总排井加高施工方案

总排井加高施工方案一、工程概况本次总排井加高工程位于XX工业园区污水处理厂总排放口末端，原有总排井为钢筋混凝土圆形结构，内径3.2m，壁厚30cm，原设计井顶标高为+3.8m（黄海高程系，下同），井深10.5m，井底设计标高为-6.7m，承担园区所有企业达标外排废水的计量、水质在线监测与应急调控功能。近年来受区域极端降雨频次增加、内河水位抬升影响，汛期最高水位已达到+3.65m，原井顶预留安全高度仅0.15m，暴雨洪水期存在河水倒灌进入总排井、导致在线监测设备浸泡损坏、外排流量失控的风险，同时原有井体爬梯锈蚀损坏，井顶未设置标准化安全防护围栏，运维人员日常检测作业存在高空坠落安全隐患。本次工程设计将总排井井顶标高从+3.8m加高至+5.2m，加高高度1.4m，同步更换爬梯、增设安全防护设施，改造后预留防洪安全高度1.55m，可满足50年一遇防洪要求。本工程主要工程量：C30防水钢筋混凝土浇筑12.3m³，φ16钢筋制安1.28t，新旧混凝土界面植筋φ16共128根，环氧树脂防水抹面18.5㎡，定制不锈钢安全围栏13.2m，更换304不锈钢爬梯12m。二、编制依据1.《给水排水管道工程施工及验收规范》GB50268-20082.《混凝土结构工程施工质量验收规范》GB50204-20153.《给排水工程钢筋混凝土构筑物规范》GB50141-20084.《建筑工程施工质量验收统一标准》GB50300-20135.《建筑施工安全检查标准》JGJ59-20116.本工程岩土勘察报告、原有总排井结构设计图纸、现场测量数据7.现场实际水文地质条件与周边环境勘察记录三、施工准备（一）技术准备1.组织施工技术人员复核原有总排井的结构尺寸、标高、配筋参数，采用全站仪复核井体中心坐标、原井顶实际标高，测量结果：原井顶实际平均标高+3.78m，井体内径偏差≤+15mm，符合设计偏差要求，现场放出加高段井壁轮廓线、植筋孔位置线，报监理单位复核确认。2.针对原有总排井持续过流的工况，编制专项导流与降排水方案，对施工人员进行技术交底与安全交底，明确各工序施工参数与安全管控要求，所有作业人员考核合格后方可进场。3.提前委托具备资质的检测单位对进场钢筋、水泥、防水外加剂等原材料进行进场检验，出具合格检验报告后方可使用。（二）现场准备1.总排井位于内河堤岸内侧，进场通道为宽2.5m的砂石便道，提前对便道进行平整压实，清理施工区域周边杂草与杂物，划定材料堆放区、施工作业区与安全警示区，设置硬质隔离与警示标识。2.采用DN300临时钢管将原有总排井进水口与排放口直接连通，做好钢管接口密封处理，利用原有井体预留闸板关闭总排井进出水闸阀，将施工区域与过流区域隔离，临时导流流量可满足1.2m³/s的日常外排需求，满足施工期间园区企业正常外排要求。3.在总排井内设置潜水泵抽排井内积水，施工期间保持井内水位低于原井底以下0.5m，保证作业面干燥，配备2台流量50m³/h潜水泵，一用一备，防止停电或设备故障导致井内积水。4.材料堆放：钢筋堆放于加工区垫高30cm的木架上，避免受潮锈蚀；水泥存放于防雨防潮的临时仓库内，防水外加剂单独密封存放；模板堆放整齐，远离动火作业区。（三）资源配置1.人员配置：项目负责人1名，技术负责人1名，专职安全员1名，施工工长1名，植筋工3名，钢筋工3名，模板工3名，混凝土工2名，杂工2名，所有特种作业人员均持证上岗。2.机械配置：钢筋切割机1台，钢筋弯曲机1台，冲击钻8台，植筋胶注射器4套，振捣棒2台（φ50插入式振捣棒1台、φ30插入式振捣棒1台），潜水泵2台，全站仪1台，水准仪1台，电焊机1台，发电机1台（15kW，备用）。3.材料配置：φ16HRB400级钢筋1.3t，P.O42.5普通硅酸盐水泥5t，中粗河砂7.2m³，粒径5-20mm碎石11.5m³，HE-C型防水抗渗剂，植筋胶（A级改性环氧树脂型），18mm厚木模板，φ48×3.5钢管脚手架，不锈钢安全围栏，304不锈钢爬梯等，所有材料进场检验合格。四、主要施工工艺与技术要求（一）施工工艺流程原井顶界面处理→测量放线→植筋钻孔→清孔→植筋锚固→钢筋绑扎→模板安装→模板验收→混凝土浇筑→养护→拆模→防水处理→附属设施安装→验收。（二）原井顶界面处理原井顶为原混凝土施工封顶面，表面存在浮浆、风化层与杂物，施工采用人工结合角磨机打磨，清除原井顶表层50mm厚的松散混凝土与浮浆，直至露出新鲜坚硬混凝土骨料，打磨完成后用高压水枪冲洗界面，去除所有灰尘与浮渣，保证界面粗糙、干净、无积水。检查原井顶原有钢筋分布，避免钻孔破坏原有受力钢筋，对原有裸露锈蚀钢筋进行除锈刷防锈漆处理。（三）植筋施工1.植筋设计参数：沿原有井壁顶部设置两圈植筋，竖向植筋间距20cm，环向植筋排距15cm，孔深15d=240mm，孔径25mm，共布设竖向植筋128根，植筋采用φ16HRB400级钢筋，植入深度240mm，外露长度1260mm（满足加高段钢筋绑扎搭接长度要求，搭接长度为35d=560mm）。2.钻孔：按照放线定位的孔位，采用冲击钻钻孔，钻孔过程中遇到原有钢筋时，适当偏移孔位30-50mm，避免截断原有受力钢筋，钻孔深度达到设计要求后，用探尺检查孔深，孔深偏差控制在+20mm以内，孔径偏差控制在+2mm以内。3.清孔：钻孔完成后，先用压缩空气将孔内粉尘与碎屑吹出，反复清孔3次以上，再用毛刷清孔壁，再次用压缩空气清孔，确保孔内无积水、无粉尘、无松散杂物，清孔完成后暂时封堵孔口，防止杂物落入，若钻孔完成后24小时未植筋，重新清孔后方可施工。4.注胶植筋：采用A级改性环氧树脂植筋胶，按照产品配合比现场调配，调配完成后用专用注射器将胶注入孔内，注胶量为孔深的2/3，保证钢筋插入后胶液溢出孔口，避免孔内产生气泡与空隙。将钢筋缓慢旋转插入孔底，调整钢筋方向保证垂直，静置固化，固化期间禁止扰动钢筋，常温下固化时间不少于24小时，温度低于5℃时延长至48小时。5.植筋拉拔检测：植筋固化完成后，委托具备资质的第三方检测机构进行现场拉拔抽样检测，抽样数量按照规范要求取1%，共抽检2根，检测抗拔力不小于设计值（φ16HRB400钢筋设计抗拔力为48kN），检测合格后方可进行下道工序，若检测不合格，加倍抽样检测，仍不合格则全部返工重新植筋。（四）钢筋绑扎施工1.加高段井壁为环形结构，设计壁厚30cm，竖向受力筋为φ16@200，环向受力筋为φ16@150，内层钢筋与外层钢筋之间设置φ12@400×400拉结筋。2.竖向钢筋与植筋采用绑扎搭接，搭接长度满足35d=560mm要求，搭接位置错开布置，错开距离不小于35d，同一截面搭接钢筋面积不超过总钢筋面积的50%。环向钢筋沿井壁布置，接头采用焊接连接，焊缝长度满足双面焊5d、单面焊10d要求，接头错开布置，相邻环筋接头错开距离不小于1m。3.钢筋绑扎完成后，检查钢筋间距、保护层厚度，保护层厚度设计为40mm，采用C30细石混凝土垫块，垫块间距不大于1m，呈梅花形布置，钢筋位置允许偏差：受力钢筋间距偏差±10mm，排距偏差±5mm，保护层厚度偏差±3mm，满足规范要求后报监理单位验收。（五）模板安装施工本次加高段为圆形薄壁结构，采用18mm厚木模板搭配预制弧形钢骨架支模，内侧采用满堂脚手架支撑，具体要求如下：1.模板内侧涂刷脱模剂，拼缝处粘贴海绵密封条，防止漏浆，模板拼装完成后，检查内径尺寸，设计内径为3.2m，内径偏差控制在±10mm以内，垂直度偏差不超过加高高度的0.5%，即不超过7mm。2.外侧采用φ16对拉螺栓穿过井壁加固，对拉螺栓间距60cm×60cm，螺栓中部焊接30×30mm止水片，止水片满焊，防止渗漏，模板底部与原混凝土界面之间缝隙用水泥砂浆封堵，防止漏浆。3.内侧搭设满堂脚手架支撑，脚手架立杆间距80cm×80cm，水平杆步距80cm，立杆底部垫5cm厚木板，脚手架顶部与模板内侧顶紧，保证模板刚度满足混凝土浇筑要求，浇筑前浇水湿润模板与原混凝土界面，避免吸水导致混凝土开裂。（六）混凝土浇筑施工1.混凝土设计为C30防水混凝土，抗渗等级P8，采用商品混凝土输送至现场，坍落度控制在120±20mm，掺加HE-C防水抗渗剂，掺量为水泥用量的6%。混凝土进场后检查坍落度与质量证明文件，不合格混凝土予以退回。2.浇筑前再次检查模板支撑稳定性、钢筋位置、保护层厚度、止水片位置，清理模板内杂物与积水，合格后开始浇筑。3.采用分层连续浇筑，分层厚度控制在300mm，使用φ30插入式振捣棒振捣，振捣间距不大于300mm，振捣时间控制在20-30秒，直至混凝土表面泛浆、不再冒泡为止，避免漏振、过振，振捣时避免触碰钢筋与模板，对拉螺栓部位加强振捣，保证混凝土密实。4.浇筑至设计标高后，采用木抹子搓平表面，初凝后再次抹压，防止表面收缩开裂，井顶设计为1%坡度坡向井外，避免井顶积水。（七）混凝土养护与拆模1.混凝土浇筑完成后12小时内覆盖土工布洒水养护，养护期间保持混凝土表面湿润，养护时间不少于14天，养护期间禁止在井体上堆放重物、扰动模板。2.拆模时间：侧模拆除需保证混凝土强度达到2.5MPa以上，表面及棱角不因拆模受损，拆模时先拆除对拉螺栓，再松动支撑，从上到下拆除模板，避免硬撬损坏混凝土表面。拆模后及时切除对拉螺栓外露端头，端头距离混凝土表面保留20mm，清理干净后用防水水泥砂浆抹平封堵。3.模板拆除后检查混凝土外观质量，存在蜂窝、麻面等缺陷时，按照规范要求进行修补，细小缺陷采用水泥基修补砂浆抹平，较大缺陷剔除松散混凝土后支模浇筑比原设计高一个标号的防水混凝土，修补完成后重新养护。（八）防水处理施工加高段井壁内外表面、井顶表面均做环氧树脂防水抹面，施工要求如下：1.清理混凝土表面浮灰与杂物，对缺陷修补部位打磨平整，涂刷基层处理剂一道，基层处理剂干燥后开始抹面。2.第一遍抹1.5mm厚环氧树脂防水砂浆，压实抹平，初凝后拉毛，第二遍再抹1.0mm厚环氧树脂防水砂浆，收光压实，total厚度不小于2.5mm，抹面完成后养护3天，表面光滑、无裂缝、无起砂脱落。五、质量控制标准1.植筋抗拔力检测全部合格，满足设计要求，钢筋绑扎偏差符合《混凝土结构工程施工质量验收规范》要求，受力钢筋间距允许偏差±10mm，保护层厚度允许偏差±3mm。2.加高段井壁尺寸偏差：内径偏差±15mm，井壁垂直度偏差≤0.5%H（H为加高高度），井顶标高偏差±10mm，符合设计要求。3.混凝土强度检测：混凝土试块28天抗压强度不低于30MPa，抗渗等级不低于P8，满足设计要求。4.混凝土外观质量：表面密实平整，无露筋、蜂窝、孔洞、裂缝等缺陷，防水抹面无起砂、脱落、裂缝，满足防水要求。5.加高后的总排井满足闭水试验要求，渗水量不超过0.05L/(m·min)，符合规范要求。六、安全文明施工管理1.本工程属于有限空间作业，严格执行《有限空间作业安全操作规程》，作业前对井内有害气体进行检测，氧含量保持在19.5%-23.5%之间，有害气体浓度符合安全要求，作业时井外安排专职监护人员，全程通风，配备防毒面具、安全绳、急救器材，严禁无监护作业。2.作业人员进入施工现场必须佩戴安全帽，高空作业系安全带，井顶作业区域周边设置临时安全围栏，高度不低于1.2m，设置警示标识，夜间设置警示红灯，防止无关人员进入。3.施工用电采用三级配电两级保护，所有用电设备接地接零保护，电缆架空敷设，严禁拖地浸泡，潜水泵接线采用防水电缆，开关箱设置漏电保护器，漏电动作电流不大于30mA，动作时间不大于0.1s，电工每日巡查用电设施，严禁私拉乱接。4.现场材料堆放整齐，生活垃圾与施工垃圾每日清理，集中运出，施工废水经过沉淀后排放，防止污染内河水体，施工期间减少噪声污染，夜间（22:00-6:00）禁止施工，避免扰民。5.制定专项应急预案，配备应急物资，发生人员中毒、坠落等安全事故时，立即停止作业，开展救援，同时上报相关部门。七、季节性施工措施（一）雨季施工1.提前关注天气预报，雨天禁止露天混凝土浇筑，若浇筑过程中遇降雨，立即停止浇筑，覆盖已浇筑混凝土，雨后检查混凝土表面，若出现松散立即铲除返工。2.施工现场设置排水明沟，及时排除积水，水泥等材料做好防雨防潮，雨后重新检测砂石含水率，调整混凝土配合比，保证坍落度符合要求。3.雨后作业前检查脚手架稳定性，确认无沉降、松动后方可作业。（二）高温施工1.混凝土浇筑选择在早晚气温较低时段施工，混凝土入模温度控制不超过30℃，浇筑完成后及时覆盖养护，增加洒水频率，避免混凝土表面水分蒸发过快产生裂缝。2.为作业人员提供防暑降温用品，调整作业时间，避开正午高温时段，防止中暑。（三）低温施工当环境温度低于5℃时停止混凝土施工，若必须施工，混凝土掺加防冻剂，浇筑后覆盖保温棉养护，保证混凝土内外温度差不超过25℃，表面温度不低于5℃。八、附属设施施工1.爬梯更换：拆除原有锈蚀爬梯，在井壁内侧钻孔安装304不锈钢爬梯，爬梯步距30cm，从井底一直延伸至井顶以上30cm，爬梯采用膨胀螺栓固定，每个固定点螺栓不少于2个，安装完成后进行荷载试验，承受1kN荷载无变形松动，符合要求。2.安全围栏安装：井顶周边安装定制1.2m高不锈钢安全围栏，围栏立杆间距1.5m，底部与井顶混凝土膨胀螺栓固定，牢固稳定，围栏设置逃生开门，安装锁具，满足日常运维与应急逃生要求。3.井顶排水：井顶按照设计找坡，在井顶外侧设置3cm宽排水槽，将雨水引至堤岸排水系统，避免雨水渗入井内。九、工程验收施工完成后，按照以下程序组织验收：1.施工单位自检，整理施工资料，包括原材料检