毕业设计（论文）-复式破碎机破碎装置的优化设计

复式破碎机破碎装置的优化设计OPTIMUMDESIGNOfCRUSHINGDEVICEOfCOMPOUNDCRUSHER绪论随着我国国民经济的快速发展，矿产资源及其产业都得到了迅速的发展。到1999年，我国已建成大中型矿山10879座，乡镇集体企业达到227854家。全国矿石总采掘量超过50亿吨，矿业总产值为4000亿元。将体积较大的物料进行破碎是许多行业(如冶金、矿山、建材、化工、陶瓷等)产品生产中不可或缺的工艺过程。由于物料的物理性质和结构有很大的差别,破碎机的种类也因材料的要求而有所不同。就金属矿的加工而言,破碎是矿石加工的第一个过程，为了分离其中的有用矿物,不但分为粗碎、中碎、细碎,而且还被分为研磨。目前很多国家都为了能减少能源的使用，提高日常的生产效率，都相继提出了“多粉碎，少研磨”的技术原理。研磨所花费的时间精力远大于粉碎所花的时间。这使破碎机向细碎、粉碎和高效节能的方向发展。此外，随着工业自动化的发展,破碎机也向自动化方向发展(例如国外产品实现了机电与液压一体化、连续检测、进料速度的自动调节及破碎力等)。随着开采规模的扩大，破碎机的发展也得到了快速发展，如粗碎旋回式破碎机的处理能力最高可6000th。至于电气以及电热的新型破碎方式任然在还在研究试验阶段，暂时还不能用于现在的生产当中。对于粗碎而言，目前还是以传统的颚式破碎机和旋回式破碎机为主，细碎方面有更多的新型机型可供选择。总体来看,值得一提的有:颚式破碎机、圆锥式破碎机、冲击式破碎机和辊压机。随着技术的日益成熟，复式破碎机（属于冲击式破碎机）的应用也越来越广泛。如下图所示为颚式破碎机、圆锥破碎机和辊式破碎机等几类典型挤压类破碎机。 图1-1颚式破碎机图1-2圆锥式破碎机图1-3辊式破碎机1.1破碎机的发展现状随着我国经济的高速发展，在冶金、煤炭、建筑材料和化工等许多工业领域中，每年需要粉碎处理的材料数量也呈几何式增长。材料粉碎的重要性变得越来越明显，但是它出现的问题也越来越多。（1）破碎设备的关键部件严重磨损。据不完全统计，我国每年有多达50多亿吨的散装矿石，20亿吨石灰石，80多亿吨混凝土需要进行破碎工作。他们大部分都是用破碎机械进行破碎加工的，这就需要消耗很多的耐磨钢。中国每年消耗金属耐磨材料超过300万吨，其中有40万吨就用于冶金厂的高锰钢衬板。（2）消耗能量巨大。国民经济的大部分消耗都被用于物料的破碎。根据实际表明，矿业、建材等非金属矿产加工业的能源消耗占全国能源消耗的11.4%，占全国工业能源消耗的17.5%，是继工业用电之后的第二大能源消耗。而粉碎作业的消耗却占总消耗的40%到70%。造成以上问题的原因有很多，包括设备的工艺设计、性能、运行水平设备管理等。不过最主要的原因还是和破碎机的破碎装置的性能有关。设备的本身各项性能都有可能影响到破碎机的效率和消耗。所以，在原有的耗能基础上，开发高效节能环保的新型现代破碎设备，提高破碎设备的效率，不断的优化破碎机破碎装置具有重要的意义。现在市场上有很多各式各样的破碎机，其工作原理都大同小异，都是利用破碎机的工作部件直接将物料进行破碎。市场上大部分破碎机的主要破碎方法为：挤压、冲击、剪切、磨削。这些机械粉碎方法都是较为常见的粉碎方法，也是最常用的，但目前而言，一般采用多级破碎的方法，都是几种破碎方法相结合的方式。主要采用大型机械进行基础破碎，当破碎到一定范围后，进入到二级破碎范围，并用其他粉碎的方法进行二次粉碎。挤压类破碎机是材料粉碎技术的主要设备。为了提高粉碎设备的工作性能和粉碎产品的质量，如今国内有很多做破碎机的研究的公司，在原有的基础上，进行复式破碎机的研究。为本课题的研究设计奠定了基础。1.2破碎机的类型特点工业上使用的破碎机的破碎设备种类繁多，分类的方式也多种多样。根据破碎机的破碎装置和工作特点，可将其分为以下几种：颚式破碎机、圆锥破碎机、辊式破碎机和冲式破碎机等。1.颚式破碎机颚式破碎机的破碎工作是通过将颚板移动到固定颚板来进行周期性地挤压放在两个颚板之间的物料。根据动颚运动的轨迹，它可以分为简单摆颚式破碎机与复杂摆动颚式破碎机。颚式破碎机，是我国最有效的破碎机之一。就目前来看，它在破碎硬质材料方面任然是最有效的，同时也是应用范围最广的。2.圆锥破碎机圆锥破碎机是一种利用振荡运动将圆锥表面周期性的接近固定的圆锥表面，使夹在两个圆锥表面之间的材料通过挤压和弯曲将其粉碎。它可以被分为粗粉碎的旋转式粉碎机和中等细粉碎的圆锥式粉碎机。3.辊式破碎机辊式破碎机是利用破碎腔内的两个相对旋转的辊子，利用耐磨的齿棍运转对物料进行劈裂式的破碎方法。其中，电机与减速器之间用限距型耦合器相连接，因为其辊子的表面有齿，故被称为齿辊式破碎机。齿辊式破碎机也可分为双齿式棍破碎机和四齿辊式破碎机两种类型，双齿辊式破碎机可根据破碎物料的特征性质和破碎要求分别使用粗齿辊或中齿辊，四齿辊破碎机实际上由两台双齿辊式破碎机结合而成。4.冲击式破碎机其中锤式破碎机和反击式破碎机都属于冲击式破碎机。冲击式破碎机具有一个高速旋转的转子，并配有冲击锤。当物料进入到破碎机时，物料被高速旋转的锤子击碎或从高速旋转的转子获得能量，高速冲压破碎机壁或在特定的硬板上粉碎。破碎后的物料下落到破碎机的卸料斗中进行卸料。破碎腔的内壁装有打护板，保护其外壳不受到损坏。5.磨碎机磨碎机是一种在物料被进行一级破碎后，再进行粉碎细磨的机械。一般的磨碎机出料都小于30mm，进过球磨机的再次研磨可以达到0.5mm甚至更小。常见的圆筒形磨碎机，由筒体及底部的回转部分组成。底部的回转部分支撑在轴承上。桶内装有不同直径的研磨介质。当筒体旋转时，装在桶内的研磨介质在离心力的作用下，随筒体的旋转被提升到一定高度，在筒体内与物料产生冲击，摩擦和挤压，使物料破碎，后从另一端排出破碎机。2复式破碎机的工作原理及特点2.1复式破碎机工作原理该机具采用齿辊、螺旋复式结构，上半部是齿辊与反击板组成的破碎腔，利用挤压力、摩擦力的作用，先对大块物料进行破碎，在物料粒度小于150mm后，便通过蓖板进入下半部破碎腔；该机具下半部为偏心螺旋杆与筒壁组成的破碎腔，偏心螺旋杆在对物料进行粉碎的同时，推动物料沿着轴向移动到出料口，完成整个粉碎过程。图2-1为上半部破碎腔的工作原理图，图2-2为下半部破碎腔的原理图。图2-1上半部破碎腔上半腔的主要组成部分：转子，板锤，反击板，主传动装置等部分。 图2-2下半部破碎腔下半腔的主要组成部分：偏心螺旋杆，圆筒，主传动装置等部分。2.2设计特点复式破碎机有以下几大特点1.该类机型在目前市场并未出现过类似机型，属于一种新型复合式破碎机。2.该机型结合了反击式破碎机处理较大物料的特点，也有螺旋式破碎机研磨较细物料的特点，实现了可一次破碎多级物料的目的。3.该破碎机采用了许多新型结构，极大的降低了制造的费用，也更方便维修，减少了在破碎工作中的事故的发生。2.3设计目标本课题是复式破碎机的破碎装置的优化设计，为了将上半部与下半部的腔体相结合，对其中有关零件进行优化升级设计。寻找新型材料，使其设计和制造成本更低，减少物料对反击板的磨损程度，使其使用寿命得到保证。这样也减少了机械事故发生的概率。3复式破碎机的总体方案设计3.1破碎机设计参数1.破碎能力：50t/h；2.破碎机一级破碎腔的进料尺寸≤250mm；3.破碎机一级破碎腔的出料尺寸≤150mm；4.破碎机二级破碎腔的出料尺寸≤10mm5.破碎机的工作时长≥18h（每天）3.2破碎机的总体结构设计本课题研究的复式破碎机的破碎装置的优化，其中上半部由反击式破碎机的破碎腔，下半部为偏心螺旋式破碎腔组成。两个破碎腔不能直接相连，中间有篦板相隔。采用这样的新型连接方式，更加节省破碎物料所花费的时间，也有利于增加破碎效率。该破碎机有上下两部分组成，所以其传动系统也必须相互独立。反击式破碎腔为一级破碎，破碎物料较大，所承载的负荷也较大；而螺旋式破碎腔为二级破碎，破碎物料较小，所承载的负荷较小。因此该机械有两个电机分别驱动上下腔的破碎。3.2.1上部腔体的优化设计复式破碎机的上半部腔体主要采用三相异步电动机通过皮带的传动带动转子轴的转动。此时在转子会高速旋转，转子上的板锤会在破碎腔内产生冲能，用以破碎物料。此时破碎的物料不会直接排除腔外，而是利用惯性在腔内来回运转，继续和锤体发生碰撞摩擦。在一直运转的过程中，物料与物料之间也会相互碰撞，物料会更加破碎及断裂。当物料的颗粒小于反击板与锤子之间的间隙，且物料的料径小于篦板的筛口尺寸时才会被排除，进入到下部腔体中。3.2.2下部腔体的优化设计复式破碎机的下半部主要采用电机的高速转动，带动主轴螺旋叶的旋转使物料达到粉碎式目的。它的螺旋叶水平安装于腔体内部，并在两边焊接上加强圈以增加其强度。轴支撑在轴承上，在轴上安装有使物料移动的螺旋推进器。为了方便下料，还安装有下料口，传动系统等。4复式破碎机主要部件的优化设计本次设计的是反击、螺旋复式破碎机。由转子、反击板、锤头、螺旋杆等组成。1.机壳由机体、后上盖、左侧壁和右侧壁组成，上部开口用于物料的进出,内部嵌有高锰钢的管套，便于磨损后的更换。后部开有一个进气口，底部有一个出风口。底盘与轴之间的漏灰现象相当严重，为了防止漏灰，在底部安装了轴封。车身在工作时没有明显不平衡震动，所以不需要太重的底座。为了方便平时的检修、调整和更换，下机体的两侧边都开有补休孔。为了方便锤子的修理及更换，两侧壁也开有修补孔。2.转子由主轴、圆盘、销轴等组成，圆盘四周均匀分布有4个孔，通过螺栓将3个锤头悬挂起来。3.主轴是支承转子的主要零件，其冲击力由主轴来承担。因此，它的材料必须具有很高的韧性和强度。通常横断面为圆形，与其他部分用平键或其他零件相连。4.打击板共有三块，一个是固定的，一个是可以调整的，还有一个是固定在下面的。调整其破碎料的大小靠的是通过调节弹簧的松紧从而调节反击板的位置。5.锤头是破碎机的主要工作部分。它的质量、形状和材质对破碎机的生产能力都有很大的影响。因此，需要根据不同的进料尺寸选择合适的锤头质量。锤头用高碳钢或高锰钢铸造，也可用高碳钢锻造。为了提高锤头的耐磨性，有的锤头会在其表面涂上一层硬质合金，有些锤头则采用高铬铸铁制成。6.偏心轴螺旋叶是下半部腔体的重要组成部分，其两侧装有加强圈，偏心轴支撑在轴上，随着轴的转动，也带动了物料移动。4.1转子转速的计算转子的转速n（r/min）根据其线速度v来确定： （4-1）式中v—转子线速度（m/s）； D—转子的直径（m）。转子的速度由板锤所需要的线速度来决定。板锤的线速度与所破碎带物料的性能，粒度，破碎比，机械的结构和板锤的磨损程度有关。一般情况下，转子在粗碎时的线速度为15-40m/s；细碎时为40-70m/s。由于转子转速高增加细颗粒的含量，但同时耗能增加，加快了板锤的磨损，而破碎机制造工艺精度要求也较高，所以转子速度不宜太高。与锤击式破碎机不同，复式破碎机板锤冲击物料是靠锤头的质量和转子的转速产生的动能，以及转子通过反复撞击材料产生的动能。因此，在输入功率一定的情况下，如何将转子转速和转子质量的优化组合是最关键的问题。根据以往的经验所得，破碎石灰石时，板锤线速度取v=30-40m/s比较合适；碎煤时板锤线速度v=50-60m/s比较合适。，一般情况下都以破碎石灰石为主，所以我们取其中间值v=35m/s。m/s4.2生产率的计算复式破碎机生产率也可根据转子每转一周所排出的物料体积计算。设转子长为L,板锤与反击板之间最小间隙为e（相当于排料口）和板锤伸出的高度h，最大排料粒度d，板锤数目为z，则求得转子每转一周所排出的物料体积V（m3V=L（h+e）dZ（4-2）式中，长度单位为m。若转子转速为n（r/min）则求得生产率Q（m3Q=60nL(h+e)dZK（4-3）式中k=0.1，是考虑排料不均的特定系数。所以电机损耗的功率可根据电耗计算： （4-4）在一般情况下，取值为0.5～1.2kW▪h/t。其中=0.8根据转速和功率可选择电机Y250M-6型电动机，其额定功率为50kw，额定转速为960r/min。4.3转子的优化设计要确定转子的直径可根据公式: （4-5）式中Dmax为最大给料粒度，所以D=(1.85×500+110)2/3=690mm，故D=850mm转子的长度可依照生产率来确定。查表得L/D=0.7~1.5，可依照经验选取。取L/D=0.8L=0.8D=0.8×850=680mm取L=700mm在进行优化设计之前要确定设计变量，目标变量。设计变量为X=（R1,R2,R3,R4）的初始值为X=（0.18,0.19,0.20，0.28），可参照机械设计手册确定X的取值范围Xmin=（0.14，0.15,0.19,0.23），Xmax=（0.18,0.19，0.20,0.28）。主轴材料为40CrMoA,许用力为150Mpa，可根据主轴的强度计算公式： （4-6）得到APDL命令：opvar，R1,140,180,0.0001opvar，R2,150,190,0.0001opvar，R3,190,200,0.0001opvar，R4,230,280,0.0001opvar，V-TOT,OBJ...2000得到V-TOT的最优参数，为0.7855。表4-1主轴优化的前后对比参数R1R2R3R4V-TOT优化前00.280.9235优化后80.230.7885由表得主轴半径逐渐减少，要优化的轴的体积较少15%，优化后的主轴质量也减少15%，由之前的7323Kg，减少到6153Kg,达到优化设计的目的。4.4板锤的设计复式破碎机的板锤形式多样，我们根据需要选择一种长条形的板锤，板锤与转子通过螺栓连接，将板锤固定在板锤底座上。且板锤材料的选用也极为重要，板锤在整个破碎工作中，承受的冲击力最大，也是极易磨损和损坏。在板锤与连接座的连接处装有铆件，可以利用铆件减少板锤的冲击力。使用时只需将板锤与底座用螺栓连接，安装拆卸都极为方便。板锤的优化设计主要包含：板锤的机械可靠性优化设计，使板锤达到最优设计；板锤为约束条件的机械可靠性优化设计，使板锤达到最优的经济效益。无论在转子上装几个板锤，都必须保证物料到卸载点刚好能与板锤相互作用，且板锤将力作用在物料上。设相邻两板锤通过物料的时间间隙为t，由式: （4-7）式中z——板锤数目；——板锤的厚度，m；——板锤座厚度，m；n——转子转速，r/min;D——转子直径，m。物料在t时间内深入到锤击区深度为h，由式: （4-8）式中h——板锤高度，m；H——物料下落高度，m；g——重力加速度，。由两式结合可得，板锤数目z为：综上所述得板锤的数目为3个。4.5主轴的优化设计主轴的设计依据破碎机的转子及其他零件的安装要求共同决定的。确定轴的参数后，可依据直径选择合适的轴承及轴承座。一般轴承为标准件，设计轴的时候，也应该考虑到轴承的影响因素。如果设计尺寸与实际不符，应该适当的进行调整。在设计时，由于转子轴受到转子重力F1,转子四周的圆周力F2和板锤的不平衡力F3，合力F为： （4-9） 式中其中——冲击系数，粗碎=3.0；中碎=1.5；细碎=1.2。n——转子转速，r/min;r——转子外端半径，m;P——电机功率，KW;R1——轴承滚动面的半径，m;——轴承的摩擦阻力系数，根据经验得=0.03。计算得：作用在转子轴上的弯矩（N▪M）为：N▪M作用在转子轴上的扭矩（N▪M）为：作用在转子轴上的弯矩（N▪M）为：根据已知条件，可计算得转子轴的几何尺寸。转子轴的验算公式： （4-10）在式中，轴一般选用碳素钢，所以[]-1的取值为40Mpa。带入式中得根据经验，一般d=1mm，所以弯矩的强度要求是符合设计尺寸的。作用于轴承上的载荷可根据经验验算公式： （4-11）在式中，——转子所受重力，N。=3×13671=41013N利用APDL实现运动参数的优化，首先生成偏导向量的克罗内克积，对已知条件A=（），其中A的克罗内克积为：(4-12） 式中：——克罗内克积符号;a——矩阵中的A;p，q——矩阵的行数和列数。同时运用循环控制运算do和enddo实现克罗内克积的计算。根据可靠性指标的定义为：式中：——F（x）的方差矩阵；——F（x）的均方差矩阵；——可靠性指标。在转子轴上，要同时承受较大的轴向和径向力，所以在轴承的选用上应选择圆柱孔调心滚子轴承。根据转子轴的直径查表得23224c型轴承。式中Cr=602000，由公式: （4-13）得验算的轴承的使用寿命大于30000小时，符合设计要求。综合优化设计得当转子轴L=1800mm时质量最轻，设计尺寸达到最优。4.6螺旋叶的优化设计4.6.1螺旋叶的选用在复式破碎机中，螺旋叶作为下半部的重要组成部分，首先选用合适的螺旋叶的叶片形式。图4-1中为不同的三种螺旋叶的形状。图4-1螺旋叶的形状全叶式是一种较为常见也是我们这次选用的螺旋叶形状，全叶式常用于输送较多状性的干燥物料，也可用于物料的二级破碎。带式螺旋叶主要用于输送一些粘滞型或是块状的物料；叶片或齿式螺旋叶一般用于一边输送一边搅拌等其他形式，而且在物料的输送工程中，容易堵塞。综上所述，本次选用全叶式螺旋叶。4.6.2螺旋叶的直径在螺旋叶的选用中，根据破碎机的整体尺寸及破碎机的总产值来选用。在选用确定时需参照《非标准机械设备设计手册》，可根据物料的特性，输送能力，填充参数来确定这一参数。 （4-14） 式中：K——物料的特性参数；Q——输送能力，t/h；——填充系数；——倾斜输送系数。可根据下表得：表4-2物料的填充系数和综合特征系数物料力度物料的磨琢性物料的典型例子物料的填充系数推荐的螺旋面形式特征系数K综合系数A粉状无磨琢性半磨琢性面粉，石灰0.35~0.40实体螺旋面0.041575粉状磨琢性水泥，石膏粉0.25~0.3实体螺旋面0.056535粉状无磨琢性半磨琢性谷物，锯木屑0.25~0.35实体螺旋面0.049050粉状磨琢性造型土，型砂0.25~0.30实体螺旋面0.050030a＜60mm小块无磨琢性半磨琢性煤，石灰石0.25~0.30实体螺旋面或带式螺旋面0.064540a＜60mm中等及大块磨琢性卵石，砂岩0.20~0.30实体螺旋面或带式螺旋面0.060025a＞60mm中等及大块无磨琢性半磨琢性块煤，快状石灰0.20~0.25实体螺旋面或带式螺旋面0.079530a＞60mm圆状磨琢性干粘土，焦煤0.125~0.20实体螺旋面或带式螺旋面0.071015根据表格中的数据，带入式中得：=120mm4.6.3螺距的计算在确定输送能力Q和螺旋直径D的情况下，确定螺距应考虑到速度与各个分量的关系，螺旋面与物料的摩擦关系。合理的螺距，可以使物料输送速度更快，螺距过大会导致圆周速度分布不均，所以要确定适当的螺距。可根据式：（4-15）在式中，螺距s应满足：式中：f——物料与叶片的摩擦系数；P——物料与叶片的摩擦角，（°）。物料的摩擦系数与物料的尺寸，材质，速度以及螺旋叶的材料有关。一般由下式计算： （4-16）式中K1表示直径与螺距的比例系数，一般情况下，螺距为K1=0.8~1.0,；当输送的物料粘滞或者物料倾斜时，则K≤0.8。

5其他零部件的设计5.1反击板的设计反击板一共有3块，两块是固定的，一块是可调节的。两块固定的反击板用于物料破碎后在破碎腔内来回弹起，对物料进行再次破碎。反击板的结构设计在破碎机的整体设计中显得尤为重要。在破碎腔内，板锤由转子带动，一直处于高速旋转的过程，而反击板是固定在破碎腔内壁中。要保证物料能直接与反击板直接接触，发生正面碰撞。一般反击板的曲面都是渐开线的形式，这样能保证物料与反击板都是垂直冲击碰撞，从而达到理想的破碎效果。在实际生活中，在破碎过程中，由于物料的不稳定性，反击板并不都发生垂直碰撞，所以在设计是采用接近渐开线的折线型反击板。 图5-1本次设计中，该反击板有三段折线，其排料口较小，β角也较小，所以反击板与渐开线离得较远。第二段折线相较接近渐开线。在破碎机工作时，物料和第一段折线处发生碰撞，基本物料与其发生垂直碰撞，≈2°；当板锤转过20°时，物料与反击板发生二次碰撞，即与反击板的第二段折线处发生碰撞，此时反击板与物料发生垂直碰撞，此时的碰撞力度最大；当板锤转过40°时，被抛射回的物料会与反击板发生第三次碰撞，此时碰撞的面变得较小，力的作用面积更小，较小的物料就会进入到第二块反击板的范围，而较大的物料还会处于破碎腔的上部，直到物料体积小于反击板与板锤的间隙。根据反击板的实际磨损，发现反击板的第二段折线处与物料发生垂直碰撞，虽然采用了渐开线的形式，增加了物料垂直碰撞，但是折线部分会一直工作。而且是反击板的主要与物料发生碰撞的范围。此次的设计中，根据=0°，在给料口设置第一块反击板，板锤转过25°后，再取=0°，还要考虑到第一块反击板的最小给料尺寸，从而确定第二块反击板的位置。一般情况下，破碎机的都要取较大值，这样设计的反击板结构简单，便于制造。在实际情况中，反击板与物料发生碰撞时，其都不可能为0的。物料在接触到反击板后，都会被反弹回来，在破碎腔内进行二次破碎。所以设计是一种理想的状态，但实际上却不会按照理想的状态来实行。所以在设计时不仅要充分利用反击板的破碎效果，还要结合实际进行相应的改变，从而达到理想的状态。破碎板的设计尺寸为=75°，D，本应为8.5mm，又因为增加了匀增板，所以调整为50mm，反击板与排料口的最小尺寸为10mm。5.2反击板的悬挂复式破碎机内有三块反击板，其中两块是处于固定状态，还有一块处于悬挂状态。这块可调节的反击板控制着排料口的大小。本次设计采用了拉杆弹簧式反击板悬挂装置，这要是因为这种悬挂方式在反击板工作时能保持预压力。弹簧采用螺旋式，可以直接有效调节反击板的位置。而液压式，是利用液压装置调节反击板的位置，不过液压式一般用于大型机械，不适用本课题，如果用液压式的话，还要专门设计一套液压系统。为了不必要的浪费，所以采用拉杆弹簧式。物料与反击板的作用力Fc（N）按下式计算： （5-1）式中m——撞击在反击板的物料质量，kg；v——转子的圆周速度，m/s；——恢复系数，一般为0＜＜1；若考虑物料无板锤的摩擦力，则=0.2~0.3；t——冲击时间，s。t=2.48R/vP——破碎料的半径；v——转子的圆周速度，m/s。物料撞击在反击板上的质量，根据经验取值为m=0.3kg，物料的半径为R=0.05mm，转子的圆周速度为v=35/s，K=0.25。带入式中可得：t=2.48R/v=2.48×0.05/35=3.54×s=N反击所承受的总压力为：式中——物料破碎后与假设呈球面的差异修正系数，其值为0.5~0.7；——不均匀系数，=0.1~0.25；j——同时撞击在反击板的物料块数；取=0.6，=0.2，j=6，带入得：=0.6×0.2×6×=2269N

6破碎机的操作规范6.1开机前的准备工作仔细检查破碎机内部的主要部件，如破碎机转子，偏心螺旋杆的轴承装置有无松动，破碎机的反击板是否调整好位置以及其他部件的状况等；认真查看破碎腔内有无碎石，尤其是一些关键部位，例如转子轴承处及螺旋叶的连接处等；检查送料机电气设备信号接收良好；严格执行操作牌制度，当设备停止运转时，严禁将禁止开动牌拿走，确保它悬挂在设备的操作箱上面；在机器运转时，要求有技术人员在旁边进行辅助操作，禁止非操作人员进行操作。以上准备工作做好才能由技术人员进行操作。6.2操作顺序新安装的破碎机必须进行单车空负荷运转及有载试运转，待到技术人员检查无异常情况后，方可中止试运转。破碎机的操作顺序如下：在开车前，做好准备工作，如有问题，及时修理。开车时，先开动排矿带式输送机，确保物料能够平稳的运输到破碎机的破碎腔内。当运输机运转正常后，再开动破碎机。先开动破碎机的上半部腔，再开动破碎机的下半部腔。让破碎机空载平稳运行一段时间后，在通过运输带将物料运输到破碎腔内。停车时，先将运输带的电源切断，把破碎机的破碎上半腔内的剩余物料完全破碎后以及下半部腔无物料输出后即可切断将破碎机的整机电源。最后，及时清理破碎机破碎腔内的物料残留。6.3使用中的注意事项启动破碎机，应注意控制盘上的电流表，通常启动高峰电流静30～40s后，就降到正常工作电流。在正常运转过程中，也要注意电流表的指示数，不应较长时间超过规定的电流值，否则容易发生烧毁电动机事故。使用时必须平稳的将物料放入破碎腔内，否则会造成破碎腔的阻塞，降低生产效率。严禁将不能破碎的物料放到破碎腔内，例如钢铁，齿轮等。设备在使用阶段，做好安全防范工作，定期定时对破碎机进行检查，尤其是破碎腔内的检查，每个螺丝的松动都会影响破碎机的正常工作。破碎机在工作过程中，一旦发现有较大物料的进入或排料口的堵塞，应及时停机，进行维修。6.4破碎机的日常维护破碎机的日常维护分为几个方面：检查轴承的发热情况。对滚动轴承。其温度不超过70C°。若超过规定的温度，应立即停车检查和排除故障。检查回油中是否含有金属粉末等污物，若有污物，应停车拆开轴承等部位检查。经常保持设备清洁，做到无积灰、无油污、不漏油、不漏水、不漏电、不漏灰，特别注意不让灰尘进入润滑系统和润滑部位。定期更换油箱内的润滑油，一般半年更换一次。6.5破碎机的故障分析破碎机一般会连续工作一整天，时间长了以后，部分零件会产生磨损，变形及腐蚀，失去其原有的工作特性。一些关键部位的损坏，会直接停止破碎机的运转。当破碎机出现工作不平稳之后，应及时停机检查，万不可让破碎机一直不停机工作。破碎机产生故障的原因有以下几个方面：零部件本身的损坏变形，零部件之间有杂质堵塞，各部件的位置发生移动以及电气设备的损坏。

结论此次复式破碎机的破碎装置的优化设计，包括其主要的零部件设计，同时介绍了破碎机的使用及维修等。通过这次的毕业设计，让我又重新学习了更多的专业知识。此次的主要设计内容如下：复式破碎机的破碎方法以及对物料的施力分析，提出以挤压为主的新型破碎方案，沿用以往的带轮传动和破碎传输方案。对破碎机的关键部位进行研究开发，充分发挥其性能，用三维软件制作其三维模型，完成复式破碎机的整体结构以及外观的优化设计。根据不同的物体所需的压力不同，智能调节压力的加载大小，控制反击板与中心转子，螺旋偏心杆与筒壁的间隙。主要部件设计：主要是对转子的设计以及主轴的设计，对转子转速，板锤在转子上的安装，主轴的直径及长度的计算。其他部件的设计：对上半腔体内的反击板进行的优化设计，采用渐进线的形状，极大的减少了反击板的磨损，对反击板的悬挂装置进行的优化设计，采用