《危险化学品生产建设项目安全风险防控指南（试行）》

《危险化学品生产建设项目安全风险防控指南（试行）》本指南适用于新建、改建、扩建危险化学品生产、储存项目，以及伴有危险化学品产生的化工建设项目（以下统称危化品建设项目）的全生命周期安全风险防控，涵盖规划选址、立项审批、设计建设、试生产、竣工验收、投入运营6个核心阶段，不适用于危险化学品的运输、经营、使用环节非生产类建设项目。1规划与立项阶段风险防控1.1规划选址刚性约束严格落实《化工园区建设标准和认定管理办法（试行）》《危险化学品生产装置和储存设施外部安全防护距离确定方法》（GB/T37243）要求，所有涉及“两重点一重大”（重点监管的危险化工工艺、重点监管的危险化学品、危险化学品重大危险源）的项目必须100%布局在通过省级人民政府认定的化工园区内，严禁在化工园区外新建、扩建危化品生产项目（国家产业政策另有规定的除外）。选址阶段需同步开展三类核查：一是法定禁建区域核查，严禁选址在人口密集区、饮用水源一级保护区、永久基本农田、自然保护地核心区等法定禁建范围，与周边居民区、学校、医院、交通干线等敏感目标的距离满足外部安全防护要求；二是风险基准核查，采用定量风险评价法核算个人风险与社会风险值，其中高敏感场所个人风险基准≤1×10^-6/年、一般居住场所个人风险基准≤3×10^-6/年，社会风险值必须落入ALARP（最低合理可行）区域及以上，严禁落入不可接受区；三是“三线一单”符合性核查，100%匹配生态保护红线、环境质量底线、资源利用上线、生态环境准入清单要求，不符合项直接否决项目立项。1.2立项阶段准入核查1.2.1产业政策符合性核查对照最新版《产业结构调整指导目录》开展准入校验，严禁新建淘汰类项目，限制类项目新增产能必须符合国家产能置换要求，涉及炼油、乙烯、对二甲苯、煤制甲醇等重点调控产品的项目，需满足国家产业布局规划和产能总量控制指标，未纳入国家规划的高耗能危化品项目一律不予审批。1.2.2安全条件审查建设单位需提交可行性研究报告、安全预评价报告、规划选址意见书、外部安全防护距离核算报告等材料申请安全条件审查，审查通过率与化工园区风险等级直接挂钩：高风险园区新建项目安全条件审查一律不予通过，中风险园区每年新建项目审批数量不得超过上年度的80%，低风险园区可正常审批。安全预评价必须由具备甲级安全评价资质的机构开展，涉及硝化、氯化、氟化、重氮化、过氧化等5类高危工艺的项目，预评价报告需经省级应急管理部门组织的专家库评审通过后方可生效，评审专家不少于7人，其中对应工艺领域高级工程师占比不低于60%，评审意见需明确风险防控措施的可行性与有效性。2设计阶段风险防控2.1主体资质与人员要求涉及“两重点一重大”的项目设计单位必须具备石油化工或医药化工行业甲级设计资质，项目设计总负责人需具有10年以上同类项目设计经验、持有化工相关专业高级工程师职称；高危工艺项目的工艺设计负责人需具有15年以上对应工艺设计经验，且参与过至少3个同类型已投产项目的设计工作。2.2本质安全工艺设计建立“HAZOP分析-LOPA分析-SIL定级”层级管控体系：所有涉及危险化工工艺的项目必须开展全流程HAZOP（危险与可操作性分析），分析节点覆盖从原料入厂到产品出厂的所有工艺单元，分析小组需包含业主方工艺、安全、设备管理人员，设计方工艺、仪表、电气设计人员，以及第三方专业HAZOP分析专家，对识别出的高风险偏差优先采用本质安全改进措施，优先选择低风险工艺替代、降低反应压力/温度、减少危险物料在线量等方案，其中硝化、过氧化工艺的危险物料中间储罐在线量需控制在单批次反应所需量的1.2倍以内，严禁设置超大规模的临时储存设施。涉及重大危险源、高危工艺的反应单元必须开展LOPA（保护层分析）和SIL（安全完整性等级）定级，SIL定级结果不得低于《石油化工安全仪表系统设计规范》（GB/T50770）要求，其中硝化、氟化、过氧化工艺的紧急切断功能SIL等级不得低于SIL3。工艺参数设计需预留足够安全裕量：反应温度报警值低于工艺允许最高安全温度至少10℃，超温联锁值低于最高安全温度至少5℃；反应压力报警值低于设计压力至少10%，联锁值低于设计压力至少5%。2.3设备设施与总图设计2.3.1总图布局设计严格落实功能分区要求，生产区、储存区、公用工程区、办公生活区分开设置，办公生活区布置在生产装置区全年最小频率风向的下风侧，与甲类生产装置的防火间距不小于30m，与甲类罐区的防火间距不小于50m，各功能区内部装置、罐区、道路的防火间距符合《石油化工企业设计防火标准》（GB50160）要求。2.3.2承压设备设计特种设备设计符合《特种设备安全法》《压力容器》（GB150）要求，涉及腐蚀性介质的设备材质需开展腐蚀性试验，腐蚀裕量不得低于3mm；涉及易燃易爆介质的压力容器需设置爆破片、安全阀双重泄压装置，泄压排放口接入火炬系统或密闭收集系统，严禁直接向大气排放。2.3.3电气与应急设施设计爆炸危险区域划分符合《爆炸危险环境电力装置设计规范》（GB50058）要求，爆炸危险区域内的电气设备防爆等级与区域类别匹配；一级重大危险源罐区、高危工艺反应单元设置独立的安全仪表系统（SIS），与基本过程控制系统（BPCS）物理分离，SIS供电采用UPS不间断电源，续航时间不低于30分钟。消防与应急设施符合国家标准要求：大型石化项目消防用水量按一次火灾不低于200L/s设计，火灾延续时间按6小时核算；危化品罐区设置移动式消防炮、固定冷却水喷淋、泡沫灭火系统；高毒、易燃易爆介质生产车间设置有毒/可燃气体检测报警装置，1区可燃气体检测点位间距不大于5m、2区不大于10m，有毒气体检测间距不大于2m，报警信号同步接入中控室和现场声光报警装置，报警阈值设置为可燃气体爆炸下限的25%、有毒气体最高容许浓度的100%。3施工建设阶段风险防控3.1参建单位资质要求危化品建设项目施工单位必须具备石油化工工程施工总承包一级及以上资质，监理单位必须具备化工石油工程监理甲级资质；施工项目经理需持有石油化工专业一级建造师证书和安全生产考核合格A证、具有10年以上同类项目施工管理经验；监理总工程师需持有化工专业注册监理工程师证书、具有15年以上化工项目监理经验。3.2施工质量管控3.2.1材料进场检验所有承压设备、管材、阀门、防爆电气设备进场100%开展质量核验，查验出厂合格证、质量证明书、第三方检测报告，涉及高压管道、高危工艺反应设备的需委托具备资质的机构开展复检，复检合格率100%后方可安装，严禁不合格材料进场。3.2.2关键工序管控压力管道、压力容器焊接作业人员必须持有对应特种设备作业人员证书，焊接完成后100%开展无损检测，其中涉及剧毒、易燃易爆介质的管道射线检测合格率需达到100%，其他管道检测合格率不低于90%，同一焊缝返修次数不得超过2次，超过2次的需切割更换管材。埋地管道、地下储罐、接地装置等隐蔽工程施工完成后，需经施工、监理、业主、设计四方联合验收，留存影像资料和验收记录，未经验收不得进入下一道工序。压力试验阶段，水压试验压力为设计压力的1.5倍，气密试验压力为设计压力的1.1倍，试验过程无泄漏、无变形为合格。3.3施工安全管控特殊作业100%落实作业许可制度，动火、受限空间、高处作业、临时用电、盲板抽堵等作业前必须开展JSA（工作安全分析），易燃易爆区域动火作业前需检测可燃气体浓度低于爆炸下限的10%后方可作业，作业过程每2小时复测一次，作业中断超过30分钟的重新检测。同一作业面存在2个及以上施工单位交叉作业的，由总包单位统一协调管理，设置专职安全管理人员现场旁站，上下层交叉作业设置硬质隔离防护层。施工现场临时储存的危化品总量不得超过当班使用量，存放在符合防火防爆要求的临时库房内，设置专人24小时值守。4试生产阶段风险防控4.1试生产前条件核查首先完成“三查四定”（查设计漏项、查工程质量、查未完工程，对查出的问题定任务、定人员、定时间、定措施），所有问题100%整改完成并验收合格；DCS、SIS、可燃/有毒气体报警系统、消防系统、应急救援设施全部调试合格，联锁投用率100%，严禁擅自摘除联锁；所有操作人员完成三级安全教育培训并考核合格，高危工艺岗位操作人员需具有3年以上同类岗位操作经验、持有对应特种作业操作证书，应急救援人员完成不少于3次专项应急演练，熟练掌握应急处置流程。试生产方案由建设单位组织设计、施工、监理、评价单位共同编制，内容包括试生产步骤、工艺参数控制指标、异常情况处置措施、应急救援预案、试生产时间安排等，试生产周期原则上为3-6个月，最长不得超过12个月。试生产方案需经至少5名省级危化品专家库专家评审通过，报属地应急管理部门备案后方可实施。4.2试生产过程管控投料前开展全流程气密试验、水压试验、单机试车、72小时联动试车，确认设备运行正常、工艺管线无泄漏、公用工程（水、电、汽、风、冷）供应稳定，由企业主要负责人、生产负责人、安全负责人、技术负责人共同签字确认后方可投料。试生产过程严格执行工艺参数管控要求，严禁超温、超压、超液位、超投料量运行，工艺参数偏差超过联锁值的立即触发联锁停车，严禁解除联锁运行。每2小时开展一次现场巡检，如实记录设备运行状态、工艺参数、密封点泄漏情况、消防应急设施完好情况，发现隐患立即上报处置。4.3异常情况处置试生产过程中出现泄漏、超温、超压等异常情况的，立即按照应急预案开展处置；涉及人员中毒、火灾爆炸等险情的，立即启动应急响应，撤离现场人员，拨打119、120报警，同步上报属地应急管理部门，严禁盲目施救、迟报瞒报。出现重大安全隐患无法保证安全的，立即停止试生产、撤出人员，整改完成经专家核查通过后方可恢复。5竣工验收与运营阶段风险防控5.1竣工验收管控试生产结束后，委托具备甲级资质的安全评价机构开展安全验收评价，全面核查项目安全设施的符合性、有效性，重大风险管控措施落实情况；由建设单位组织设计、施工、监理、评价单位以及不少于7名省级危化品专家库专家开展竣工验收，验收通过后方可正式投入生产，未通过验收的不得投入运营。所有特种设备需经特种设备检验检测机构检验合格，取得使用登记证书后方可投入使用。5.2运营阶段常态化管控5.2.1双重预防机制建设每季度开展一次全流程风险辨识，对辨识出的风险按照红、橙、黄、蓝四个等级分级管控，重大风险由企业主要负责人牵头管控，制定专项管控方案；每月至少开展一次全面隐患排查，重大隐患建立台账，落实整改责任、措施、资金、时限、预案“五落实”，整改完成经专家核查通过后方可销号。5.2.2重点部位管控一级、二级重大危险源实现温度、压力、液位、流量、组分等参数实时在线监测，监测数据同步接入属地应急管理部门监控平台，重大危险源罐区设置紧急切断阀，实现液位超高自动切断进料；每季度开展一次重大危险源专项检查，每年开展一次重大危险源安全评估。高危工艺反应单元实现工艺参数自动控制、自动报警、自动联锁停车，严禁人工手动控制反应过程；每半年开展一次HAZOP分析，每年开展一次SIS功能校验，确保安全仪表系统完好有效。5.2.3作业与变更管理严格执行《危险化学品企业特殊作业安全规范》（GB30871），作业许可证由对应级别管理人员签字审批，作业前开展气体检测，作业过程安排专人全程监护，严禁无票作业、无证作业。涉及工艺、设备、材料、人员、管理等方面的变更，严格执行变更管理制度，开展变更前风险评估，制定管控措施，经技术、安全、生产部门审核、企业主要负责人批准后方可实施，变更实施后开展验收并对相关人员开展培训，严禁未经审批擅自变更。5.2.4应急管理每年至少开展1次综合应急演练，每半年开展1次专项应急演练，每季度开展1次现场处置方案演练，应急物资储备满足事故处置需求，与属地消防、医疗、应急管理等部门建立联动机制。6监督管理责任落实6.1属地监管责任地方各级应急管理部门建立危化品建设项目全周期台账，每个项目在规划、设计、施工、试生产、竣工验收阶段的监督检查次数不少于2次，对发现的违法违规行为依法依规查处，对不符合安全要求的项目责令停止建设、停止试生产，整改到位后方可恢复。建立项目准入“一票否决”制度，未通过安全条件审查的项目，发展改革、自然资源、生态环境等部门不得办理相关审批手续。6.2企业主体责