2026年印染后工练习题及答案

2026年印染后工练习题及答案一、单项选择题（每题2分，共20分）1.棉织物液氨整理过程中，液氨的渗透时间通常控制在（）A.1-3秒B.5-10秒C.15-20秒D.30秒以上答案：B解析：液氨整理通过液态氨快速渗透纤维内部，破坏部分氢键，渗透时间过长会导致纤维过度溶胀，过短则渗透不充分，行业标准渗透时间一般为5-10秒。2.活性染料染色后皂洗工艺中，中性皂洗剂的最佳使用pH值范围是（）A.4-5B.6-7C.8-9D.10-11答案：C解析：活性染料皂洗需在弱碱性条件下（pH8-9），既能有效去除浮色，又避免强碱破坏已固着的染料共价键，同时抑制纤维水解。3.热定形工艺中，涤纶织物的定形温度一般控制在（）A.120-140℃B.150-170℃C.180-210℃D.220-240℃答案：C解析：涤纶分子链段运动需要较高温度，180-210℃可使无定形区分子重新排列并固定，低于此温度定形效果不足，过高会导致纤维黄变。4.柔软整理中，阳离子型柔软剂不宜与（）同浴使用A.非离子表面活性剂B.阴离子型助剂C.有机硅类柔软剂D.抗静电剂答案：B解析：阳离子柔软剂带正电荷，阴离子助剂带负电荷，混合会发生电荷中和，产生沉淀，降低柔软效果并可能造成布面疵点。5.轧光整理时，若织物出现局部压痕不匀，最可能的原因是（）A.轧辊温度过低B.轧辊压力分布不均C.车速过快D.织物含湿率过高答案：B解析：轧辊压力不均匀会导致接触区域压力差异，压力大的部位压痕深，压力小的部位不明显，是局部不匀的主要原因。6.免烫整理（DP整理）中，常用的交联剂是（）A.乙二醛B.聚乙烯醇C.聚氨酯D.丙烯酸酯答案：A解析：乙二醛是典型的N-羟甲基类交联剂，通过与纤维素分子中的羟基反应形成交联网络，提高织物的抗皱性能。7.涂层整理中，湿法涂层与干法涂层的主要区别在于（）A.涂层剂类型B.成膜方式C.涂层厚度D.适用基布答案：B解析：湿法涂层通过凝固浴使涂层剂凝固成膜，干法涂层通过热烘使溶剂挥发成膜，成膜机理不同是两者的核心区别。8.染色后织物色牢度检测中，耐皂洗色牢度测试的标准浴比是（）A.1:5B.1:10C.1:20D.1:50答案：C解析：GB/T3921-2008规定，耐皂洗色牢度测试浴比为1:20，确保皂液浓度与织物充分接触，结果具有可比性。9.拉幅定形机中，超喂装置的主要作用是（）A.提高车速B.控制幅宽C.减少经向张力D.增加纬密答案：C解析：超喂装置通过使进布速度略高于拉幅链条速度，降低经向张力，防止织物经向伸长，保持尺寸稳定性。10.数码喷墨印花后处理中，汽蒸的主要目的是（）A.去除墨水载体B.促进染料固着C.提高色光鲜艳度D.防止渗化答案：B解析：汽蒸提供湿热环境，使染料分子向纤维内部扩散并发生固着反应，是喷墨印花后处理的关键固色步骤。二、判断题（每题1分，共10分。正确打“√”，错误打“×”）1.烧毛质量与火口温度成正比，温度越高烧毛越干净。（）答案：×解析：烧毛温度过高会导致纤维过度燃烧，产生熔珠或损伤纤维强力，最佳温度需根据纤维种类调整，如棉纤维控制在800-900℃。2.丝光过程中，碱液浓度越高，纤维的膨化效果越好，因此应尽可能提高碱浓度。（）答案：×解析：丝光碱浓度存在临界值（棉纤维约240-280g/L），超过此浓度膨化不再显著增加，反而增加成本和碱回收难度，且可能导致纤维脆损。3.轧余率是指织物带液量与干布重量的百分比，轧余率越高，整理剂用量越大，效果越好。（）答案：×解析：轧余率需根据整理剂浓度和织物要求调整，过高可能导致泳移、浪费，过低则整理剂附着不足，需通过“低轧余率+高浓度”或“高轧余率+低浓度”平衡。4.防紫外线整理剂的作用机理是吸收或反射紫外线，因此整理后织物的UPF值与整理剂用量成正比。（）答案：×解析：UPF值存在饱和值（通常≤50+），超过一定用量后，增加整理剂对UPF提升有限，且可能影响织物手感和色光。5.热定形时，含湿率过高会导致织物表面出现“水痕”，因此定形前需完全烘干。（）答案：×解析：热定形允许织物带一定含湿量（通常5%-10%），适当含湿可促进纤维分子运动，提高定形效果，但过度带湿会导致水痕。6.涂料染色中，粘合剂用量越多，色牢度越好，因此应尽量多加粘合剂。（）答案：×解析：粘合剂过量会导致织物手感变硬、透气性下降，且可能因成膜过厚出现脱落，需根据色深和牢度要求优化用量。7.生物酶整理中，纤维素酶处理棉织物时，pH值应控制在中性偏酸（4.5-5.5）。（）答案：√解析：纤维素酶的最适pH为酸性，此条件下酶活性最高，可有效水解纤维表面毛羽，改善手感。8.色差评定时，使用D65光源与A光源的检测结果应一致，否则说明织物色光不稳定。（）答案：×解析：不同光源（如D65模拟日光，A模拟白炽灯）下织物色光可能不同，这是正常的同色异谱现象，需在标准光源下评定。9.预缩整理的目的是降低织物的缩水率，因此整理后织物的经向和纬向缩水率应均为0。（）答案：×解析：预缩整理通过机械方式使织物预先收缩，将缩水率控制在标准范围内（如棉织物≤3%），而非完全消除缩水。10.磨毛整理时，砂皮目数越小，磨出的绒毛越短越细；目数越大，绒毛越长越粗。（）答案：×解析：砂皮目数越小（如80目），砂粒越粗，磨出的绒毛粗长；目数越大（如320目），砂粒越细，绒毛短细。三、简答题（每题8分，共40分）1.简述液氨整理对棉织物性能的影响。答案：液氨整理通过液态氨渗透棉纤维内部，破坏部分氢键，使纤维发生不可逆溶胀。主要影响包括：①改善手感：纤维截面更圆整，表面平滑，手感柔软蓬松；②提高尺寸稳定性：减少纤维内应力，降低缩水率；③增强吸湿性：溶胀后纤维无定形区增加，吸湿能力提升；④改善染色性能：染料可及性提高，色光更鲜艳，匀染性增强；⑤对强力的影响：适度处理可保持或轻微提高强力，过度处理可能损伤纤维。2.活性染料染色后为何需要进行皂洗？简述皂洗工艺的关键控制参数。答案：皂洗目的：①去除浮色：未与纤维键合的染料、水解染料及助剂残留，提高色牢度；②提升色光：消除表面浮色对色光的干扰，使颜色更纯正；③改善手感：去除表面残留助剂，避免粘腻感。关键参数：①温度：80-95℃（高温促进浮色脱落）；②时间：15-30分钟（确保充分作用）；③pH值：弱碱性（8-9，抑制染料水解）；④皂洗剂类型：选择耐硬水、分散性好的专用皂洗剂；⑤浴比：1:10-1:20（保证皂液浓度）。3.分析热定形过程中“门幅不稳定”的可能原因及解决措施。答案：可能原因：①拉幅机左右链条速度不一致，导致两边张力差异；②轧车压力不均，织物左右带液量不同，定形时收缩不一致；③进布纬斜未纠正，定形时强行拉幅导致门幅不稳定；④定形温度过低，分子链未充分松弛，冷却后收缩；⑤织物本身经纬密度不匀，定形时收缩率差异。解决措施：①定期校准链条同步性，检查传动装置；②调整轧车压力，确保左右带液量一致；③进布前使用纬斜矫正装置（如光电探边器）；④根据纤维种类调整温度（涤纶180-210℃，棉130-150℃）；⑤加强前工序质量控制，确保坯布密度均匀。4.简述有机硅柔软剂的分类及各自特点。答案：分类及特点：①甲基硅油（二甲基聚硅氧烷）：分子链为-CH3，疏水性强，赋予织物滑爽手感，但亲水性差，适用于拒水整理；②羟基硅油（端羟基聚硅氧烷）：分子链含-OH，可与纤维羟基反应，成膜性好，柔软持久，用于棉、涤棉等；③氨基硅油（含氨基改性）：氨基极性强，与纤维亲和力高，赋予超柔软、蓬松手感，但过量易黄变（尤其浅色织物）；④聚醚改性硅油：引入聚醚链段，亲水性好，适用于需要亲水柔软的织物（如毛巾）；⑤环氧改性硅油：反应性强，与纤维结合牢固，耐洗性好，用于高要求整理。5.说明数码喷墨印花后处理中“水洗”与“皂洗”的区别及各自作用。答案：区别与作用：①水洗：通常为冷洗或温水洗（40-60℃），使用清水或少量渗透剂，主要去除未固着的染料、糊料及表面浮色；②皂洗：在高温（80-95℃）下使用皂洗剂，通过皂洗剂的乳化、分散作用，彻底去除水洗后残留的水解染料、未固着染料及浆料，提高色牢度。水洗是初步清洁，皂洗是深度净化；水洗侧重去除水溶性物质，皂洗侧重去除与纤维弱结合的物质；两者配合使用可确保印花织物的色牢度和手感。四、综合分析题（每题15分，共30分）1.某棉织物活性染料染色后出现“色花”疵点，经检测前处理半制品白度、毛效均符合要求，染色工艺参数（温度、时间、pH）正常，设备运行稳定。请分析可能的原因及解决措施。答案：可能原因：①染料配伍性差：选用的染料提升力、扩散性差异大，升温过程中上染不同步；②加料方式不当：促染剂（元明粉）或固色剂（纯碱）一次性加入，导致局部浓度过高，染料聚集上染；③浴比波动：染色过程中浴比变化（如水位控制不稳），影响染料浓度均匀性；④织物带液不匀：浸轧时左右或前后带液量差异，导致染料吸附不均；⑤水质问题：硬水中的钙镁离子与染料反应，形成沉淀，造成色点色花；⑥染后固色不充分：固色时间不足，部分染料未与纤维键合，皂洗时脱落导致色光不匀。解决措施：①优化染料选择：选用同类型（如均三嗪型）、上染速率相近（K/S值曲线重叠度高）的染料；②改进加料工艺：元明粉分2-3次加入，纯碱采用梯度加入（先加1/2，10分钟后加剩余）；③稳定浴比：使用自动补液系统，确保染色过程浴比恒定（如1:10±0.5）；④加强轧车维护：定期校准轧辊压力，保证左右带液量差≤2%；⑤软化水质：使用螯合剂（如EDTA）络合钙镁离子，或采用去离子水；⑥延长固色时间：根据染料类型调整固色时间（如KN型活性染料固色30分钟以上），确保充分反应。2.某企业采用轧-烘-焙工艺进行免烫整理（DP整理），但整理后织物出现“撕破强力下降过多”“甲醛释放量超标”“抗皱性能不足”等问题，请逐一分析原因并提出改进方案。答案：（1）撕破强力下降过多：原因：交联剂用量过高，过度交联导致纤维脆化；焙烘温度过高（>180℃）或时间过长，纤维发生热降解；催化剂（如MgCl2）用量过大，加速纤维素水解。改进：降低交联剂用量（如从80g/L降至60g/L），调整焙烘条件（160-170℃×90秒），减少催化剂用量（控制在3-5g/L），或使用低醛、低损伤交联剂（如BTCA）。（2）甲醛释放量超标：原因：使用N-羟甲基类交联剂（如DMDHEU）未充分反应，残留游离甲醛；焙烘温度不足，交联反应不完全；后水洗不充分，未去除残留甲醛。改进：选用低甲醛或无甲醛交联剂（如乙二醛改性剂、环氧化合物）；提高焙烘温度（确保170℃以上）促进交联；增加后水洗工序（80℃热水洗2次，每次10分钟