金属矿山采矿设备安装工程监理实施细则

金属矿山采矿设备安装工程监理实施细则本细则适用于新建、改扩建金属矿山地下及露天采矿核心设备（含提升系统、采掘设备、破碎筛分设备、胶带运输系统等）安装工程的全过程监理工作，未提及的压风、排水、通风等配套采矿辅助设备安装可参照本细则及对应行业规范执行。一、编制依据1.国家及行业现行规范标准：《金属非金属矿山安全规程》GB16423-2020、《机械设备安装工程施工及验收通用规范》GB50231-2009、《矿山设备安装工程质量检验评定标准》MT5010-95、《起重设备安装工程施工及验收规范》GB50278-2010、《连续输送设备安装工程施工及验收规范》GB50270-2010、《破碎、粉磨设备安装工程施工及验收规范》GB50276-2010、《矿井提升机和矿用提升绞车安装工程验收规范》GB/T50533-2009；2.项目法定建设程序文件、经审批通过的施工图纸、设备厂家提供的安装技术手册、出厂检验报告及合格证文件；3.建设单位与施工单位签订的《采矿设备安装工程施工合同》、建设单位与监理单位签订的《建设工程监理合同》；4.经监理单位审批通过的项目监理规划、经专家论证通过的危大工程专项施工方案。二、监理工作总流程监理工作覆盖设备安装全周期，按照“施工准备阶段监理→设备进场验收核验→安装过程质量/安全/进度管控→单机空负荷调试监理→分系统带负荷调试监理→全系统联合试运行监理→竣工验收及资料移交→保修期监理回访”的流程闭环开展，所有环节均留存可追溯的文字、影像记录，关键工序执行旁站监理制度。三、施工准备阶段监理控制要点1.施工单位资质及人员核验监理工程师需对施工单位的矿山工程施工总承包资质、起重设备安装专业承包资质、特种设备安装改造维修资质的有效性、承包范围符合性进行核验，杜绝超资质承揽工程。对现场作业人员的特种作业操作证逐一核验：起重工、焊工、电工、架子工、无损检测人员、井下作业人员的证件需在有效期内，且作业类别与实际岗位匹配，焊工需取得对应焊接材质的合格证书，无损检测人员需取得Ⅱ级及以上检测资质，所有人员进场前需完成安全培训并考核合格，核验留存人员资质复印件及培训考核记录。2.施工组织设计及专项方案审核监理工程师需在设备安装前完成对施工单位报送的《采矿设备安装施工组织设计》及各专项方案的审核，重点审查内容包括：安装工序安排的合理性、质量管控指标的符合性、安全防护措施的完备性、危大工程管控流程的合规性。其中单件吊装重量超过10t的设备吊装方案、竖井提升系统安装专项方案、井下动火作业专项方案、高空作业专项方案需单独审核，超过一定规模的危大工程（如单件吊装重量超过100t、竖井深度超过300m的提升系统安装）需督促施工单位组织专家论证，方案未通过审核前严禁开工。3.安装基础及基准线复测设备安装前需对土建移交的设备基础进行核验：基础混凝土强度需达到设计强度的75%以上，基础外观无蜂窝、麻面、裂缝、露筋等缺陷，基础的外形尺寸偏差不超过±20mm，预留孔的中心位置偏差不超过±10mm、深度偏差不超过+20mm/-0mm，预埋地脚螺栓的中心位置偏差不超过±2mm、标高偏差不超过+10mm/-0mm。对施工单位布设的安装基准控制点进行平行检验：平面控制网的点位精度不低于±5mm，高程控制网的点位精度不低于±2mm，基准线的设置需避开施工干扰区域，且设置牢固的保护装置，复测不合格的基础及基准线需督促土建单位或施工单位整改，重新核验合格后方可进入下一道工序。4.设备进场验收设备进场后监理工程师需联合建设单位、施工单位、设备厂家代表共同开展开箱验收，按照设备采购合同、装箱单逐一核对设备及零部件的型号、规格、数量，重点核查内容包括：（1）设备主体及关键受力部件（提升机主轴、破碎机动颚、电铲动臂、胶带滚筒等）的外观无磕碰、变形、锈蚀、裂纹等缺陷，核对厂家提供的关键部件无损检测报告，检测指标符合设计及规范要求；（2）设备随机资料齐全，包括出厂合格证、出厂检验记录、安装技术说明书、易损件清单、专用工具清单等，进口设备需提供海关报关单、商检证明及中文技术资料；（3）随机备件、专用工具清点后登记造册，移交建设单位封存，开箱验收过程留存影像资料，所有参与验收单位共同签字确认，存在缺件、损坏、资料缺失等问题的设备需做好标识，严禁进场安装，督促供货单位限期整改后重新验收。四、关键设备安装过程监理控制要点1.提升系统设备安装管控竖井提升系统为矿山核心安全设备，安装过程所有主控项目100%符合规范及设计要求：（1）主轴装置安装：主轴水平度偏差不超过0.1/1000，主轴轴向窜动不超过2mm，卷筒径向跳动不超过0.5/1000、端面跳动不超过0.3/1000，主轴与减速器输入轴的同轴度偏差不超过φ0.1mm，垫铁组布置间距不超过500mm，每组垫铁不超过5块，垫铁露出底座边缘10~30mm，调平后垫铁之间点焊固定；（2）减速器安装：齿轮啮合侧隙符合厂家技术要求，低速级齿轮接触斑点沿齿高不小于40%、沿齿长不小于50%，高速级齿轮接触斑点沿齿高不小于50%、沿齿长不小于60%，减速器箱体水平度偏差不超过0.15/1000，运行时油温温升不超过40℃、最高油温不超过75℃；（3）制动系统安装：盘形制动器闸瓦与制动盘的间隙不超过2mm，同一副制动器两闸瓦间隙差不超过0.5mm，闸瓦与制动盘的接触面积不小于60%，液压站额定压力偏差不超过±5%，安全制动响应时间不超过0.3s，制动闸的制动力矩不低于最大静力矩的3倍，制动系统调试需全程旁站，所有参数逐一记录签字；（4）天轮及导向轮安装：天轮轴心线水平度偏差不超过0.2/1000，天轮中心与提升机卷筒中心的重合度偏差不超过3mm，绳槽磨损深度差不超过10mm，导向轮的垂直度偏差不超过0.2/1000；（5）罐道及罐笼安装：刚性罐道垂直度偏差每米不超过0.5mm、全高不超过10mm，罐道接头错位不超过0.5mm，罐道与罐耳的间隙控制在5~10mm，罐笼的水平度偏差不超过2/1000，防坠器安装完成后需做脱钩试验，三次试验的制动距离均符合规范要求。2.采掘设备安装管控（1）地下无轨采掘设备（凿岩台车、铲运机、运矿卡车等）：安装前核验井下安装作业面的巷道断面尺寸，设备通行侧的安全间隙不小于300mm，顶部安全间隙不小于500mm，设备铰接转向机构的侧向间隙不超过0.5mm，最大转向角度偏差不超过±1°，工作机构举升、下降、翻转动作灵活无卡顿，举升时间符合厂家技术要求，制动系统静制动坡度不小于15°，行走跑偏量每100m不超过3m，液压系统泄漏量每分钟不超过5滴，凿岩台车的推进系统压力偏差不超过±0.2MPa，钻孔偏斜率不超过1%；（2）露天采掘设备（电铲、牙轮钻机、自卸卡车等）：电铲履带张紧度的下垂量控制在30~50mm，动臂铰点间隙不超过1mm，回转机构径向跳动不超过0.3/1000，回转速度偏差不超过±5%，斗杆伸缩阻力符合厂家要求，牙轮钻机的钻架垂直度偏差不超过0.5/1000，钻孔偏斜率不超过0.8%，提升机构的制动距离不超过额定提升速度的1/100。3.破碎筛分设备安装管控（1）颚式破碎机：底座水平度偏差不超过0.2/1000，动颚与定颚的排料口间隙偏差不超过±5%，飞轮径向跳动不超过0.3/1000、轴向窜动不超过1mm，皮带轮与电机皮带轮的同轴度偏差不超过φ0.2mm，三角皮带的张紧度按压下10~15mm为合格，运行时动颚无异常异响，轴承温升不超过35℃；（2）圆锥破碎机：偏心套与机架衬套的间隙控制在0.3~0.8mm，动锥摆动频率偏差不超过±2%，排料口调整范围符合设计要求，润滑系统油压不低于0.1MPa，油温不超过60℃，设备运行时振动速度有效值不超过4.5mm/s；（3）振动筛：支承弹簧的高度差不超过2mm，筛面倾角偏差不超过±0.5°，激振器的偏心块配重符合设计要求，振幅偏差不超过±10%，运行时噪音不超过85dB(A)，轴承温度不超过75℃，筛网张紧度符合要求，无松动、偏移现象。4.胶带运输系统安装管控（1）机架安装：胶带中心线偏差每10m不超过3mm、全长不超过15mm，机架立柱垂直度偏差不超过1/1000，机架纵梁水平度偏差每米不超过1mm、全长不超过5mm，托辊架横向水平度偏差不超过2/1000，相邻托辊的高度差不超过2mm，调心托辊组的安装角度符合设计要求；（2）滚筒安装：传动滚筒、改向滚筒的中心线与胶带中心线的重合度偏差不超过2mm，滚筒水平度偏差不超过0.3/1000，轴向窜动不超过2mm，滚筒表面无划伤、变形缺陷；（3）胶带粘接：采用冷粘工艺时，搭接长度为带宽的1~1.5倍，接头平直度偏差不超过1/1000，粘接后静置固化时间不低于24h；采用热硫化工艺时，硫化温度控制在145±5℃，压力控制在0.5~0.8MPa，保温时间按胶带厚度每1mm保温1min计算，自然冷却至60℃以下方可卸压，粘接后的接头剥离强度不低于15N/mm；（4）拉紧装置安装：拉紧行程预留量不小于全行程的1/3，拉紧装置动作灵活无卡顿，配重块的重量符合设计要求，胶带运行时跑偏量不超过带宽的5%，不得出现刮擦机架、漏料现象。五、调试及试运行阶段监理控制要点1.单机空负荷调试设备安装完成后，监理工程师需审查施工单位报送的调试方案，确认安装记录齐全、质量验收合格后方可同意开展单机空负荷调试。调试前督促施工单位断开设备的工作机构负载，检查润滑系统、液压系统、电气系统的参数符合要求，安全防护装置齐全有效。单机空负荷调试运行时间不少于2~4h（提升机、破碎机等重载设备不少于4h），调试过程全程旁站，重点监测：轴承温升稳定后不超过40℃、最高温度不超过75℃，设备运行无异常异响、卡顿、振动超标问题，各机构动作灵活、限位装置准确可靠，电气系统的电流、电压波动范围不超过额定值的±5%，所有调试参数如实记录，不合格的需督促施工单位整改后重新调试。2.分系统带负荷调试单机空负荷调试合格后开展分系统带负荷调试，负荷按照25%、50%、75%、100%的梯度逐步加载，每个负荷段运行时间不少于4h，100%额定负荷下连续运行时间不少于8h。调试过程重点监测：设备的工作电流不超过额定电流，液压系统、润滑系统的压力、温度稳定在允许范围内，制动系统动作可靠，设备振动速度有效值不超过4.5mm/s，生产能力达到设计要求的95%以上，调试过程出现的故障需记录故障原因、整改措施及整改结果，整改完成后重新开展对应负荷段的调试。3.全系统联合试运行分系统带负荷调试合格后，开展全采矿系统联合试运行，连续运行时间不少于24h，试运行期间模拟矿山正常生产流程，验证各设备之间的联动逻辑、联锁保护装置的可靠性，系统整体故障率不超过1%（有效运行时间/总试运行时间≥99%），生产能力达到设计要求的90%以上，无重大安全、质量故障，联合试运行记录需由所有参与单位共同签字确认。六、安全监理管控要点金属矿山设备安装作业高危场景多，安全监理执行“事前预控、事中巡检、闭环整改”的原则：1.高空作业管控：作业高度超过2m时需佩戴合格安全带，安全带高挂低用，作业面临边设置高度不低于1.2m的防护栏杆，下方设置安全平网，孔洞设置牢固的盖板或警戒标识，高空作业严禁抛物，工具系挂保险绳，风速超过6级时停止高空作业。2.起重作业管控：起重作业前核验起重设备的检验合格证明、司索指挥人员的资质，吊装警戒区设置明显标识，安排专人值守，严禁无关人员进入，吊物下方严禁站人，起重索具的安全系数不小于6倍，吊装前试吊100~200mm，确认制动可靠、索具无异常后方可正式吊装，单件重量超过10t的吊装作业全程旁站监理。3.井下作业管控：井下作业面通风量不低于每人每分钟4m³，瓦斯、一氧化碳等有毒有害气体浓度符合GB16423-2020的要求，作业前开展气体检测，作业期间每2h检测一次，气体超标立即撤离人员。井下照明采用36V及以下安全电压，潮湿区域采用12V安全电压，所有电气设备符合防爆要求，井下动火作业执行三级审批制度，动火点周围10m内清除易燃易爆物，配备2具及以上4kg干粉灭火器，安排专人监护，动火结束后确认无火源残留方可离开。4.临时用电管控：现场临时用电采用TN-S系统，接地电阻不超过4Ω，三级配电两级保护，漏电保护器的动作电流不超过30mA、动作时间不超过0.1s，井下临时用电的电缆采用铠装电缆，悬挂敷设，高度不低于1.8m，严禁随地拖拽，用电设备一机一闸一保护，严禁私拉乱接。七、监理工作方法及管控措施1.旁站监理：对关键工序（大件吊装、提升机主轴安装、制动系统调试、胶带硫化、压力试验、防坠器脱钩试验等）实施全程旁站，记录施工过程的参数、人员、设备情况，发现违规操作、质量不符合要求的立即责令停工整改。2.平行检验：对核心质量参数（安装基准线精度、设备水平度、同轴度、间隙值、调试运行参数等），监理工程师采用自有检测设备独立检测，与施工单位报送的记录对比，偏差超过允许值的责令重新检测及整改。3.巡视检查：监理人员每天对施工现场开展不少于2次的巡视，重点检查施工质量、安全防护、人员资质、危大工程作业情况，发现一般问题口头通知整改，重大问题下发《监理通知单》或《工程暂停令》，跟踪整改情况，整改合格后方可复工。4.见证取样：对焊接试件、无损检测部位、胶带粘接试件、设备基础混凝土试块等实施见证取样，送检过程全程监督，检测报告合格后方可进入下一道工序。5.会议协调：每周组织召开一次工程监理例会，协调解决进度、质量、安全、交叉作业等问题，形成会议纪要并跟踪落实，重大问题及时组织专题会议协调。八、常见质量问题预控及处理1.设备安装水平度超差：预控措施为安装前严格核验设备基础的平整度、强度，垫铁布置符合规范要求，调平后及时点焊固定垫铁，避免施工过程中移位，出现超差时需松开地脚螺栓重新调整垫铁，直至精度符合要求。2.齿轮啮合不良：预控措施为安装前检查齿轮的加工精度、有无磕碰损伤，安装时严格控制中心距、同轴度，采用压铅法检测侧隙、涂色法检测接触斑点，不符合要求时采用刮研、调整垫片的方式整改，严禁强行装配。3.胶带运行跑偏：预控措施为安装时严格控制机架、滚筒、托辊的中心线精度，胶带粘接时保证接头平直度偏差不超过1/1000，调试时按照“跑高不跑低、跑紧不跑松、跑后不跑前”的原则调整，轻微跑偏调整调心托辊，严重跑偏时检查滚筒、托辊的安装精度及接头质量，整改后重新调试。4.焊接质量不合格：预控措施为焊工持证上岗，焊接前开展