理解及实施FMEA点检表大全

理解和实施FMEA点检表大全

目录

潜在式及后果分析（FMEA）...................................................................................3

第一节基本概念和要求..................................................3

一、必须关注事项及目的、要求............................................3

二、FMEAfi踊鞭明.....................................................4

三FMEAfi飒.........................................................5

四、^勾................................................5

五、确定小组及小组活动..................................................5

六、确定范围和客户.......................................................6

七、识别功能要求和规范..................................................7

八、识别潜在失效模式.....................................................8

九、识别潜在的影响.......................................................8

十、识别潜在的原因.......................................................8

H-、潮!1控制...........................................................9

十二、识别和评估风险.....................................................9

十三、建议措施和结果.....................................................9

十四、跟踪和持续改进要求.................................................10

十五、对组织和管理层的影响...............................................W

十六、开发步骤及实施要求......................................................11

±±;、必须期FMEA的情形...............................................12

十八、对系统FMEA的醉.................................................12

第二节潜在设计失效模式及后果分析（DFME）A...........................................................13

一、麒DFMEARM减少阿佥的淑........................................13

二DFMEA0勺目的.........................................................13

三、可设定的质量目标.....................................................14

四、DFMEA的后赌历寸后工醐考虑........................................15

五、小组职责、使用方法和工具..........................................15

六、开发准备事项及开发前提...........................................16

七、参考资料和输入.....................................................17

八、块示意图及参数图（DFMEA开发工具）......................................18

九DFMEA?埔暖求.......................................................18

十、表头信息的填写.....................................................19

十一、表格内容的期...................................................20

十二、潜在失效模式考虑点..............................................21

十三、潜在失效影响考虑点..............................................21

十四、严重度考虑点.....................................................22

十五、失效模式的潜在要因/机理考虑点........................................23

十六、姓率（O）考虑点................................................24

十七、现有设计控制考虑点..............................................25

十八、探测膜（D）考虑点................................................26

十九、决定措施的优先级别考虑点.............................................27

二十、建议措施考虑点...................................................28

二十一、维持要求.......................................................29

二十二DFMEA0搬出.....................................................29

二十三、和其它工具的关系..............................................30

第三节潜在过程失效模式及后果分析（PFMEA）30

一、PFMEA的壬鞭.........................................................30

二、参考资料和输入.....................................................31

三、项目WS职责.......................................................32

四、分析对象和顾客.....................................................33

五、建立/更新/完成时机................................................33

六、PFMEAM目标.........................................................34

七、技育湃口工具要求.....................................................34

八、表头信息的填写.....................................................35

九、表格内容的填写.....................................................36

十、潜在失效模式考虑点................................................37

十一、潜在失效后果考虑点.....................................................38

十二、严重度考虑点.......................................................39

十三、分类考虑点.........................................................40

十四、失效模式潜在原因考虑点............................................41

十五、发生频度考虑点.....................................................42

十六、现行过程控制考虑点.....................................................42

十七、可探测度考虑点.....................................................43

十八、决定措施的优先级别考虑点..............................................44

十九、建议措施考虑点.....................................................45

二十、孤PFMEA局.................................................46

二十一、可设定的质量目标.................................................47

二十二、与其它工具的关系.....................................................47

潜在失效模式及后果分析（FMEA）

第一节基本概念和要求

一、必须关注事项及目的、要求

定义/说明/要求/目的：

FMEA（潜在失效模式^后果分析）是指：是一种用于确保在产品和过程开发（APQP）中潜在问题予以考虑

和阐述的分析方法学；一种识别失效潜在后果的严重度以及为减轻测量和减轻风险提供输入的一种方

忠

失效模式是指：失效的表现形式。

R/EA是一种分析方法，它确保了在产品与过程开发的过程中，考虑并且处理了潜在的问题。

FMEA是一组系统化的工作，重点在于设计，无论是用在设计产品或过程。

过程FMEA,可以辅助阿赚J造过程开发中的失效风险

APQP参考手册把DFMEA作为时间计划表里的产品设计和开发部分的f活动，把PFMEA作为过程策划和

开发部分的一个活动。

FMEA开发，无论是设计或过程，使用一个共同的方法。

检查表：

编号检查内容

1FMEA关注的事将跨职能小组的集体知识文件化

2项风险评估是评估与分析的TI5分，它的重点是对有关设计（产品和过程）、功能

和应用变更的评审，和潜在失效可能带来的风险进行讨论

6在实际后果上进行清楚的阐述，简练的术语和重点是有效识别和降｛氐风险问题的关键

三FMEAfi^U

定义/说明/要求/目的：

潜在失效模式及后果分析有不同的类型。

检查表：

编号检查内容

1设计FMEA针对产品本身，产品设计、开发时期的分析技术

2系统FMEA主要是设计工程师和其小组应用。说明：针对产品系统，考虑系统和系统间交互

作用

3过程FMEA针对产品的实现过程，过程开发设计的分析技术。主要是过程（制造）工程U丽其

小组应用

4程序/项目FMEA针对程序/项目，程序/项目开发设计的分析技术

四、FM曰嚷格的基本结构

定义/说明/要求/目的：

FMEA采用表格的目的在于整理并陈列收集到的FMEA相关信息。

特定的表格的使用可以根据组织和顾客的要求而变化。

检查表：

编号检查内容

1所分析产品或过程的功能、要求及输出

2当功能要求不符合时的失效模式

3失效模式的影响和后果

4失效模式的潜在原因

5针对失效模式原因的控制和措施

6防止失效模式再度发生的措施

7措施实施后的效果评价

五、确定小组及小组活动

定义/说明/要求/目的：

FMEA是必须依靠小组进行活动，小组活动必须达成确定的目标。

FMEA的开发应由多方论证小组负责。

FMEA最显著的成果,就是将跨职能小组的集体知识文件化。

检查表:

编号检查内容

1设定小组小组规模根据设计或过程的复杂性和组织规模大4就有所不同

2的要求小组成员必须有足够的时间

3小组成员必须有管理批准的权限

4小组成员应具备必要的专业学科知识，这包括专门细导技能和FMEA过程的知识

5建议使用小组方式来实施FMEA开发过程，确保所有受影响的职能领域的足够的输入

与协作

6FMEA小组领导人应当挑选有相关经验，并且经过授权的小组成员

7小组活动内特殊特性的开发和最终确定

8容失效模式及后果分析的开发和评审

9制定措施，优先减少风险大的潜在的失效模式

10控制计划的制定与评审

11小组成员具定义范围需要的成员：设计和过程工程师、项目主管、顾客、具有综合职责的负责人

12体组成识别功能、要求和规范需要的成员：设计和过程工程师、顾客、项目主管、具有综合

职责的负责人、市场或服务机构、安全、制造与装配、包装、物流、材料

13识别潜在失效模式（过程和产品可能导致失效的模式）需要的成员：设计和过程工程

师、项目主管、具有综合职责的负责人、市场或顾客服务机构、安全、制造与装配、

包装、物流、材料、质量

14识别失效影响和结果（对组织的过程，或者对下游顾客的影响和后果）需要的成员：

设用啊呈I程师、项目主管、具有综合职责的负责人市场或顾客月船机构、安全、

制造与装配、包装、物流、材料、质量

15识别潜在失效的原因需要的成员：设计和过程工程师、顾客、制造与装配、包装、物

流、材料、质量、可靠性、工程分析、设备制造商、维护

16册熠在粉的发扬率需要的成员：设H和过程工程师、顾客、制造与装配、包装、

物流、材料、质量、可靠性、工程分析、统计分析、设备制造商、维护

17完成现行预防控制的应用需要的成员：设计和过程工程师、制造与辘&物流材料、

质量、设备制造商、维护

18完成现行探测控制的应用需要的成员：设出口过程工程师、历赌、制造包装

物流、材料、质量、维护

19完成要求推荐措施需要的成员：设计和过程工程师、顾客、项目主管、具有综合职责

的负责人、制造与装配、包装、物流、材料、质量、可靠性、工程分析、统计分析、

设备制造商、维护

六、确定范围和客户

定义/说明/要求/目的：

系统是指：由多个零部件，过程或设备集成起来，用来执行特殊功能的结合体。

子系统是指：作为系统的一部分，它本身具有系统的特性，通常由多个零部件或过程组成。

建立范围的目的是明确FMEA分析的边界，它根据FMEA的类型（即：系统、子系统或零部件）来界定，

明确了应包含的和不应包含的内容。

在FMEA过程中有四类主要顾客。这四类主要顾客都需要列入FMEA分析的考虑范围。

检查表：

编号检查内容

1范围的界定在开始FMEA之前，必须清楚地明白需要评估的究竟是什么

2在分析过程中，明确范围之外不包括的，和范围内应包括的都同样重要

3过程起始之初，就需要建立一个范围，来确保一致的方向和关注点

4系统FMEA范围：处理系统、子系统、环境与顾客之间的所有接口与相互作用

5子系统FMEA范围:子系统FMEA是系统FMEA的子集；处理子系统内部零如牛之间的

所有接口与相互作用，以及子系统与其它子系统或系统的相互作用

6零部件FMEA范围：零部件FMEA是子系统FMEA的子集

7任何对范围的后期调整，都可能导致小组结构和小组成员的变动

8客户类型最终用户：使用产品的人员或组织。FMEA分析对最终用户的影响的可能性

9）EM辘不响造中心：OEM白弼侬程，以西等辘发咨勺场所。产品^装酉里程

的接口处理过FMEA的有效分析非常重要

10供应链制造：材料和部件的制造、组装、装配的供应商场所，包括：生产件和服务

件的制造、装配，以及诸如热处理、焊接、涂漆或其它表面处理的过程：可以是任

何后续操作/下游操作，或者下一层的制造过程

11政府法规机构：制定要求并监督安全与环境符合性的政府代理机构。这些要求和规

范可能影响到产品和过程

12确定FMEA范功能模式

13围的工具框（边界）图。说明：也称为方块图

14物（P）图

15接口图

16过程流程图

17关睢阵

18示意图

19材料清单（BOM）

七、识别功能要求和规范

定义/说明/要求/目的：

设计意图是指：对既定的零组件、子系统、系统列出希望做什么？或不希望做什么？

识别功能要求和规范活动有助于确定每一个属性或功能的潜在失效模式的确定。

检查表：

编号检有内容

1先识别已确定范围相关的功能、要求和规范

2对识别出的功能、要求和规范进行理解

3必须达到能够阐明项目设计意图或过程目的

八、识别潜在失效模式

定义/说明/要求/目的：

失效模式确定的途径或方式是产品或过程未能符合设计意图或过程要求。

检查表：

编号检有内容

1假设发生的失效不一定会真的发生

2由于会对失效进行重点分析，对失效的简明易懂的定义是重要的

3潜在失效模式应该用技术性术语进行描述，而不同于顾客所见的现象

4对于一个单一的要求识别出大量的失效模式的情况可能表示要求的定义不够简明

九、识别潜在的影响

定义/说明/要求/目的：

失效的潜在影响是指：顾客可感知的失效模式的影响,可以将其描述为顾客可能的觉察或感受.

清楚的陈述、简明的术语以及关注实际影响，才是有效识别和降1氐风险的关键。

检查表：

编号检查内容

1失效的潜在影响是指顾客可感知的失效模式的影响，可以将其描述为顾客可能的觉察或感受

2潜在影响的顾客可以是内部顾客，也可以是外部顾客

3潜在影响的确定包括失效后果分析，和后果严重性的分析

4识别潜在的影响应尽可能明确

5对于失效有哪些影响,不要扩展或推断超过小组成员的理解水平

十、识别潜在的原因

定义/说明/要求/目的：

失效潜在原因是m:描述失效是如何发生的。

检查表：

编号检查内容

1失效潜在原因是描述失效是如何发生的

2失效潜在原因应被描述为可以纠正、控制的事情

3失效的潜在原因可能显示一个设计不足，它的后果就是失效模式。原因及其导致的失效模式之间是

有直接联系的，如果有原因发生，失效模式就会发生

4在识别失效模式的根本原因时，要尽可能详细，便于确定适当的控制和措施计划

5识别潜在的原因应尽可能明确

6如果有多种要因，每一个要因都应进行单独分析

十一、识别控制

定义/说明/要求/目的：

控制是预防或探测失效要因或失效模式的那些活动。

检查表：

编号检有内容

1在开发控制时识别什么是错的，为什么，以及如何预防或探测是重要的

2控制可应用于产品设计或制造过程

3聚焦于预防的的控制将得到最大的回报

十二、识别和评估风险

定义/说明/要求/目的：

FMEA过程的重要步骤之一是评价风险。

检查表：

编号检查内容

1组织需要理解顾客对风险评估的要求

2风险评价的严重度：失效对顾客产生影响的级别的一种评估

3三种方式发生率：失效的要因可能发生的频繁程度

4探测度：对产品或过程控制探测失效要因或失效模式程度的一种评价

十三、建议措施和结果

定义/说明/要求/目的：

建议措施的意图是降低综合风险和失效模式发生的可能性。

检查表:

编号检查内容

1建议措施阐述严重度、发生福口探测度降｛氐

2完成建议措施的职责和时间应该予以记录

3一旦措施完成和获得成果，更新的严重度、发生率和探测度也应予以记录

4确保适当措施确保包含可靠性在内的设计要求得以达成

5被采取的方式评审工程图纸和规范

6确定在装配/制造过程的组织

7评审相关FMEAs,控制计划和操作指导书

十四、跟踪和持续改进耍求

定义/说明/要求/目的：

一个考虑彻底周祥、充分开发的FMEA如果没有积极的有效的预防/纠正措施，则其价值是有限的。

FMEA是风险管理和持续改进的一部分。

检查表：

编号检杳内容

1采取有效预防/纠正措施以及针对FMEA措施的适当跟踪是需要的，但不能过分强求

2应当同所有与纠正措施相关的机构进行沟通

3FMEA是态的文件，它鹤始终反映产品和过程设计的最新状态，以及最新的相关措施，包括

量产后的措施

4持续改进的一个关键方面就是从过去的教训中积累经验，而这些教训通常被收集在FMEA里

5建议组织可以利用过去相似的产品和过程设计的分析，把它作为下一个项目或应用的起点

6确保建议措施得负责确保所有的建议措施得到了实施，或妥善处理

7到实施的方法评审设计、过程和相关记录，来确保建议措施得到了实施

8确认将变更编入设计/装配/制造的文件中

9评审设计FMEA/过程FMEA,特殊FM曰®用，以雌制计划

10小组领导或主任工程师要监督及确保建议措施得到实施

卜五、对组织和管理层的影响

定义/说明/要求/目的：

FMEA的原则是相同的，但实施方法会根据组织的规喘口架构而变化。

管理者应负责FMEA。对FMEA开发非常重要的是必须有过程所有蓄口高层管理的承诺。

对FMEA应当实施一个综合的培训方案。

检查表：

编号检查内容

1组织实施范围应涵盖组织及多个层级供应商的FMEA

2FMEA的殿I」适用时，覆盖设计FME所口过程FMEA

3使FMEA过程成为APQP过程的T不可缺少的部分

4是工程技术评审的一部分

5是产品和过程设计例行审定和批准的一部分

6FMEA的管理管理者应负责FMEA,管理者应负有开发并维护FMEA的责任

7职责管理者对资源的选帝口应用，以及确保有效地风险管理过程（包括时间安排）负有

最终职责

8管理者应通过持续评审为小组:直接支持，消除障碍，总结经验教训

9FMEA开发的关键是过程所有者以及高级管理者的承诺

10管理者必须对FMEA有总体的认知

11FMEA的过程和结果需要管理者支持、关注和评审

12组织需求的管理者总体认知

13FMEAigiJII对使用者的培训

14对供应商的培训

15对辅导员的培训

16FMEA责任者评审设计、过程和图样，以确保建议措施已经被实施

17的职责（措施确认措施被编入设计、图样、制造文件中

18实施）评审DFMEA?QPFMEA,评审修订后的控制H划

十六、开发步骤及实施要求

定义/说明/要求/目的：

RjEA开发没有一个单一的或特有的过程，下述是T殳的开发方法和步撰。

FMEA的实施必须遵循一定的要求，才能确保FMEA达^既定的目的。

在FMEA文件开始前，小组必须定义项目范围，收集有效和有效率地进行FMEA开发过程的必要信息。

检查表：

编号检查内容

1开发辘步骤1：建立小组

2步骤2：定义范围

3步骤3：识别功能、要求和规范

4步骤4:识别潜在失效模式

5步骤5：识别潜在影响

6步骤6：识别潜在原因

7步骤7：识SU控制

8步骤8：识别与评估风险

9步骤9：建议措施与结果

10步骤10：管理者职责

11实施要求FMEA的实施应该是"事前"行动，而非“事后’工作。说明：设计潜在失效模

式与后果分析（DFMEA）在设计（图纸、规范）完成之前，而过程潜在失效模式与

后果分析（PFMEA）在过程设计确定之前完成

12全面的事先FMEA分析，可容易、经济地进行早期更改。说明：对产品规范/过程

方案和控制进行较容易、低成本地修改，减轻事后修改的浪费，和对进度的影响

13FMEA是一个永不停止、相互作用的持续改进的过程

十七、必须使用FMEA的情形

定义/说明/要求/目的：

应用FMEA有三种基本的情况，每一种都有不同的范围或重点。

木谴表:

编号检直内容

1新设计、新技术，或新过程。说明：这时FMEA范围是完整的设计，技术和过程

2对现有设用酎程的更改。说明：FMEA范围应当着重于设计和过程的更改、由更改而可能引起的相

互作用以及从市场上所获得的历史信息。同时也包括法规要求的变更

3在新的环境、场所、应用或使用形式下（包括：工作循环、法规要求等），使用现有的设计和过程。

说明：FMEA范围应当着重于新的环境、场所、应用或使用形式龙现有设计f口过程的影响

十八、对系统FMEA的理解

定义/说明/要求/目的：

系统FMEA即针对产品系统，需要考虑系胸口系统间交互作用。

检查表：

编号检有内容

1系统FMEA除考虑产品级FMEA最基本焦点单一失效点外，还含与界面相关的失效模式和相互作用

2系统FMEA聚焦于系统作为整体的独特的功的口关联（也就是低一级系统不存在的）

3完成系统FMEA时必须考虑的各个子系统及系统周围环境界面

4同时也要考虑主要子系统和次要子系统界面，无论这是直接的还是间接的。说明：不接触子系统之

间的相互作用比预知的相对困难，但是很重要，应该予以考虑

5在系统FMEA中识别的界面应该包含在各自的子系统FMEA中

6一个子系统或部件的更改可能导致另一个子系统或部件的更改

7每个子系统FMEA应该拥有其自己的接口，这包括在个别的子系统FMEA中

第二节潜在设计失效模式及后果分析（DFME）A

一、理解DFMEA及其减少风险的方式

定义/说明/要求/目的：

DFMEA是指：设计失效模式后果分析，是由负责设计的工程师或小组采用的一种分析技术，用来保证在

可能的范围内已充分地考虑到用旨明各种潜在的失效模式及其相关的起因和机理。

DFMEA通过减少风险来湖设计过程。

DFMEA是动态文件。

检查表：

编号检查内容

1开始及完成时在设计概念定案前开始进行DFMEA

2间要求在更改发生时或产品开发阶段获得补充信息时进行更新

3在生立设计放行前完成

4减少风险的方客观的设计评估，包括功能要求和设计选项

5式评估初始设计是否满足了制造、装配、服务、回收的要求

6提高将潜在失效模式，以及它对系统和汽车操作的影响考虑进设计/开发过程中的

可能性

7提供领夕睢息，从而有助于彻底且有效率的进行设计、开发、验证项目的策划

8根据对顾客的影响，建立一个潜在失效模式等级排列清单，并且为设计改进、开

发、确认测试/分析建立一个优先系统

9提供一个未解决问题的清单，从而推荐、跟踪风险减低的措施

10为将来提供参考（例如：教训），以帮助提出市场上可能出现的问题，评估设计变

更，开发更高级设计

11开发及更新时新的零部件

12机更改的零部件

13应用/环境有变化的零部件

14在开发各阶段中，当设计有变化或得至!其它信息时，应及时不断修改，在产品图

样/规范发放前结束

15改进设计、或对设计重新评估

二DFMEAM目的

定义/说明/要求/目的：

设计FMEA主要是由负责设计的工程师或小组采用的一种分析技术，用来保证在可能的范围内已充分地考

虑到并指明各种潜在的失效模式及其相关的起因和机理.

检查表：

编号检查内容

1设计的分析技术，有助于对设计要求/方案进行分析评价、改进

2确定潜在失效模式、其影响，量化严重度，并按其对“顾客"影响分级

3分析可能的所有原因，找出/确定对这些因素的控制，量化须度和探测度

4进行排序，提出建议措施，进而建立改进设计和开发试验的优先控制系统，降低失效的风险

5确定潜在的产品特殊特性和初始过程特性

6为建议和跟踪降低风险的措施提供了公开的讨论形式

7为将来分析现场情况、评价设计的变更和开发更先进的设计提供参考

8有助于对制造、装配要求的初始设计确定

三、可设定的质量目标

定义/说明/要求/目的：

车辆召回是指：回召车辆以进行返工或安全检直.

实施设计失效模式及后果分析预期达到的质量目标有多个方面。

■表：

编号检查内容

1设计改进的目阮说明：FMEA主要的目标是驱使设计改进

2解氐高风险知模式的目标。说明：FMEA针对所有FMEA小组所鉴定的高风险粉模式，给出可实

行的措施行动。所有其他的失效模式也要被考虑

3A/D/V或DVP&R计划完成的目阮说明：在FMEA中要考虑与分析/开发/确认和设计验证计划和报告

等有关的失效模式

4完成接口的目标.说明：FM三A范围包括组合与接口两方面的方块示意图和分析

5吸取的教训，不良不在重发的目标。说明：FMEA将所有吸取过的重大的"教训"（如高的保修费用、

召回、不合格品、顾客抱怨等）作为识别失效模式的输入

6识^出特殊或关键特性的目标.说明：如果符合公司的方针且适用的话，FMEA将识别适当的关键特

性，输入到关键特性选择过程以备选择确定

7时间性的目标.说明：FMEA在“机会之窗"关闭之前完成，这是最有利于产品设计的

8小组团队合作的目标。说明：整个分析过程中，FMEA小组中有合适的人员参加，且对FMEA方法接

受过充分的培训。适当时，应有一名促进者或专家

9文件化的目标。说明：FMEA文件根据本手册完全填写好，包括"采取的措施"以及新的RPN值

10时间的使用目标，及时性的目标。说明：FMEA小组所用的时间，以"尽可能早"为目标，有效、高

效地利用时间,带来增值结果。这是假设建议措施都按要求进行了识别，且措施也得到了实施

11特定的项目要优先的目标。说明：FMEA^、须关注于顾客最关注的事项

四、DFMEAfi勺顾客及对后工程的考虑

定义/说明/要求/目的：

DFMEA中顾客类别包含了内部顾客和外部顾客；包含了具体的人员也包含了后续的使用过程。

正确的识别顾客很重要，因为这些知识指引着DFMEA的开发，包括对设计功能的影响。

DFMEA必须考虑制造、装配^可服务性等后续的工程。

检查表：

编号检有内容

1DFMEA的客户国家法律及法规的要求。说明：这些要求例如：安全、排放、噪音等

2最终使用者

3车型设计工程师/小组

4总成、部件、零件制造和装配过程设计工程师/小组

5总成、部件、零件制造和装配过程

6对制造/装酉次口DFMEA应该包含田可由设计导致的在制造或装配过程中发生的潜在失效模式和

可服务性的考要因

7虑当在DFMEA分析中不能减轻时（对于这样情况应该记录在措施计划），这些验证、

后果，和控制应该传递到PFMEA中，PFMEA应覆盖这些内容

8DFMEA不依靠过程控制去克服潜在设计弱点，但它可以考虑对制造和装配采取技

术和物理限制

9DFMEA虑制造必要的拔模斜度

10和装配的例子表面处理的限制

11装配空间（如加工通道）

12钢材硬度局限性

13公差/过程能力/性能

14DFME凡虑可服工具的可获得性

15务性的例子诊断能力

16材料分类标记（对回收而言）

17制造过程中使用的材料/化学品

五、小组职责、使用方法和工具

定义/说明/要求/目的：

柏拉图是指：能用来协助解决问题的一种简单工具，它列出所有潜在问题的领域。

DFMEA是由一个多方论证（跨职能）的小组来开发木啕寺的。

在开展设计失效模式及后果分析（DFMEA）时，应采用各种问题解决方法和调查工具。

检查表:

编号检查内容

1小组的方法必须由一个多方论证（跨职能）的小组来开发和维持的

2小组通常由负责设计的工程师来领导，来自于有设计职能的部门

3责任工程师应当积极直接的联系所有受影响领域的代表。

4受影响的领域可能但不限于：装配、制造、设计、分析/测试、可靠性、材料、质

量、服务和供应商

5受影响的领域包括更高级或低级的总成或系统、子系统或零部件的设计责任人员

6使用工具脑力风暴

7因果图

8以前设计经聆

9柏拉图

10质量功能展开（QFD）

11路试问题、保修记

12整车质量竞争趋势

13测试和型号资料

14小组职责负责设计的跨功能小组进行了设计FMEA

15DFMEA符合顾客批）隹的方法。说明：客户批准的方法可能依据FMEA手册的要求

16在进行DFMEA的过程中考虑了多种因素，包括：重大质量问题研讨、市场使用件

召回情况、用户工厂的意见、同类产品的FMEA、TGW保/修资料等

六、开发准备事项及开发前提

定义/说明/要求/目的：

系统是m:由多个零部件，过程或设备集成起来，用来执行特殊功能的结合体。

子系统是指：作为系统的一部分，它本身具有系统的特性，通常由多个零部件或过程组成。

设计粉模式及后果分析（DFMEA）在开始实施之前，必须进行TaiZ过程的准备工作。

DFMEA应当开始于信息的建立以理解被分析的系统、子系统或零部件，并定义它们的功能要求和特性。

检查表:

编号检查内容

1建立前准备对工程师进行运用设计潜在失效模式及后果分析（DFMEA）的培训，理解设计控制概念

2事项负有设计职责的设计工程师，确定所有要准备的文件

3了解顾客确定关键和特殊特性的方法

4明确顾客的要求，说明：顾客的要求可以通过质量功能展开（QFD）、从车例要求文

件中获得；从已知的产品要求、制造/装配/服务维护/用后处置要求中获得

5星立/编制设计希望做的、要达到的功能/要求清单，以及不期望的内容清单。说明：

期望特性的定义越明确，就越容易识别潜在的失效模式以实施预防/纠正控制措施

6DFMEA是一个创造性工作，需要分析、研究和发挥创造力；需要采用跨部门的小组

7应考虑包括每个零部件，审查产品的每个特性和功能

8开发的前提必须建立信息，来理解被分析的系统、子系统或零部件，并定义它们的功能要求和

条件雌

9考虑产品与什么过程、配合件或系统接口

10产品的功能和特性是否会影响到其它零件或系统

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