气流磨机操作指南解析

QLMR-300G/260G

QLMR-300T/400T型（配触摸屏）

QLMR-400G

气流磨使用说明书

吉林市新大科机电技术有限责任企业

2

目录

一、系统构造-------------------4

二、安装调试--------------------13

三、操作规程--------------------15

四、设备保养规程17

五、触摸屏安全操作注意事项----18

一、系统构造

系统由如下各部件构成。

1、控制柜

控制柜为系统电控中枢，面板上设有触摸屏、氧含量分析仪、称重控制仪、转速

表、电源指示灯、主控启动按钮及急停按钮；设备运行状态模拟指示、氧含量、物料

重量、重要监测点的压力监测等在触摸屏上显示，研磨压力、分选机和（螺杆式、带

式或轮式）加料电机的转速以及多种参数的报警值等均可在触摸屏上设定，设备的运

行可通过触摸屏上H勺多种功能触键进行控制；控制柜内有可编程序控制器（PLC）、变

频器及其他高下压电器部件。

注意:控制柜内有高压部件，属危险区,非专业维修人员切勿触动。

1.1可编程序控制器（PLC）

使用日本欧姆龙CP1H型PLC主机一部、20点输入/输出扩展单元1部、16点输

出扩展单元1部、模拟量输入扩展单元2部，该机共33个继电器输出控制点、24个

输入点、12路模拟量输入信号，2路模拟量输出信号（根据顾客日勺详细规定，详细配

置将不一样）。将系统的控制运行电气器件联网，按编好的程序进行运行控制，实现自

动进料，故障报警、切断保护等功能。

1.2称重控制仪

称重控制仪为独立的进出料控制系统，具有测重、清零、设定、显示、控制功能，

可持续测量磨机中日勺物料重量，并按设定好日勺重量控制点（继电器输出）传播给PLC,

由PLC控制进料电磁阀实现自动加料也可采用手动形式填加料。（请仔细阅读称重控制

仪阐明书）。

1.3氧含量分析仪

氧含量分析仪是本机实现安全运行的重要检测仪表，它可以对系统中的氧含量进

行持续的动态检测，并有上限、下限两个设定点输出。本机氧含量报警值可由顾客根

据T艺规定自行设定.与PLC联网，当氧含量分析仪读数值显示不小于或等于报警值

时，触摸屏上报警红灯亮，此时，报警电铃启动，3分钟后如氧含量未能低于设定点，

则停止研磨。开机前排氧时读数值将不小于报警设定值，此时应解除报警，予以复位，

否则，研磨将无法工作（请仔细阅读氧含量分析仪阐明书）。

1.4变频器

安装在控制柜内H勺变频器是用来控制分选电机及加料电机转速W、J,设备通过变化分

选轮的转速，控制出料粒度H勺大小。变频器是将外界送进来日勺工频电源，变换成频率

可调的交流电源，通过电源频率的变化来变化电机转速，控制分选轮及加料电机的转

速。

1.5触摸屏

1.5.1监控页面

监控页面设置了系统运行模拟指示，由PLC控制显示系统运行状态。绿灯亮显示

正常运行，红灯亮显示报警发生位置。可实现如下功能：

1.5.1.1报警（文字）显示：显示系统故障报警信息，红色显示目前发生欧I报警，

黑色是已经释放的故障报警。

1.5.1.2参数显示与设定：可查看和更改气流磨分选机转数，磨室料重。

1.5.1.3状态显示：显示氮气阀、自动补氮阀、出料阀、细粉出料阀、压缩机、冷

干机、分选机、加料阀及料仓阀H勺开关状态；显示压缩机入口压力。

1.5.1.4画面切换：可以切换到不一样的功能页面。

1.5.1.5功能触键：控制机器的自动运转、开关加料阀与出料阀、启停脉冲阀、开

关料仓阀、启停自动加氧调整装置及对发生的声光报警复位C（可根据顾客规定增长或

减少功能触键）

1.5.2参数设定页面

1.5.2.1磨室气体压力

显示运行时的磨室内压力，通过设定值设定报警上限，设定范围10~50KPa,磨室

压力高于设定值时屏上指示灯变红，同步监控页面报警文字显示区有报警文字提醒，

在自动启动过程中发生报警，调压球阀将停止

调压。

1.5.2.2氮气入口压力

该压力值显示闭环系统内压缩机吸气口处氮气W、J压力值，设定值一为报警下限L

值（设定范围5-10KPa）,当入口压力低于该值时，微量补氮阀启动，向设备小流量补

充氮气；设定值二为报警下限LL值（3-7KPa）,当人口压力低于该设定值时，自动补

氮阀启动，大流量补充氮气。

1.5.23过滤器压力

反应过滤元件与否畅通，设定值显示值高于设定值上限报警，一般通

10-40KPao

过脉冲清洗阀可以减少过滤器压力，假如脉冲清洗阀清洗后，压力降不下来，这时就

需要更换过滤元件了。一般伴随磨料量W、J增长，压力会逐渐递增，假如磨料量增长，

压力不变，就有也许是过滤元件断裂，漏粉。

1.5.2.4清洗气体压力

检测主轴清洗压力，下限值报警设定范围0.15~0.2MPa,是防止主轴进粉卡死的重

要参数"发生报警时，主页面报警区有文字报警提醒，应及时调整，防止损坏设备.

1.5.2.5研磨气体压力

该压力值显示用于磨料的研磨气体的压力，也就是喷嘴前H勺压力。正常运行值为

0.65—0.70MPao

1.5.2.6氮气供应压力

检测氮气供应压力，下限值报警设定范围0.1~0.4MPa；开机时氮气供应压力低于

设定值时，气流磨“自动工作”将不能启动。

1.5.2.7磨室重量：可显示和设定磨室内料重。

1.5.2.8分选机转速：可显示和设定分选机转速。

1.5.2.9清洗压差：可显示磨室内清洗盘日勺压力与磨室压力之间日勺压差值。（此项根

据顾客规定而定）

1.6手动操作界面

（触键）红色表达设备停止状态，（触键）绿色表达设备运行状态。

•氮气阀：手动启停氮气补充进给电磁阀，在自动工作时由PLC控制启停。

•分选机：手动启停分选机，在自动工作时由PLC控制启停；分选机故障，自动

运行停止。

•力口料阀：手动启停加料阀和加料电机。料仓清洗时，加料阀和加料电机会自动

工作，不过【加料阀】不显示绿色。

•压缩机：手动启停压缩机，在自动工作时由PLC控制启停；压缩机启动故障可

停止自动运行C

•冷干机：手动启停冷干机，在自动工作时由PLC控制启停（客户有特殊日勺远程

启停控制规定时）

•研磨阀：手动启停研磨阀。

•脉冲阀：过滤器脉冲阀日勺手动启停，八只脉冲清洗电磁阀由PLC控制依次循环

动作.

•料仓清洗：手动启停料仓清洗阀，若未手动停止料仓清洗阀，则料仓清洗阀清

洗一分钟后自动停止；（根据客户规定）

・出料阀：手动启停出料阀，启动后，出料上下阀在程序日勺控制下交替开关，将

分离器内的物料排放出来。

•过滤器上阀：用于停止磨料后，开关过滤器上阀，上下阀互锁。

•过滤器下阀：用于停止磨料后，开关过滤器下阀，上下阀互锁。

1.7历史数据记录页面（NS屏）

每隔一分钟对氧含量、磨室料重，分选机转数及研磨压力数据进行采样记录，可

记录200小时的历史数据。

•红色线条表达氧含量，量程范围根据工艺规定由顾客确定。

■紫色线条表达磨室重量，量程范围0-100kgO

•黑色线条表达分选机转速，量程0-5000rpmc

•绿色线条表达研磨压力，量程0-lMPa。

1.8报警记录页面（NS屏）

可查看正在发生和已经结束日勺报警起始时间和结束时间，红色文字显示正发生H勺

故障报警，黑色文字显示已经取消W、J报警，可记录200条报警信息。

1.9电源开关和按钮

•总电源开关，用干给控制柜接通电源：

•急停按钮，用于系统故障时紧急关闭系统。

•主控启动按钮，用于系统加电；

•电源指示灯,用于指示电控柜通电状态；

2、配气盘

配气盘由控制电磁阀、气动薄膜阀、减压阀、压力表等气体控制元件构成，重要

由控制系统工作气体（压缩空气）、研磨气体（氮气）、清洗气体（氮气）和补充气体

（氮气）四部分构成，是设备正常安全运行H勺重要系统。

2.1工作气体控制单元

本单元由气体过滤、调压二联体、电磁阀、诡压阀等元件构成。用于系统中气动

蝶阀的启动、闭合动作及气动敲击锤击打等气动执行元件H勺正常工作。各个电磁阀由

PLC控制开关次序及间隔时间。

2.2研磨气体控制单元

本单元由研磨气体阀和研磨压力调整阀构成。用于提供磨机粉碎物料（喷嘴）所

需要的压力气体。压缩机启动后，首先通过旁路气体回路进行循环排氧，到达氧含量

控制原则后自动调整研磨压力，气体从喷嘴喷射，到达研磨目日勺。研磨压力的调整由

研磨压力调整阀来完毕。

警告：本单元是系统中气体压力最高的部位，开机时应注意研磨气体压力指示，

省得压力过高损坏设备。

2.3清洗气体单元

本单元由电磁阀、梭阀和调压阀等元件构成，用以向系统中传动部位提供清洗气

体。主管路向过滤器提供过滤元件反冲气体，第一支路向主轴提供正常工作清洗气体，

第二支路向主轴提供停机自动保护清洗气体。当气流磨停机后，在关闭氮气阀的同步

自动保护清洗阀开、排空阀开。当排空阀开30秒后刍动保护清洗阀关闭，排空阀关闭。

第三支路向分选轮端面与出料口处提供清洗气体。

工作原理：首先氮气供应管路电磁阀打开后，新鲜氮气通过三通梭阀，气体流向各

个清洗点，为系统提供初始清洗气体，当研磨气体阀打开时，三通梭阀换向，使新鲜氮

气单向阀关闭，由压缩氮气毙供清洗气体并投入循环。

警告：主轴和分选机端面清洗至关重要。如压力低，电控柜上的报警灯闪亮，主

轴将冲入粉末导致电机运行电流增大停车，也会使设备损坏，粉末粒度不合格，因此

操作者必须注意。清洗气体压力低报警灯闪亮时，严禁开车。

2.4氮气补充单元

本单元为系统补充新鲜氮气，由于保持系统中W、J压力平衡、稳定氧含量，是系统

安全运行W、J基础。本单元由二路自动补氮回路和一路手动补氮回路构成，其重要元器

件有氨气供应电磁阀、氮气入口压力传感器、减压阀和手动补氮阀等构成。当氮气阀

打开后，气体由A路使用手动补氮阀进行调整，B路由电磁阀辅助调整，电磁阀由电

控柜上触摸屏的氮气入口气体压力的下限LL值和氧控仪来控制。C路由电控柜上触摸

屏日勺氮气入口气体压力的下限L值来控制。注意：开机时为了减少系统负压时间，可

将手动补氮阀开到最大位置，待压力平衡后调至正常位置。如未调回，将导致系统气

压过高，使压缩机前级压力升高损坏设备，也使气体排放量增大，导致氮气出J挥霍。

3、工作台

工作台由梯子和架子构成，用以固定安装设备和提供工作空间。

4、加料系统

加料系统由料仓、螺杆式（带式或轮式）自动进料机和进料控制蝶阀构成。用以

向磨机内持续提供粗碎粉料。（300WOT的加料系统由料斗、电磁振动给料器和双进

料控制蝶阀构成。）

工作原理：

•螺杆式进料装置。

该进料装置通过控制螺杆进料机日勺运行速度控制下料速度，全程自动化控制，自

动调整进料速度。料仓配置料位传感器，以提醒与否料仓空（根据客户规定而定）。特

定时迅速下料模式程序可以在磨料初期迅速到达设定料重，节省下料时间。PLC程序

控制变频器实时调整螺杆进料机的运行速度，满足磨室料重稳定。料仓底部配置搅拌

气缸防止堵料。通过触摸屏上触键，由PLC控制料仓清洗的时间。

・双料仓皮带式（或轮式）输送进料装置。

该进料装置通过控制料层厚度及皮带（或轮式进料机）运行速度控制下料速度，

全程自动化控制，自动调整进料速度，下料持续、稳定，使磨室中物料流化床状态稳

定，粉碎工况好，提高成品质量。双料仓分别配置料位传感器，以提醒与否料仓空。

特定的迅速下料模式程序可以在磨料初期迅速到达设定料重，节省下料时间。PLC程

序控制变频器实时调整皮带（或轮式进料机）运行速度，满足磨室料重稳定。料仓底

部配置空气敲击锤，防止物料起拱或粘附仓壁。通过触摸屏上触键，由PLC控制料仓

清洗内时间。

•电磁振动给料器式进料装置。

启动电磁振动给料器和进料阀屏按钮，电磁振动器和上进料蝶阀同步启动,20秒后

关阀，然后下料阀启动将物料送入磨机，启动口勺次序和间隔时间由PLC控制到达自动进

料之目日勺。

注意：气动蝶阀是气流磨加料出料日勺执行元件，它是通过电磁换向阀变化压缩空

气方向，实现蝶阀翻转。蝶阀密封至关重要，操作者要常常检查蝶阀密封圈与否磨损。

5、研磨机

研磨机由分选室、磨室、支架和测重传感器构成。

5.1分选室

分选室由分选电机、分选轮、粉末排出口等构成，用以对研磨的粉料进行分选。

工作原理：破碎后的粉料随气流向出口处流动，通过度选轮，分选变频器控制分

选电机带动分选轮旋转，细粉末被分离出，粗颗粒由壁上滑回研磨区继续研磨，直到

被分离为止。分选出口勺粉末颗粒日勺大小，由

分选轮的转速大小决定，转速快则粉末细，转速慢则粉末粗。

警告：如顾客在原料中添加防氧化剂会严重腐蚀分选室内W、J零部件，缩短其寿命。

应定期检查、更换被腐蚀日勺部件，以保证设备正常运行及产品质量。顾客应对防氧化

剂的燃点、闪点、与氧混合日勺爆炸极限浓度有明确的技术指标，以免在工作中发生爆

炸事故。

5.2磨室

磨室是气流磨系统中日勺关键部件，由下磨室、侧喷嘴、底喷嘴和支架构成。

工作原理：物料通过进料机送入磨机后，研磨气体通过对设置日勺喷嘴加速，气体

喷射后到达高速而带动粉料运动，粉料高速运动互相碰撞，形成流化床，物料在流化

床内碰撞而变细，直至被分选出。

5.3测重传感器

测重传感器平置于研磨机一侧，向控制柜上测重仪输送磨室内料重的压力信号，由

测重仪和PLC控制加料系统，使磨室中的I物料保持在一种相对稳定口勺范围内。注意:磨室

内物料的多少会影响粉末的粒度分布,在研磨过程中一定要保持相对稳定，切不可使物

料或多或少。

6、旋风分离器

旋风分离器由分离筒和出料蝶阀构成。气流和粉料日勺混合物在分离器中旋转而产

生离心力，将物料甩出，超细粉末随同气体经出风口流出，粉料由出料蝶阀按照PLC程

序控制的时间次序封闭排出。具有超细粉分离功能的设备，在旋风分离器日勺下分离区

内置一种干扰喷嘴，使超细粉末扬起，分离至下一级。旋风分离器出口在不接料罐时

应加装一塑料袋并充氮气保护。

7、过滤器

过滤器由脉冲反吹装置、过滤元件、排放阀等部件构成。工作原理：气体和超细

粉末混合进入过滤器，气体从微孔过滤棒中排出，将粉末挡在过滤器内，洁净的气体

进入压缩机再次循环使用。脉冲反吹装置由电磁阀控制启动，产生脉冲气流，反吹使

粉末从微孔中排出，以使气流保持畅通。

警告：过滤器在排出超细粉时，容器中Ef、J氧一定要排洁净，否则有燃烧、爆炸日勺

也许，出完超细粉后，出口应加装一塑料袋，并充氮气保护。

8、压缩机组

压缩机为无油润滑式，氮气经吸气阀进入一级压缩室，经压缩到0.2MPa排入到二

级压缩室，加压到0.6—0.7MPa经冷却器冷却后，送入配气盘，分到各使用点，使系

统运行到达制粉之目的。警告：压缩机是本系统的动力设备，操作人员应对日勺操作使

用该设备，维修人员应详细阅读随机阐明书，按规定进行保养维护。本设备在不停时

改善，改善后不能及时告知请见谅。

二、安装调试

1、设备安装应在供方人员指导下或顾客按设备总装图和部件阐明进行。

1.1压缩机日勺安装，按压缩机厂家提供的安装阐明书进行。

1.2磨机日勺安装

首先按测重传感器安装规定，将传感器用螺丝固定在研磨机支架上日勺传感器座上,

然后轻轻将磨机支撑台板放置在传感器上。

13其他部件的安装和连接按图纸进行。

注意：1、安装工作要尤其注意安全！尤其是在安装过滤器至压缩机吸气口的回气

管路时，一定要注意稳妥安全。

2、仔细检查压缩机的水、电连接与否对的。

2、调试前日勺准备工作

2.1对各个电路进行测试，保证接线精确无误；

2.2对测重仪和压力传感器按阐明书进行调试；

2.3输入PLC工作程序，进行调试到达系统运行工艺规定；

2.4对气体控制管路进行安装检查校核；

2.5系统打压检漏

使用氮气气源对系统注入氮气，压力为0.05MPa进行静压检漏，系统应无明显泄

漏，系统压力从0.05MPa降到0应不少于5分钟。

3、开机调试

3.1静压试验后，开机进行无物料调试，首先打开氮气阀，启动压缩机输出气体后，

调整配气盘各个管路工作压力。

•压缩空气的工作压力为0.45-0.60MPa;

•研磨气体压力为060.7MPa；

•过滤器清洗压力为0.4MPa；

•主轴清洗气体压力为0.15-0.2MPa；

•分选轮主清洗压力为625-0.3MPa：

•氮气供应压力不小于等于0.4MPa；

•常供氮气管道压力为0.5MPa；

•调整控制氮气入口压力为0.005-0.01MPa；

•分选机转数为2023-5000转，由粒度规定而定。

3.2上述调试完毕后，观测电控柜触摸屏上四个压力值的数据。

•（主轴）清洗气体压力为0.15-0.2MPa；

•磨室压力为0.01-0.02MPa；

•压缩机入口压力为0到+0.01MPa；

•过滤器压力为0.01-0.025MPa。

如上述数据偏差较大，再次调整手动补氮阀，调好后，应将数据记录下来，并对

各个调压阀紧固螺丝拧紧予以固定。

3.3调整氧气含量分析仪进气压力，用氧气含量分析仪面板上日勺流量计确定取样气

体的流量，系统氧含量应到达规定，否则检查泄漏点，直抵到达规定为止。

3.4空车试验，设备运转后检查各部件动作与否对H勺，氧含量与否符合规定,模拟磨

料过程反复试验几次，确定无误后方可投料试验。

4、加料试车

空车调试完毕后，即可进行加料运行调试，调试环节如下：

4.1准备60Kg破碎好W、J中碎料，直径应不不小于0.5mm,装入已充氮排氧的料仓;

4.2启动气流磨；打开氮气进给阀、手动补氮阀，给系统充氮三分钟排氧;

4.3打开压缩机，当氧含量低于lOOOppm时，启动研磨阀，然后将分选轮转数调

到3000转/分钟，当氧含量低于500Ppm时（由工艺决定）,就可以加料了。

4.4启动进料器、进料阀向磨机内装入粉料至40Kg,然后关闭进料器、进料阀；

4.5粉料出来一袋后，进行粒度测试，然后调整分选轮和研磨气体压力，以确定最

佳粒度配合参数；

注意：粒度与流体量、分选轮转数、研磨气体之间日勺关系如下：

①粒度与分选轮转数成正比；分选轮转数越高，粒度越细。

②粒度与研磨气体压力成反比；研磨气体压力越高，粒度越粗。

③粒度日勺一致性与磨室料重有关，最佳料重为35-40Kg。

4.6将60Kg粉料研磨出30Kg,即可停车，将底料停机清出，然后关闭系统，静止

充氮3分钟切断电源；

注意：系统第一次开车需充氮排氧15分钟，持续使用状态下每次开车前充氮排氧

5分钟即可。

4.7已经磨出的30Kg粉料经测试及工艺试验合格后，即可进行第二次投料，数量

为250Kg,系统工作次序同上；

4.8系统工作150小时后，应将各部件安装螺丝进行紧固，然后每1000小时进行

一次检查。

三、操作规程

1、操作

1.1在开机前检查压缩机循环水和压缩空气。压缩空气出J压力应不小于等于

0.45MPa,每班至少放二次压缩空气过滤器中W、J冷凝水。循环水压力不小于等于0.3MPa。

1.2电控柜电源接通后，预热10分钟，启动主控按钮，PLC进入工作状态。

1.3打开氮气阀、脉冲阀，对过滤元件进行反吹清洗，保持过滤器畅通。每天在开

机前和关机后，都应对过滤器进行反吹清洗，一般为5-10分钟「清洗后应及时排出

超细粉料，以免发生火灾。过滤器、分离器出料口应一直装有塑料袋并充有氮气。过

滤器在出超细粉时，应把接口容器中的氧排洁净后再交替启动出料阀。如用塑料袋作

容器，应置换三次以上氮气，塑料袋应放在一金属容器中。两个出料阀门不可以同步

启动，关闭时一定要把阀门关严。发现着火时应用黄沙覆盖，并把火源迅速移开。如

发现阀门损坏、漏气应及时更换，否则有爆炸的也许（因有些氧化剂可产生可燃性气

体）。

1.4假如停机多日，应在启动压缩机前，先将压缩机连接轮转动5圈左右，打开

手动补气阀充氮大概3分钟左右，进行静态排氧，然后启动压缩机。

1.5依次启动分选机、研磨气体阀，动态排氧。将入口气体压力调到0.005MPa,

研磨气体压力调到0.65-0.70MPa。在氧含量到达规定值后，先后启动进料阀、出料阀、

脉冲阀、过滤器出料阀以排出封闭空间的氧。

1.6设备工作正常后启动进料器、进料阀，将料加至40Kg,然后停止加料。也可

以运用测重仪实行自动加料，在自动加料过程中，假如磨体晃动过大，阐明加料过多，

应减少加料控制点。

1.7打开出料阀，每袋产品应不高于袋的的，封口时应在袋中保有少许氮气。

1.8检测粉料粒度，及时调整，观测粉料与否正常。

1.9关机按开机的相反次序进行。

警告：工作完后应将磨机内底料排洁净！

2、平常保养清洗

2.1关机后，应对磨机进行擦拭,尤其是对产品出口,过滤器出口处更应擦拭洁净，

然后放上塑料袋并充以氮气封好入口。

2.2每班应至少打开脉冲过滤器对过滤器中的I粉尘进行清洗，防止积聚过多，影响

气体流通，导致火灾事故。

2.3分选轮清洗压力0.25MPa,轴承清洗压力为0.15-0.2MPa,脉冲过滤器清洗压

力为0.4MPa,每班应随时检查，如发生压力低，应及时予以处理。

3、安全注意事项

3.1氮气中日勺氧含量应不不小于lOOOppm,报警点设置为500Ppm（顾客根据工艺

规定自定），如在工作时报警铃响，应采用措施处理，否则3分钟后研磨过程会自动停

止。

3.2压缩机在工作时、应随时观测压缩机温度，如气体温度高于40℃应停机检查

处理C

3.3工作时，务使氮气入口压力略不小于大气压，省得倒吸空气，导致过滤器燃烧

损坏设备。

3.4应保持设备清洁，每班后应擦拭洁净，在工作地应预备几箱黄沙，一旦发生粉

料燃烧，应迅速停下压缩机，加充氮气，制止事态扩大，防止火灾发生。

3.5分选电机应一年加润滑油一次。

3.6压缩机操作保养等事项按压缩机操作阐明书进行。

3.7分选轮及喷嘴为易损件，应定期检查及时更换。

四、设备保养规程

1、磨机喷嘴在磨料lOOOKg时，即应分解进行冲洗，冲洗时使用氮气吹扫。发现

研磨气体压力异常时，及时检查喷嘴与否堵料或损坏。

2、每天应启动脉冲清洗阀进行清洗，及时排出超细粉，清洗时间570分钟。

3、每工作2023-3000小时，应将过滤器元件更换。过滤器拆装前应将里面的粉料

清洗洁净，两侧隔绝空气，省得发生火灾。同步将过滤器至压缩机的管道及压缩机内

粉尘清理洁净。

4、每班结束后，应将设备表面粉尘擦拭洁净。

5、分选轮主轴轴承每100小时注油一次。使用3#锂基脂。

6、压缩机每工作3000小时换油一次。

7、各个减压调整阀如发生失灵随时检修。

8、每周检查一次磨机出料口处与