主井绞车司机巡回检查程序培训课件

主井绞车司机巡回检查程序培训课件勇于跨越追求卓越CONTENTS目录01巡回检查概述02绞车设备基本知识03巡回检查制度与管理要求04巡回检查项目与方法CONTENTS目录05常见故障识别与处理措施06巡回检查注意事项与安全防护07交接班与应急处置01巡回检查概述巡回检查的定义巡回检查的定义与意义

巡回检查是指主井绞车司机、维修工及相关管理人员按照预定的时间、路线和内容，对绞车设备及其附属系统进行定时、定点、定项的系统性检查，以掌握设备运行状态，及时发现并处理潜在隐患的预防性工作制度。巡回检查的核心目的

旨在规范检查流程与标准，保障主井绞车安全、稳定、高效运行，及时发现和排除设备故障，预防因设备问题导致的人身伤害、财产损失及生产中断，确保矿井提升系统的持续通畅。巡回检查的重要意义

通过制度化的巡回检查，能够实时监控设备技术状况，提前识别异常征兆，将事故消灭在萌芽状态，从而提高设备完好率和使用寿命，降低维修成本，同时强化作业人员安全意识，为煤矿、金属矿等矿井的安全生产提供坚实保障。

适用范围与对象适用范围本程序适用于煤矿、金属矿等采用主井绞车提升系统的矿井。

适用对象主井绞车司机、维修工及相关管理人员。

巡回检查频率与时长要求01常规巡回检查频率根据矿井实际情况和设备运行状况，主井绞车巡回检查通常每天至少进行一次。

02特殊情况检查频率在设备异常或特殊情况下，应增加巡回检查频率，确保及时发现并处理潜在问题。

03巡回检查时长标准每次巡回检查的时长应根据设备复杂程度、检查项目多少而定，一般不少于2小时，以保证对主井绞车及其附属设备进行全面细致的检查。

巡回检查的基本原则定时性原则根据设备运行状况和矿井实际情况，通常每小时进行一次巡回检查，特殊情况下应增加检查频率，确保及时掌握设备状态。

全面性原则检查范围需覆盖绞车所有关键系统及部件，包括电气、机械、制动、润滑、信号等，不得遗漏重要检查项目，确保设备整体安全可控。

规范性原则严格按照预设的巡回检查路线和内容执行，使用统一的检查记录表，记录事项需具体、准确，检查结果由工作人员签名确认，确保流程规范可追溯。

及时性原则在巡回检查中发现问题，能现场处理的应立即处理；不能处理的必须及时汇报单位值班人员，并做好记录跟踪，严禁延缓处置设备事故隐患。02绞车设备基本知识按驱动方式分类绞车的类型与分类绞车按照驱动方式可分为电动绞车和液压绞车。电动绞车以电动机为动力源，广泛应用于煤矿等工业场所；液压绞车则依靠液压系统驱动，适用于需要大扭矩输出的场景。按用途分类根据用途不同，绞车可分为矿用绞车、船用绞车、工程绞车等。其中矿用绞车是煤矿、金属矿等矿井提升系统的核心设备，承担着提升物料和人员的重要任务。矿用绞车的特殊性矿用绞车作为主井提升的关键设备，其设计需满足矿井复杂环境要求，具备较高的安全可靠性和防爆性能，以适应井下特殊的工作条件。

绞车的基本结构特点驱动装置驱动装置是绞车的动力来源，主要由电机、联轴器等组成，为绞车运行提供动力，如电机功率等参数直接影响绞车提升能力。

制动装置用于控制绞车的启动和停止，保证运行安全，包括液压站、闸瓦等部件，闸瓦与制动盘间隙通常要求在0.6-1.5mm之间，制动力需符合规定。

传动装置将驱动装置的动力传递到卷筒，多包含齿轮、减速器等，需检查齿轮轴承润滑情况，确保传动效率，运行时应无异响、无渗漏油现象。

卷筒用于缠绕钢丝绳以实现提升或牵引重物，需检查钢丝绳在卷筒上排列是否整齐，有无断丝、锈蚀等情况，绳筒上余绳不得少于三圈。

底座支撑绞车各部件，要求安装平稳牢固，基础螺丝无松动，能承受绞车运行时产生的各种力，保证设备整体稳定。主要技术参数与性能指标核心技术参数包括绞车的最大静张力、最大静张力差、提升速度、电机功率等，是衡量绞车基础性能的关键数据。提升能力反映绞车在规定条件下能够安全提升的最大重量，是绞车选型和使用的重要依据。制动性能确保绞车在启动、运行和停止过程中能够有效控制速度和实现可靠制动，保障提升安全。传动效率体现绞车动力传递过程中的能量损失情况，高效率意味着更节能、更经济的运行。噪音等级反映绞车运行时产生的声音大小，较低的噪音等级有利于改善工作环境，保护操作人员健康。绞车运行原理与工作流程

运行原理概述绞车通过驱动装置提供动力，经传动装置传递至卷筒，使卷筒旋转以缠绕或释放钢丝绳，实现重物提升或牵引。制动装置控制启动与停止，保障运行安全。

核心动力传递路径驱动装置（电机/液压马达）→传动装置（齿轮/联轴器）→卷筒→钢丝绳→提升容器。动力传递过程中需确保各部件啮合良好、无卡阻。

工作流程：启动阶段启动驱动装置，使卷筒旋转；操作制动装置松闸，绞车开始运转；根据信号指令，通过主令控制器控制提升速度，均匀加速至规定值。

工作流程：运行与减速阶段运行中监控电流、速度、深度指示器等参数；接近目标位置时，触发减速信号，通过制动装置或电气控制平稳减速，确保容器准确到位。

工作流程：停止阶段重物到达指定位置后，停止驱动装置，施加制动使绞车平稳停车；制动手柄置于紧闸位置，主令控制器回零，完成一次提升/牵引循环。03巡回检查制度与管理要求巡回检查制度的背景与目的制度背景主井绞车作为矿山提升系统的核心设备，作业环境复杂，岗位安全风险较高。为及时发现和排除设备故障，确保绞车安全稳定运行，预防因设备问题导致的人身伤害和财产损失，特建立本巡回检查制度。适用范围本制度适用于煤矿、金属矿等采用主井绞车提升系统的矿井，规范主井绞车司机、维修工及相关管理人员的巡回检查工作。制度目的旨在规范主井绞车巡回检查的流程和标准，明确巡查责任人的职责，通过定时、定点、定路线、定内容的检查，及时掌握设备运行状态，消除安全隐患，保障工人人身安全和设备稳定运行，避免因绞车故障导致生产中断和安全事故。

巡回检查路线与时间规定01巡回检查路线制定原则巡回检查路线应按绞车巡回检查示意图的顺序执行，遵循定时、定点、定路线、定内容、定要求的原则，确保对绞车各关键部位进行全面检查，无遗漏。

02标准巡回检查路线一般从操作台开始，依次检查电控系统（控制柜、电机等）、制动系统（液压站、闸瓦等）、润滑系统（减速箱、稀油站等）、深度指示系统、传动系统（联轴器、卷筒等）、钢丝绳及天轮等，最后返回操作台。

03巡回检查时间规定每小时进行一次巡回检查，重点关注设备运行状况和安全保护装置是否正常。每次巡回检查时长应根据设备复杂程度、检查项目多少而定，一般不少于2小时，确保检查全面细致。

04特殊情况检查频率在设备异常或特殊情况下，如出现异响、温度异常等，应增加检查频率，必要时进行连续跟踪观察，监视其变化状态，并及时汇报处理。巡回检查责任人与职责分工当班主司机职责负责绞车操作及运行状态实时监控，严格执行操作规程，集中精力关注仪表指数、信号及设备运转情况，发现异常立即停车检查并报告；做好设备巡回检查工作，及时掌握各电气、机械部件的温度、声响及润滑情况；认真填写运转日志和巡回检查记录。当班副司机/监护司机职责协助主司机进行操作监护，绞车启动、停止时协同确认；参与设备巡回检查，重点关注安全保护装置、制动系统等关键部位；负责检查工具、备品备件及消防器材的完好性；在主司机操作时，负责观察信号、环境及其他辅助工作，确保“一人操作，一人监护”制度落实。维修工配合职责配合司机进行设备检修和故障处理，对司机巡回检查中发现的无法现场处理的问题及时进行维修；参与检修后的试车和验收工作；为司机提供技术支持，解答设备运行中的技术疑问，确保设备处于良好运行状态。交接班双方共同职责按规定时间在岗位现场进行交接班，共同沿巡回检查路线对设备进行一次实地检查；交班者将当班设备运转情况、发现的问题及处理情况向接班者详细交待清楚，接班者对设备进行全面检查确认；共同操作绞车1-2次，验证设备运行情况，确认无误后在交接班记录簿上签字。

巡回检查记录与资料管理

巡回检查记录规范每小时记录一次巡回检查路线及各部位检查情况，内容需详实、具体、准确，包括设备运行状态、温度、压力等关键数据，检查人需签名并注明日期。

记录填写要求记录应清晰整洁，不得涂改，发现问题需详细描述现象、位置及处理措施（或上报情况）。对未处理问题需跟踪记录变化状态，确保可追溯性。

资料保存期限巡回检查记录、交接班记录、安全装置试验记录等资料应按规定妥善保存，保存期限不少于3年，以备设备状态分析、故障追溯及监管检查。

电子记录管理要求采用电子记录系统时，需确保数据实时上传、备份可靠，操作人员需进行权限管理，记录修改应有痕迹可查，定期导出纸质档案归档。04巡回检查项目与方法01操作台检查项目与要求仪表指示检查检查电压表、电流表、速度表、频率表、压力表等仪表指示是否正常，数值在规定范围内，确保设备运行参数准确。02操作按钮与转换开关检查各操作按钮和转换开关操作应灵活可靠，无卡阻现象，档位切换清晰，确保操作指令准确传达。03手柄检查速度控制主令手柄和制动手柄推拉灵活，无卡阻，回位正常，操作过程中无异常阻力，保障绞车速度和制动控制精准。04指示灯与警铃检查各指示灯完好且正常发光，指示清晰；减速警铃声音清晰洪亮，确保运行状态和警示信号准确传递。05深度指示器检查数字深度指示器数值显示正常、准确，与提升容器在井筒中的位置一致，确保提升位置精准可控。06紧急停车装置检查脚踏开关和“紧急停车”按钮功能正常，安全制动迅速、及时、准确，确保突发情况下能紧急制动绞车。

信号系统检查内容与标准声光信号装置完整性检查检查信号装置是否具备完善的声光双重指示功能，确保红灯、绿灯等指示灯完好且发光正常，警铃声音需达到清晰洪亮、无杂音的标准，保证在绞车房及相关作业区域均能准确辨识。

信号传输准确性与及时性检查测试各类运行信号（如提升、下放、慢上、慢下、停车等）的传输是否准确无误，响应时间应控制在规定范围内，杜绝信号延迟、错乱或丢失现象，确保司机能根据信号准确判断操作方向和状态。

信号设备连接与防护检查检查信号装置的电气接线是否牢固可靠，无松动、破损或虚接情况，外壳防护等级需符合现场环境要求，具备防尘、防潮能力。同时，确认信号按钮、转换开关等操作部件灵活可靠，无卡阻现象。

信号与绞车联动功能验证验证信号系统与绞车安全回路的联动保护功能，当收到不明信号、信号中断或异常信号时，绞车应能立即实现安全制动，防止误操作引发事故，确保信号与绞车运行的协同可靠性。液压系统检查要点与规范油位与油质检查检查液压站油箱油位是否在规定刻度范围内，油质需清澈无杂质、无乳化、无异味，确保油量适量，油质符合设备要求。油温控制标准液压系统运行时油温不得超过60℃，需通过油温表实时监测，发现油温异常升高应立即停机检查冷却系统或油路是否堵塞。压力参数检查检查液压系统工作压力及残压是否正常，制动手柄置于零位时，制动油压值应≤0.5Mpa；松闸时压力应符合设备整定要求，一般在5Mpa左右。阀组与管路检查检查各控制阀、安全阀动作是否灵活可靠，确保无卡阻现象；油管及各种电磁阀、单向阀连接处需无滴漏油现象，管路布置整齐无扭曲。油缸行程与状态检查液压系统油缸工作行程不得超过400mm，检查油缸有无变形、渗漏，活塞杆表面应光滑无损伤，运行时无异常声响和卡顿。制动系统检查项目与参数要求闸瓦与制动盘检查检查闸瓦与制动盘接触是否平衡，无剧烈跳动和颤动；闸瓦间隙应符合规定值，最好不超过2mm，左右一致；闸瓦磨损剩余量大于5mm；制动盘表面无裂纹、油污及其他不良现象。液压系统检查检查液压站油箱油位正常，油质合适；各控制阀动作可靠，安全阀动作灵活可靠；液压系统无漏油现象；制动油缸工作行程不超过400mm；制动手柄置于零位时，压力表指示制动油压值≤0.5Mpa。制动性能与连接部件检查检查制动装置的操作机构和传动杆件动作是否灵便、可靠；杠杆、拉杆有无变形，各部螺丝、销子有无松旷；盘形闸各地脚连接螺栓齐全、牢固；施闸时操作手把的行程不得超过全行程的3/4。温度与运行状态检查检查制动系统各转动部位温度，轴瓦温度不大于60℃，滚动轴承不大于70℃；运行中注意有无异常声响、异味，闸瓦与制动盘之间有无杂物。

减速机与传动装置检查标准减速机运行状态检查检查减速机运动时有无异响，齿轮轴承润滑良好，各部分无渗漏油现象。

减速机温度控制要求轴瓦温度不大于60℃，滚动轴承不大于70℃，确保设备在正常温度范围内运行。

联轴器连接检查联轴器联结紧密，油量充足，跳动不超过规定值，保障传动系统稳定运行。

传动机构润滑检查检查传动机构润滑油量是否充足，油质是否符合要求，确保传动部件润滑良好。

连接件紧固情况检查各连接件、紧固件、螺栓无松动，销钉齐全，防止因连接问题导致设备故障。电机运行状态检查方法

运行平稳性与声响检查观察电机运行是否平稳，有无异常声响和振动。正常运行时应无明显杂音，振动幅度在设备允许范围内。

温度监测要求检查电机温度是否正常，有无过热现象。电机温升不大于65℃，表面温度一般不超过70℃（环境温度以实际为准）。

电刷与滑环检查检查电机炭刷、滑环接触是否良好，炭刷压力是否适当，有无火花过大现象，刷辫是否有变色、松动或断裂情况。

通风系统检查检查主电机通风机运行状态，包括电流、电压是否正常，风量是否满足散热需求，确保通风系统无堵塞。

润滑系统检查内容与指标减速箱油位与油质检查检查减速箱油位是否在规定刻度范围内，油质需清澈无乳化、无杂质、无明显变色，确保润滑效果良好，无渗漏油现象。

润滑油泵与管路检查检查润滑油泵运行声音是否正常，电机与箱体连接牢固；油管、油箱无漏油现象，油路畅通，确保润滑油能顺利输送至各润滑部位。

油压与油温监测正常工作压力一般为0.3-0.4Mpa，安全阀调定压力为0.60Mpa；油温应不超过60℃，油流直径保持在4-5毫米，保证润滑系统压力和温度在安全范围内。

轴承座油量与温度检查各轴承座油量应适当，确保轴承得到充分润滑；运行中轴承温度应正常，轴瓦温度不大于60℃，滚动轴承不大于70℃，防止因润滑不良导致轴承过热损坏。深度指示器与安全保护装置检查

深度指示器指示准确性检查检查牌坊式深度指示器指针指示是否与提升容器在井筒中的实际位置一致，丝杠旋转应灵活无卡阻，润滑良好。数字深度指示器数值显示应正常、准确。深度指示器功能可靠性检查检查减速点位置给定是否准确，减速警铃声音是否清晰洪亮。确保过卷装置位置给定准确、动作可靠，能在提升容器接近过卷位置时及时动作。安全保护装置动作有效性检查每班必须对绞车主要安全保护系统按要求巡回检查一次，包括过卷、松绳、超速、过电流和欠电压、脚踏开关等保护装置，确保其动作灵敏可靠。信号系统与紧急停车装置检查检查信号系统声光是否兼备，声音清晰、准确可靠。紧急停车按钮（如脚踏开关和“紧急停车”按钮）安全制动应迅速、及时、准确，确保突发情况下能立即停车。

联轴器与钢丝绳检查要求联轴器连接状态检查检查联轴器联结是否紧密，油量是否充足，运转时跳动幅度不得超过规定值，确保动力传递稳定可靠。

钢丝绳外观与排列检查检查钢丝绳在滚筒上排列是否整齐，有无断丝、锈蚀、弯折等缺陷，断丝数量不得超过安全标准，插接处应平整不露丝。

钢丝绳固定与张紧检查检查绳卡、钩头、保险绳等连接部件是否牢固可靠，保险绳直径应与主绳一致，张紧度适宜，确保提升过程中无滑脱风险。05常见故障识别与处理措施制动系统常见故障与排除方法闸瓦磨损超限故障故障表现为闸瓦磨损剩余量小于5mm，导致制动力不足。排除方法：立即更换闸瓦，确保新闸瓦与制动盘间隙调整至0.6~1.5mm，左右间隙一致。制动油缸漏油故障故障表现为油缸密封件老化或损坏，出现滴漏油现象。排除方法：停机检查油缸密封件，更换老化密封件，重新紧固油管接头，确保液压系统无渗漏。制动油压异常故障故障表现为制动油压超过5Mpa或低于0.5Mpa，影响制动效果。排除方法：检查液压站安全阀整定压力，调节至规定范围；检查油泵工作状态，清理过滤器，确保油路畅通。闸瓦间隙超标故障故障表现为闸瓦与制动盘间隙超过2mm，制动反应迟缓。排除方法：通过调整部件将间隙调至0.6~1.5mm，清理闸瓦与制动盘间杂物，确保接触面积均匀。安全制动失灵故障故障表现为紧急情况下无法实现安全制动。排除方法：检查安全回路继电器、脚踏开关动作是否可靠，测试液压站失压保护功能，确保蝶簧性能符合要求，必要时更换失效部件。

液压系统故障识别与处理流程常见故障识别要点油位异常：检查油箱油位是否在规定刻度范围内，低于下限可能导致泵吸空；油质劣化：观察油液是否浑浊、乳化或含有杂质，出现异味需立即更换。

典型故障处理步骤压力异常：当系统压力低于设定值时，先检查溢流阀是否卡滞，再排查液压泵流量是否正常，处理后需重新校验压力参数；油温过高（超过60℃）：立即停机检查冷却系统，清理散热器灰尘，必要时更换液压油。

紧急故障处置规范管路爆裂：立即切断液压泵电源，关闭上游截止阀，使用备用管路更换破损部分，排尽空气后方可恢复运行；油缸泄漏：停止绞车作业，检查密封件磨损情况，更换合格密封件并确保紧固螺栓力矩符合标准。

故障记录与反馈机制详细记录故障发生时间、现象、处理措施及结果，填写《液压系统故障处理记录表》，重大故障需在2小时内上报机电管理部门，并跟踪整改效果。异响与振动异常判断电机异常情况判断与应对措施

观察电机运行是否平稳，有无异常声响和振动。若出现不规则噪音或明显振动，可能为轴承磨损或转子不平衡，应立即停机检查。温度异常判断与标准

检查电机温度，滚动轴承温度不大于70℃，电机温升不大于65℃。如温度超过标准或出现过热现象，需停机排查散热系统或过载问题。电刷火花异常判断

观察电机电刷火花情况，正常运行时火花应较小且均匀。若火花过大、呈红色或蓝色，可能为电刷接触不良或磨损超限，需及时处理。紧急停机与汇报流程

当发现电机异响、超温、火花异常等紧急情况时，立即按下紧急停车按钮，施加安全制动，并向值班人员和调度室汇报，详细说明异常现象及停机时间。故障处理后的试车要求

电机故障处理完毕后，需进行空载试车，检查运行状态、温度、声响等参数，确认正常后方可加载运行，严禁未经试车直接投入使用。

信号故障处理与应急方案信号故障识别标准当出现声光信号缺失、声音模糊、灯光闪烁不定，或信号指示与实际操作指令不符时，判定为信号故障。

故障应急处理流程立即按下紧急停车按钮，切断绞车动力；通过备用通讯方式（如对讲机）与信号工确认；严禁在信号不清时强行开车。

故障排除责任分工司机负责现场初步检查信号装置连接是否松动；维修工接到通知后30分钟内到达现场，排查线路、传感器等故障点并修复。

恢复运行安全确认故障排除后，需进行3次以上信号联动测试，确认声光信号准确同步；双方在《信号系统测试记录》签字后方可恢复提升作业。06巡回检查注意事项与安全防护

巡回检查安全操作规程01巡检前安全准备巡检人员必须持证上岗，正确佩戴安全帽、防滑鞋等个人防护用品。检查前确认绞车已停机并在操作台悬挂"不许动车"警示牌，与相关岗位人员确认联络信号。

02巡检路线与顺序规范严格按照绞车巡回检查示意图规定路线执行，依次检查操作台→制动系统→润滑系统→电机→传动装置→深度指示器→钢丝绳等关键部位，确保无遗漏。

03动态检查安全要点设备运行中巡检时，保持与旋转部件安全距离（不小于0.5米），禁止触碰运动部位。观察电机温度不超过70℃，轴承温度不超过60℃，发现异响、异味立即停机汇报。

04紧急情况处置流程遇突发故障（如过卷、钢丝绳跳槽），立即按下急停按钮，使用工作闸平稳制动。向上级汇报故障情况，记录停机时间、现象及处置措施，未经许可不得擅自启动设备。

05巡检记录与交接要求每小时填写巡回检查记录，详细记录各部位温度、压力、异响等情况，数据异常需标注说明。交接班时共同复查关键设备状态，双方签字确认后方可交接。

个人防护用品佩戴要求基础防护装备主井绞车司机必须正确佩戴安全帽，以防止头部受到坠落物或碰撞伤害；穿着防滑安全鞋，确保在操作区域行走和站立时的稳定性，避免滑倒。

专业防护装备在进行停送高压电操作时，必须穿戴绝缘手套和绝缘靴，防止触电事故发生；接触电气设备或进行相关检修工作时，应佩戴护目镜，保护眼睛免受电弧、火花等伤害。

防护装备检查与维护