠装及金属屏蔽电线电缆护套应按表进行火花检查。

4.5电缆内不应有进水现象。

4.6成品电缆标记应清晰、完整、耐擦；一种完整标志和下一种完整标志始端距离应不超

过500mmo

4.7热延伸实验按GB/T2951.5-97规定。

5检查规则

5.1导体线芯、构造、绝缘或护套外径、厚度、f值、黄/绿组合线芯分色，印刷标志，

表面质量，规定做到首检，且逐盘检查。

5.2绝缘或护套用材料、挤出外径，表面质量，每班巡检不少于两次。

5.3工频火花：按表1规定抽检。

5.4热延伸按表2规定进行抽检，每只规格不不大于一次，指标应符合表2规定。

5.5半成品标记100%检查，

六、三层挤出工序产品过程检查规程

1合用范畴

本原则合用于额定电压Uo/f为3.6/6-26/35kV交联聚乙烯绝缘电缆、l()kV架空绝缘电

缆绝缘挤出工序检查。

2本规范根据

GB/T12706.2-额定电压IkV(Um=1.2kV)到35kV(Um=40.5kV)挤包绝缘电力电缆及

附件第2某些：额定电压6kV(Um=7.2kV)到30kV(Um=36kV)电缆

GB/T12706.3-额定电压IkV(Um=1.2kV)到35kV(Um=40.5kV)挤包绝缘电力电缆及

附件第3某些：额定电压35kV(Um=40.5kV)电缆

GB/T14049-额定电压10kV架空绝缘电缆

3质量规定

3.1原材料

该工序所用绝缘材料和内、外半导电屏蔽料，应符合相应原材料采购规范和工艺

文献规定。导体应符合工艺文献规定。

3.2绝缘

3.2.1挤包质量

3.2.1.1厚度

交联电缆绝缘、架空电缆绝缘厚度平均值分别应不不大于表1、表2规定标称值，绝

缘最薄点厚度不不大于标称厚度90%-0.1mm。

表1

6/68.7/10

电压级别26/35

6/108.7/15

kV

最小标称最大最小标称最大最小标称最大

导体屏蔽0.40.6().80.4().60.8().81.01.2

绝缘3.03.43.84.04.55.09.410.511.5

绝缘屏蔽0.50.70.90.50.70.90.81.01.2

注：表1中最小值只最薄点厚度，最大值指最厚点厚度

3.2.1偏心度

绝缘层偏心规定为不不不大于15%：

最厚处厚度-最薄处厚度

F=X100%

最厚处厚度

3.2.2交联质量

3.2.2.1热延伸实验应符合表3规定。

表2

标称导体屏蔽层近似厚度绝缘标称厚度mm

截面mm10kV35kv

mm210kv35kv薄绝缘普通绝缘

100.5——3.4一

160.5——3.4—

250.5—2.53.4—

350.5—2.53.4—

500.5一2.53.49.3

700.50.82.53.49.3

950.60.82.53.49.3

1200.60.82.53.49.3

1500.60.82.53.49.3

1850.60.82.53.49.3

2400.60.82.53.49.3

3000.60.82.53.49.3

注：1、轻型薄绝缘构造架空电缆无内半导电屏蔽层；

2、承载型架空绝缘电缆导体屏蔽、绝缘厚度与同规格电缆同样。

3、绝缘平均厚度应不不大「标称厚度，最薄点厚度应不不大于标称值90%-0.1mm

表3

检查项目单位性能规定

热延伸实验—一

解决条件：空气温度℃200

温度偏差℃±3

载荷时间Min15

机械应力N/cm220

负荷下最大伸长率%175

冷却后最大永久伸长率%15

3.3导体屏蔽（内屏蔽）

3.3.1厚度

挤包半导电内屏蔽层标称厚度，最薄点厚度应符合表1规定。

3.3.2表面质量

内屏蔽表面应光滑、无明显绞线凸纹，不应有尖角、颗粒、烧焦或擦伤痕迹。

3.4绝缘屏蔽（外屏蔽）

3.4.I材料

额定电压Uo为12kV如卜.电缆挤压包交联型半导电绝缘屏蔽应是可剥离。

3.4.2厚度挤包半导电外屏蔽层厚度符合表1规定。

3.4.3剥离力

可剥离半导电层应经受剥离实验，实验办法GB/T12706.2-第19.21条规定，

剥离力不不大于4N但不不不大于45N。

3.4.4挤塑质量

外屏蔽塑化应良好，表面应光滑，不应有尖角，颗粒，烧焦、擦伤和交联副产品痕迹。

4检查办法和规则

4.1本工序按表4规定检查。

表4

序号项目条文号实验办法检查规则

1使用材料第3.1条核对抽检

2挤包质量

第3.2.1.1条

2.1厚度第3.3.1条GB/T2951.1-

第3.4.2条

2.2偏芯第3.2.1.2条GB/T2951.1-

2.3表面质量第3.2.1.2条目测

第3.4.4条目测

3交联质量GB/T2951.5-首检和抽检

3.1热延伸第3.2.2.1条GB/T2951.5-每盘抽检

4第19.21条第19.21条GB/T12706.2-按10%批量抽检

4.2外半导电剥离实验：按GB/T12706.2-第19.21条规定，剥禽力不不大于4N但不大

于45N。

4.3热延伸性能检查规定.

4.3.1为拟定交联质量，每盘交联电缆内芯热延伸实验应及时进行检查。

4.3.2热延伸指标见表3规定。

4.4半成品标记100名人工在线检查，并作好详细记录。

七、低压线缆成缆工序产品过程检查规程

1合用范畴

本原则合用于聚氯乙烯绝缘电线电缆、低压电缆、控制电缆、橡套软电缆成缆工序检查。

2本规范根据

GB/T9330-塑料绝缘控制电缆

GB/T5023-额定电压450/750V及如下聚氯乙烯绝缘电缆

GB/T8734-额定电压450/750V及如卜.聚氯乙烯电线电缆和软线

GB/T5013-额定电压450/750V及如下橡皮绝缘软电缆

JB/T8735-额定电压450/750V及如下橡皮绝缘软线和软电缆

GB/T12706.1-额定电压IkV(Um=1.2kV)到35kV(Um=40.5kV)挤包绝缘电力

电缆及附件第1某些：领定电压IV(Um=1.2V)和3kV

(Um=3.6kV)电缆

GB/T6995-电线电缆辨认标志办法

3规定

3.1普通规定

3.1.1检查上道工序中间产品应符合工艺规定，如表面质量、构造尺寸、火花检查记录等。

3.1.2成缆方向最外层为右向。色序按顺时针顺序排列；数字按自然数序，顺时针排列。

3.1.3绝缘线芯上相邻两个完整数字标忐之间最大距离为25mm,数字标志最小高度为

4.5mm。数字标志应清晰，笔迹清晰。

3.1.4绿/黄双色为接地线芯颜色或类似保护目用线芯，有黄/绿双色线芯缆芯中应尽

量避免采用绿色或黄色作为其她线芯辨认颜色。

3.L5采用数字标志绝缘线芯，除另有规定外，线芯绝缘应是同一种颜色。其绝缘颜色

与数字标志颜色应有明显不同，其优先选用颜色为黑色，数字为白色。

3.1.6数字标志应清晰、笔迹清晰，除另有规定外，数字编号应从1号开始由内层到外层按

顺时针方向排列。

3.1.7有绿/黄组合颜色时，应放在缆芯最外层。

3.2电力电缆线芯辨认:

电力电缆采用颜色辨认。特殊状况下容许采用数字辨认。

a）电力电缆线芯优先选用颜色：

二芯：红、浅兰；

三芯：红、黄、绿；

四芯、三芯加一心：红、黄、绿、浅兰（或黄/绿双色线）；

五芯：红、黄、绿、浅兰、黑或（黄/绿双色线）；

b）电力电缆线芯数字辨认：

二芯：0、1；

三芯：1、2、3

四芯、三加一芯：0、1、2、3（其中数字1、2、3用于主线芯，0用于中性线芯）。

3.3450/750V及如下塑料绝缘电线电缆、控制电缆

绝缘线芯可采用颜色标志或数字标志以辨认。5芯如下电缆普通应采用颜色辨认，5芯

以上电缆可采用颜色辨认，也可用数字辨认。

a）五芯及如下电线电缆绝缘线芯，采用颜色辨认时，其优先选用颜色和色序如下：

单芯：无优先选用颜色；

两芯：无优先选用颜色；

三芯：绿/黄双色、浅兰色、棕色；或浅兰色、黑色、棕色；

四芯：绿/黄双色、浅兰色、棕色；或浅兰色、黑色、棕色或棕色；

五芯：绿/黄双色、浅兰色、黑色、棕色、黑色或棕色；或浅兰色、黑色、棕色、黑色

或棕色、黑色或棕色。

3.4控制电缆绝缘线芯分色

绝缘线芯可采用颜色标志或数字标志以示辨认。

a）控制电缆五芯及如下电缆绝缘线芯，采用颜色辨认时，其优先选用颜色和色序如下：

两芯：无优先选用颜色；

三芯：绿/黄双色、浅兰色、棕色；或浅兰色、黑色、棕色；

四芯：绿/黄双色、浅兰色、黑色、棕色；或浅兰色、黑色、棕色、黑色或棕色；

五芯：绿/黄双色、浅兰色、黑色、棕色、黑色或棕色；或浅兰色、黑色、棕色、黑色

或棕色、黑色或棕色。

3.5通用橡套软电缆绝缘线芯优先选用颜色：

单芯：无优先选用颜色；

两芯：无优先选用颜色；

三芯：绿/黄双色、浅兰色、棕色；或浅兰色、黑色、棕色；

四芯：绿/黄双色、浅兰色、黑色、棕色；或浅兰色、黑色、棕色、黑色或棕色；

三大一小电缆：绿/黄双色、浅兰色、黑色、棕色。

五芯：绿/黄双色、浅兰色、黑色、棕色、黑色或棕色；或浅兰色、黑色、棕色、黑色

或棕色、黑色或棕色。

3.6成缆填充用材料应符合工艺规定，填充接头处应加强连接，保证缆芯弯曲时填充持续圆

整，成缆后外观圆整，其不圆度不不不大于15%.

最大外径-最小外径

不圆度;X100%

平均外径

3.8收线盘内径应不不大干缆芯外径30倍，最外层电缆距盘边距离不不大于30mm。

4检查办法

4.1检查流转到本工序来中间产品与否有流转卡和检查合格标志。

4.2成缆节距用直尺测量。

4.3成缆方向、线芯分色及色序、数序、表面质量均用FI测。

4.4扇形绝缘线芯成缆不得有翻身现象；

4.5成缆平均外径用纸带法测量，最大、最小外径用卡尺在同一横截面垂直方向上测量。

5检查规则

5.1检查采用首检、换规格检和巡检相结合原则。

5.2半成品标记应100%检查。

八、高压交联成缆工序产品过程检查规程

1合用范畴

本原则合用于高压交联电缆成缆工序检查。

2本规范根据

GB/T12706.2-额定电压lkV(Um=1.2kV)到35kV(Um=40.5kV)挤包绝缘电力电缆及

附件第2某些：额定电压6kV(Um=7.2kV)和30kV(Um=36kV)电缆

GB/T12706.2-额定电压lkV(Um=1.2kV)到35kV(Um=40.5kV)挤包绝缘电力电筮及

附件第3某些：额定电压35kV(Um=40.5kV)电缆

3质量规定

3.1本工序所用材料应符合工艺文献规定。

3.2分相标志：成缆二根相线，在外屏蔽和金属屏蔽(铜丝、铜带)层之间分别应有持续

顺时针红、黄、绿色色带标志线，颜色应明显和持久。色带不得有断续。

3.3成缆

3.3.1三根相线金属屏蔽层应互相接触。

3.3.2成缆方向为右向。

3.3.3成缆节距符合相应工艺卡片规定。

3.4填充：成缆时各绝缘线芯间应填充圆整，填充物采用非吸湿性材料，如：聚丙烯网带、

扇形填充条等(防水电缆除外)，材料应与电缆工作温度相称，并且与绝缘材料相协调；

填充接头处应采用加强连接，保证缆芯弯曲时填充持续圆整。

3.5因成缆、填充、节距等引起不圆度应不不不大于15%。

(D最大-D最小)X2

不圆度二--------------------------X100%

D最大+D最小

3.6半成品两端横截面上导体根数应符合工艺卡片规定，不得缺根。

3.7收线盘内径应不不大于成缆外径30倍，最外层电缆距盘边距离不不大于40mmo

4检查办法与规则

4.1本工序质量按下表1规定进行检查。

表1

项目本规范条文号实验办法检查规则

使用材料3.1核对每盘抽检

分相标志3.2第4.3条每盘抽检

屏蔽层及绞向3.3.1、3.3.2观测每盘抽检

成缆节距3.3.3第4.4条每盘抽检

填充3.4观测每盘抽检

导体3.6观测每桶抽检

装盘3.7观测每盘抽检

4.2抽查是指在生产过程中或下盘产品两端（必要时可分盘）进行检查，以一盘为一把,

每批检查次数不少于一次，

4.3分相标志：每盘检查。必要时解剖，在100mm长度内，必要有完整标志。

4.4成缆节距检查可用软卷尺测量股线缆芯一周行进距离。

4.5半成品标记100%检杳，

九、金属屏蔽工序产品过程检查规程

1合用范畴

本原则合用于中高压交联电缆金属(铜丝或铜带)屏蔽工序检查0

2本规范根据

GB/T12706.1-额定电压IkV(Um=1.2kV)到35kV(Um=40.5kV)挤包绝缘电力

电缆及附件第1某些：额定电压IkV(Uit=l.2kV)和3kV(Um=3.6kV)电缆

GB/T12706.2-额定电压IkV(Um=1.2kV)到35kV(Um=40.5kV)挤包绝缘电力

电缆及附件第2某些：额定电压6kV(Lm=7.2kV)和30kV(Um=36kV)电缆

GB/T12706.3-额定电压IkV(Um=1.2kV)到35kv(Um=40.5kV)挤包绝缘电力

电缆及附件第3某些：额定电压35kV(Um=40.5kV)电缆

GIJ/T9330塑料绝缘控制电缆

3质量规定

3.1金属屏蔽所使用铜带、铜丝应符合相应材料原则。

3.2高压交联电缆用铜带标称厚度应不不大于0.10mm；3.6/lkV及如下电缆用铜带标称厚

度应不不大于0.05mm铜带宽度应符合工艺文献规定。铜丝屏蔽或同心导体用铜丝及详细规

定应符合工艺文献规定。

3.3铜带应重叠绕包，重叠率应不不大于带宽5%和不不不大于20%,但至少不少于3mm；绕

向为左向。

3.4绕包铜带应持续平整和紧密，铜带接头处应焊接，并不得有毛刺、翘起。

3.5包带

3.5.1单芯电缆，在铜带屏蔽层外绕包一层无纺布，三芯电缆无此包带层。

3.5.2采用重叠绕包方式，重置率应不不大于带宽5%和不不不大于20%,绕包方向为左向。

3.5.3绕包应平整和紧密，断缺应修复平整。

3.6分相标志：

3.6.1三芯电缆在外屏蔽和金属屏蔽层之间分别放红、黄、绿色作为分相标志。单芯线芯无

分相标志。

3.6.2分相标志应持续，在距两端头最多100mm内必要见到分相标志。

3.7收线盘内径应不不大于绝缘铜带屏蔽后外径30倍，且装满限度应低于盘边30mm以上。

4检查办法与规则

本工序质量按下表进行检查:

序号项目本规范条文号实验办法检查规则

1使用材料3.1核对全数自检、抽查专检

2铜带厚度、铜丝单丝直径3.2本规范4.3全数自检、抽查专检

3铜带宽度、铜丝根数3.2本规范4.4全数自检、抽查专检

4重叠率3.3、3.5.2本规范4.3全数自检、抽查专检

5绕包质量3.4观测全数自检、抽查专检

6分相标志3.6观测，4.2条全数自检、抽杳专检

7装盘3.7核对全数自检、抽查专检

4.1抽查是指生产过程中或下盘产品（必要时也可分盘）进行取样检查，每盘不少于•次。

4.2分相标志在生产过程中或电缆二端解剖，在100mm长度内，必要能观测大到分相标志。

4.3铜带厚度用千分尺直接测量。

4.4重叠率采用垂直测鼠。垂直法：在重叠两边之间作垂线，测显出重叠宽度。

十、绕包工序产品过程检查规程

1合用范畴

本原则合用于无纺布、PVC带、耐火云母带、聚酯带，无碱玻璃丝带、阻水带等绕包材料

绕包工序检查。

2本规范根据

GB/T9330-塑料绝缘控制电缆

GB/T5023-额定电压450/750V及如下聚氯乙烯绝缘电缆

JB/T8734-额定电压450/750V及如下聚氯乙烯电线电缆和软线

GB/T5013-额定电压450/750V及如下橡皮绝缘软电缆

JB/T8735-额定电压450/750V及如下橡皮绝缘软线电缆和软电缆

GB/T12706.1额定电压IkV(Um=1.2kV)到35kV(Um=40.5kV)挤包绝缘电力电缆及附

件第1某些：额定电压IkV(Um=l.2kV)和3kV(Um=3.6kV)电缆

GB/T12706.2-额定电压Ikv(Um=1.2kV)到35kV(Um=40.5kV)挤包绝缘电力电缆及附

件第2某些：额定电压6kV(Um=7.2kV)和30kV(Um=36kV)电缆

GB/T12706.3-额定电压IkV(Um=1.2kV)到35kV(Um=40.5kV)挤包绝缘电力电缆及附

件第3某些：额定电压35kV(Um=40.5kV)电缆

3质量规定

3.1绕包方向、层数、重叠率、宽度和厚度应符合相应工艺文献规定。

3.2绕包表面应平整，不能有明显皱。

3.3绕包带应紧密绕包在有关产品表面，不能松散。

3.4绕包方向第一层与成绩方向相反，即左向：第二层方向与第一层相反，即右向。

4检查办法

4.1绕包方向、层数、表面质量和紧密性通过目测和手感来检查。

4.2绕包重叠率和间隙率用钢皮通过垂直法进行测量。

4.3绕包带宽度，用尺直接测量。

4.4绕包带厚度用测量仪或千分尺测量。

注：重叠率采用垂直测量，垂直法：在重叠两边之间作垂线，测量出重叠宽度。

重置宽度

计算公式：重叠率二X100%

带宽度

5检查规则

5.1绕包带宽度、厚度、绕包方向、层数、重叠率采用首检和巡检相结合。

5.2绕包表面质量，采用首检和巡检相结合。

5.3半成品标记100%检查，

十一、装铠工序产品过程检查规程

1合用范畴

本原则合用于电力电缆、控制电缆等电缆装铠(钢带、钢丝)工序检资。

2本规范根据

GB/T2952-电缆外护层

GB/T9330-塑料绝缘控制电缆

GB/T12706.1-额定电压lkV(Um=1.2kV)到35kv(Um=40.5kV)挤包绝缘电力电筮及

附件第1某些：额定电压lkV(Um=1.2kV)和3kV(Um=3.6kV)电缆

GB/T12706.2-额定电压lkV(Um=L2kV)到35kV(Um=40.5kV)挤包绝缘电力电缆

及附件第2某些：额定电压6kV(Um=7.2kV)和3kV(Um=36kV)电缆

GB/T12706.3额定电压lkV(Um=1.2kV)至lj35kV(Um=4O.5kV)挤包绝缘电力电缆

及附件第3某些：额定电压35kV(Um=40.5kV)电缆

3质量规定

3.1钢带铠装

3.1.1双钢带应取左向(S绞)螺旋状间隙绕包，绕包间隙不不不大于钢带宽度50%,且内

层钢带间隙应被外层钢带接近中间部位所覆盖。上、下二层持续遮盖量应不少于钢带宽度

20%,不得有漏包现象。

3.1.2钢带接头必要剪成45度角左右再焊接，接头处搭盖长度不不不大于10mm,粗糙表面

应修理平整，接头应牢固，无毛刺或尖角翘起等不量现象。

3.1.3电缆铠装用钢带应为镀锌钢带、不锈钢带或镀漆钢带，但同一种工作号电缆只能用一

种型号钢带。详细采用何种钢带应符合工艺文献规定。

3.1.4钢带铠装应平整、紧密，不得卷边。

3.1.5铠装用钢带层数、钢带厚度应符合表1规定。

铠装前假定直径mm钢带层数X厚度(不不大于)mm

W302X0.2

30.1-702X0.5

70以上2X0.8

3.1.6钢带厚度容许有1()与负公差。

3.2钢丝铠装

3.2.1单芯钢丝铠装电缆，采用4根与钢丝直径相似铜丝在圆周上均匀分布成四等分隔滋构

造。

3.2.2钢丝铠装前必要预扭；电缆外径小预扭角度小，电缆外径大预扭角度大。

3.2.3钢丝接续应对焊，粗糙表面应修理平整，同一层两根钢丝焊头之间直线距离应不不大

于1米。

3.2.4钢丝要紧密完整地绕包在内护套上，并且钢丝之间间隔总和用不超过一根钢丝直径;

可依照实际状况增长减少1-2根钢丝。

3.2.5钢丝构造尺寸应符合有关工艺文献规定。

3.2.6钢丝铠装外容许用不低于0.